Методы выполнения монтажных соединений

ПЛК поступают на сборку в рулонах. Их разрезают на мерные отрезки, определяемые конструкцией устройства, при помощи гильотинных ножниц. Подача провода осуществляется вручную или специальными механизмами, обеспечивающими необходимую длину отрезка. Должна быть обеспечена пенпердикулярность линии среза оси симметрии провода. С обеих сторон без повреждения токоведущих жил удаляют изоляционный слой механическим, термомеханическим или химическим методами.

Для механического удаления используют ножи с регулируемым зазором, щётки и др. Процессы эффективны при обработке проводов во фторопластовой изоляции или термостойкой полиамидной изоляции.

Эффективной является лазерная обработка остросфокусированным лучём, под действием которого удаляется небольшой участок изоляции.

Химическое удаление изоляции целесообразно проводить для ПЛК, на токопроводящие жилы которых наносят гальванические покрытия.

Для защиты токоведущих жил от окисления и обеспечения хорошей паяемости или свариваемости на их поверхности наносят покрытия из металлов (никеля, золота, серебра).

Сборка ПЛК друг с другом и специальными соединениями осуществляется при помощи пайки, сварки или механическим способом (обжатием, врезанием, накруткой).

Пайка является наиболее универсальным способом. Токоведущие жилы ПЛК паяют паяльником с определенной формы жалом или групповым способом.

При групповой пайке все проводники с дозированным количеством припоя ориентируют и фиксируют относительно друг друга в приспособлении, а затем припой расплавляют инфракрасным излучением.

Межкабельные паяные соединения получаются с помощью термоусадочных паяльных муфт, (рис.9), которые состоят из изоляционной оболочки - 3, кольца припоя с наполнителем из флюса - 2 и двух герметизирующих колец - 1, изготовленных из термопластичного материала.

Рис. 9.

Оболочка изготавливается из поливинилхлорида или политетрафторэтилена и подвергается гамма облучению, под действием которого она приобретает свойства выдерживать большие растяжения, а при нагревании возвращаться к первоначальным размерам.

При введении токопроводящих жил соединяемых ПЛК в такие муфты и их термооблучении происходит размягчение уплотнительных колец, усадке оболочки, деформация, плавление и растекание припоя до уплотнительных колец, в результате чего соединение герметизируется.

Механические способы соединения ПЛК основаны на использовании специальных элементов, обеспечивающих электрический контакт за счёт пластической или упругой деформации. Жилы круглого и прямоугольного сечения соединяют обжатием металлической втулке. Коммутация отдельных проводов с элементами монтажа осуществляется при помощи ножевых штампованных контактов, имеющих паз вдоль оси. Под действием приложенного давления контакт прорезает изоляцию и токопроводящая жила входит в паз. Однако эти методы имеют ограниченное применение из-за низкой надёжности.



4. Технология жгутового монтажа

Объединение, прокладываемых в одном направлении монтажных проводов, в жгуты производится во всех случаях, если это не вызывает повышения допустимого уровня наводок.

Исходя из конструкции монтируемой аппаратуры жгуты разделяют на плоские и объёмные. Укладываемые в них провода должны быть близкими по диаметру изоляции, с зачищенными, скученными (для многожильных проводов) и облуженными концами. Проводники сильноточных цепей для уменьшения паразитных наводок свивают без скручивания парами с шагом 15…40 мм. В каждом жгуте предусматривается 5…10 запаса свободных проводов, но не менее одного провода.

Для изготовления жгутов применяют монтажные медные провода с различным типом изоляции: волокнистой из капроновых нитей (МШДЛ, МЭШДЛ, МГШ, МГШД); стекловолокна (МГСА, МГСПЭ); поливиниловой (ПМВ, МГВ); волокнисто поливиниловой (МШВ, МГШВ, БПВЛ); фторопластовой изоляции (МГТФ до 250⁰С); провода в шланговой оболочке из морозостойкой резины (РПД и РПШЭ до 70⁰С).

Сигнальные ВЧ-цепи для защиты от электромагнитных помех коммутируют экранированными проводами и кабелями с обязательным заземлением каждого экрана в одной (при длине до 100 мм) или двух точках (при длине более 100 мм).

К проводам из жгутового монтажа предъявляются следующие требования:

соответствие сечения токопроводящей жилы и изоляции рабочей плотности тока и допустимому падению напряжения;

механическая прочность, гибкость и эластичность;

отсутствие повреждений (подрезов, поджогов), снижающих их механическую и электрическую прочность;

применение маркировочных знаков;

наличие запаса по длине, обеспечивающего повторные перепайки.

На каждый жгут методом макетирования разрабатывается чертёж, по которому изготавливается плоский или объёмный шаблон, и составляется таблица соединений. На шаблоне трассы укладки проводов ограничиваются шпильками или штырями. Штыри также устанавливаются в местах изгибов и ответвлений в начальных и конечных точках трасс.

Технологический процесс жгутового монтажа состоит из следующих этапов:

разделки монтажных проводов и кабелей;

сборки и вязки жгута на шаблоне;

соединения с контактными элементами;

трассировки и закрепления на несущей конструкции;

контроль качества выполнения.

Основной объём работ при изготовлении жгутов занимают подготовительные операции: нарезка проводов и кабелей на мерные отрезки, разделка концов и закрепление изоляции, удаление окисной плёнки, свивание, лужение и маркировка.

Резка и снятие изоляции с концов с одиночных проводов производится механическим и термомеханическим методами, как в ручную, так и с использованием различного автоматического оборудования.

Уменьшение трудоёмкости монтажно-сборочных работ, снижение количества неправильно выполняемых соединений, облегчение контроля, нахождения неисправностей и ремонта, достигается маркировкой проводов. Её выполняют с помощью использования различной расцветