Автоматическая аргонодуговая сварка трубопроводов Ду 850 ГЦТ АЭС-2006 и ВВЭР-ТОИ в узкие и щелевые разделки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автоматическая аргонодуговая сварка трубопроводов Ду 850 ГЦТ АЭС-2006 и ВВЭР-ТОИ в узкие и щелевые разделки

В.Д.Ходаков, А.И. Данилов, Д.В. Ходаков, Д.А. Пралиев, А.А. Абросин, ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», Москва, Россия

Трубопровод Ду 850 мм ГЦТ с реакторами ВВЭР-1000 служит для транспортировки воды 1 контура от реактора к парогенераторам. Трубы изготавливаются из легированной стали перлитного класса марки 10ГН2МФА, плакированной изнутри сталью марки ЭИ-898 с помощью антикоррозионной ленточной наплавки. Толщина основного металла 65 мм, плакирующего слоя 5 мм, наружный диаметр трубы 990 мм.

До настоящего времени основным способом соединения стыков трубопроводов Ду 850 мм ГЦТ является ручная электродуговая сварка. Для сварки основного металла перлитного слоя шва применяют электроды марки ПТ-30. При этом корневая часть шва высотой 6-8 мм выполняется без предварительного и сопутствующего подогрева аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой Св-08Г2С диаметром 2 мм.

Несмотря на многолетний положительный опыт, применение ручной дуговой сварки для высокоответственных трубопроводов ГЦТ категории 1А следует признать нежелательным из-за зависимости качества металла шва от квалификации и состояния сварщиков-ручников. С учётом постоянного роста количества монтируемых атомных энергоблоков недостаток квалифицированных ручников-сварщиков становится острой проблемой. Радикальным решением этой проблемы при монтаже ГЦТ ВВЭР является переход с ручной сварки на автоматическую.

За рубежом автоматическая аргонодуговая сварка при монтаже и ремонте трубопроводов главного контура, изготавливаемых из аустенитных сталей начала применяться ещё в начале 80-х годов /1/. Однако, технология сварки биметаллических трубопроводов (перлитная сталь 10ГН2МФА плакированной нержавеющей сталью), аналогичных применяемым для ГЦТ ВВЭР, никогда не разрабатывалась.

В СССР впервые разработкой технологии автоматической сварки биметаллических трубопроводов Ду 850 ГЦТ начали заниматься в конце 80-х годов прошлого века, когда ВНИИЭСО разработал и изготовил специализированный автомат для аргонодуговой сварки АДГ-301УХЛ4, а «Энергомонтажпроект» и НПО «ЦНИИТМАШ» разработали технологию и специальную сварочную проволоку Св-08Г1СН1МА для аргонодуговой сварки стали 10ГН2МФА. Организацией «Ютехтеплоэнергомонтаж» была выполнена сварка натурных макетов трубопроводов Ду 850 в разделки аналогичные применяемым для ручной сварки. Из этих макетов после проведения термообработки 0С, выдержка 6 часов и неразрушающего контроля изготавливались образцы для проведения аттестационных испытаний, на основании положительных результатов которых, было получено разрешение ГОСПРОМАТОМНАДЗОРА на применение автоматизированной технологии сварки и сварочной проволоки марки Св-08Г1СН1МА для выполнения монтажных швов энергоблоков с реакторами ВВЭР-1000 /2/.

В 90-е годы серьёзные исследования были выполнены в ИЭС им. Патона применительно к замене парогенераторов на Южно-Украинской АЭС /3/, где была разработана и аттестована технология сварки элементов ГЦТ Ду 850 как в стандартную, так и в узкую разделки (рис. 1). Сварка выполнялась с использованием полученных от ЕЭС после аварии на Чернобыльской АЭС специализированных сварочных автоматов AUTOTIG 600 PC фирмы «Полисуд», оснащенных специальными горелками, позволяющими вести сварку в узкую разделку. В качестве присадки использовалась модернизированная сварочная проволоки Св-10ГН1МА с дополнительным содержанием Al - элемента-раскислителя. Неразрушающий контроль и аттестационные испытания показали высокое качество сварных соединений, на основании которых было оформлено разрешение на применение такой технологии на АЭС Украины /4/.

Несмотря на положительные результаты, полученные в ЦНИИТМАШ и ИЭС им. Патона, все вышеназванные работы были прекращены после распада СССР и прекращения сооружения АЭС.

Рисунок 1 - Схема стандартной и узкой разделки кромок соединений, полученных ААрДС неплавящимся электродом с подачей присадочной проволоки /4/.

Начиная с 2010 года, в связи с ростом количества сооружаемых атомных энергоблоков, в ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» вновь начал активно проводить работы по автоматизации сварки сварных соединений Ду 850. При этом с самого начала учитывался такой важный недостаток автоматической аргонодуговой сварки перлитной стали марки 10ГН2МФА, как повышенная склонность к образованию в металле шва пористости, причина образования которой до сих пор не достаточно изучена.

Вероятнее всего образование пористости в данном случае происходит по реакции «кипения», которая может протекать, принимая упрощённую схему, по реакции: 2С + О2 = 2СО из-за недостаточного количества элементов-раскислителей Si и Mn в проволоке Св-10ГН1МА /5/. С учетом ранее полученных положительных результатов /2/, в ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» была изготовлена новая партия сварочной проволоки Св-10Г1СН1МА (Св-08Г1СН1МА), адаптированная к современным требованиям (в частности для сварки в узкие разделки). Благодаря более высокому содержанию Si и Mn в этой проволоке недопустимое образование пористости было надёжно предотвращено (рис. 6).

Не менее важной проблемой, затрудняющей применение автоматической аргонодуговой сварки деталей больших толщин является её низкая производительность, уступающая по коэффициенту наплавки даже ручной электродуговой сварке.

Эта проблема может быть в принципе может быть решена следующими технологическими мероприятиями:

1. Переход на сварку в узкие и щелевые разделки /2, 3, 4/.

2. Использование технологии «горячая проволока» (Hot wire) /6/.

3. Одновременное использование двух и более сварочных головок

4. Повышение параметров сварки и прежде всего сварочного тока.

Наиболее радикальным способом повысить производительность является переход на сварку в узкие разделки поэтому разрабатываемая технология базировалась на однозначно принятую в развитых промышленных странах технологию аргонодуговой сварки в узкие разделки, которые также иногда называются щелевыми (рис.2).

Узкая Щелевая Узкощелевая

Рисунок 2 - Схемы узких (щелевых) разделок и способов их заполнения с использованием автоматической аргонодуговой сварки

В этом докладе мы предлагаем упорядочить терминологию: к «узким» разделкам относить разделки, заполнение которых производится с раскладкой валиков «влево-вправо» (рис. 2), а «щелевыми» разделками называть разделки, заполнение которых идёт одним валиком от одной кромки до другой, которую зарубежом также называют технологией Bridgе- мост (рис. 2).

Поскольку процесс усадки и снижения раскрытия разделки изучен недостаточно было определено, что наиболее рациональным на этой стадии разработок, является применение комбинированной разделки, которую мы называем «узкощелевой», при этом нижняя часть разделки заполняется по технологии «мост», а верхняя часть по технологии «влево-вправо» (рис. 2).

Таблица 1 - Сравнение показателя производительности сварки с «горячей» и «холодной» присадочными проволоками

Для повышения производительности процесса и качества металла шва ведущие зарубежные производители сварочного оборудования «Полисуд» (Франция) и «Либурди» (Канада) уже достаточно давно изготавливают сварочные автоматы с дополнительными устройствами, позволяющими вести сварку с подогревом присадочной проволоки (технология «Hot wire»). Располагая сварочным автоматом POLYCAR-MP (Полисуд) мы имели возможность выполнить сравнение технологий с холодной и горячей проволокой.

Как показали выполненные исследования, сварка с горячей проволокой имеет существенно более высокую производительность (Табл. 1 и рис. 3). В дальнейшем все исследования технологии сварки велись с подогретой сварочной проволокой.

Рисунок 3 - Коэффициент наплавки (г/ч) при сварке с «горячей» и «холодной» проволоками

Увеличение числа сварочных головок (до 2-х и более) при сварке не только позволяет существенно повысить производительность процесса, но и обеспечить равномерную усадку и деформацию по всему периметру свариваемых трубных блоков, что исключительно важно при выполнении корневых проходов.

Благодаря этим преимуществам технология автоматической аргонодуговой сварки с использованиям нескольких сварочных головок уже давно применяется при сварке деталей роторов паровых турбин, которые находятся в поворотном положении на специальном столе-вращателе (рис. 4).

Рисунок 4 - Сварка ротора тихоходной турбины четырьмя сварочными головками в узкую разделку в поворотном положении

аргонодуговая сварка трубопровод

Применение сварки с несколькими сварочными головками для орбитальной сварки в неповоротном положении также начинает находить применение, прежде всего при схемах «вверх-влево-вправо», однако размещение двух головок в разных зонах сварки создаёт большие затруднения из-за намотки питательных кабелей, что безусловно должно учитываться при организации процесса.

Все перечисленные мероприятия в конечном итоге приводят к необходимости вести сварку на повышенных параметрах сварочного тока (до 400 А), что необходимо учитывать при выборе источника питания. Кроме того при сварке на повышенных параметрах режима становится исключительно важной стойкость вольфрамового электрода, который должен с помощью специальных устройств эффективно охлаждаться. Особенно это касается сварки высокопрочных легированных сталей в узкие и щелевые разделки, ведущейся с подогревом при высоких температурах.

В ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», применительно к отечественным биметаллическим трубопроводам Ду850 ГЦТ, при содействии зарубежных фирм «Полисуд» и «Аркмашинз», разработчиков специализированного сварочного оборудования, разработана технология автоматической аргонодуговой сварки в узкую и щелевую разделки (рис. 2). При разработке технологии в качестве присадочной проволоки для сварки перлитной части шва применяется новая, разработанная в ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», сварочная проволока Св-10Г1СН1МА диаметром 0,8 мм. В качестве защитного газа, в том числе и для защиты корневого прохода («поддув»), использовался аргон.

С использованием разработанной технологии было сварено три натурных макета, которые были изготовлены из штатных биметаллических труб Ду 850, а сварка велась в разделки представленные на рис. 5. В качестве сварочного оборудования для сварки макетов 1 и 3 применялся автомат POLYCAR-MP («Полисуд»), оснащённый устройством для подогрева сварочной проволоки, а макета 2 - сварочный автомат H52NGT «Аркмашинз», у которого устройство для подогрева отсутствовало. Для сварки макетов 1 и 2 использовалась технология односторонней сварки, то есть сначала выполнялась сварка плакирующего слоя с использованием в качестве присадки сварочной проволоки Св-04Х19Н11М3, затем выполнялся переходный слой с присадкой Св-08Г2С и, наконец, заполнение разделки выполнялось с использованием сварочной проволоки Св-10Г1СН1МА. Макет 3 выполнялся по «классической» технологии: сначала сваривалась перлитная часть с использованием автоматической сварки, а затем изнутри выполнялась антикоррозионная наплавка на корневой участок перлитного шва электродом ЗИО-8 (первый слой) и ЭА-898/21Б (второй слой). Параметры режима сварки макета №1 представлены в таблице №2.

Таблица 2 - Режимы сварки макета №1 ГЦТ с вертикальной осью

Рисунок 5 - Подготовка кромок и сварка натурных макетов в узкощелевую разделку биметаллического трубопровода Ду850.

1 - Односторонняя сварка с использованием автомата фирмы «Полисуд»

2 - Односторонняя сварка с использованием автомата фирмы «Аркс машинс»

3 - Двухсторонняя «классическая» сварка с применением автомата фирмы «Полисуд»

После сварки макета №3 была произведена термическая обработка по режиму 6500С - 8 часов. После выполнения сварки и термообработки сварные соединения подвергались контролю ВИК, КК, РГК и УЗК. Результаты контроля показали, что в сварных соединениях всех трёх макетов дефекты отсутствуют.

Исследования макро- и микроструктуры сварных соединений показали, что в металле шва отсутствуют трещины, несплавления. Немногочисленные неметаллические включения в металле шва весьма мелкодисперсные (размером менее 0,2 мм) и имеют произвольное расположение. Одиночных неметаллических включений и пор размером ?2,5 мм, являющихся браковочным признаком для толщины 70 мм (ПНАЭ Г-7-010-89), на всех исследованных шлифах обнаружено не было рис. 6.

Рисунок 6 - Макроструктура сварных соединений макетов №1 и №2

В соответствии с п. 10.3.9 была выполнена производственная аттестация путём проведения следующих испытаний:

- определение предела прочности при нормальной температуре ( табл. 3);

- определение предела прочности при повышенной температуре (табл. 3);

- испытание на ударный изгиб (Шарпи) )табл. 4);

- определение угла загиба.

Таблица 3 - Механических свойств металла шва и сварных соединений стали 10ГН2МФА при автоматической аргонодуговой сварке стали 10ГН2МФА с использованием присадочной проволоки св. 10Г1СНМА

Таблица 4 - Результаты испытаний на ударный изгиб образцов Шарпи с V- образным острым надрезом (KCV).

Угол загиба при испытаниях на статический изгиб составлял 120 градусов.

Полученные при механических испытаниях прочностные характеристики, а также значения ударной вязкости значительно выше установленных требований /7/.

В настоящее время продолжаются работы, связанные с завершением аттестационных испытаний и освоения технологии автоматической сварки трубопроводов ГЦТ в узкую разделку применительно к Ростовской АЭС.

ЛИТЕРАТУРА

1. B. Henon and S. Malhotra “Remote welding and the Monticello reciculation pipe replacement project” Nuclear engineering international, November 1985.

2. Белкин С.А., Иванова И.В., Борисенко М.М., Ходаков В.Д., Петин М.М. «Свойства сварных соединений трубопровода Ду 850 мм главного циркуляционного контура АЭС, выполненных автоматической аргонодуговой сваркой».

3. Царюк А.К. и др. «К вопросу выбора технологии сварки элементов ГЦТ Ду 850 при замене парогенераторов ПГВ-1000М на АЭС. Автоматическая сварка, №10, 2005г.

4. Царюк А.К. и др. «Разработка и аттестация технологии АрДС в узкую разделку элементов ГЦТ Ду850 на АЭС», Автоматическая сварка, №5, 2005г.

5. Новожилов Н.М. «Основы металлургии дуговой сварки в газах», М., Машиностроение, 1979г.

6. Проспект “Polysoude” “The Art of welding”.

7. ПНАЭ Г-7-002-86

Размещено на Allbest.ru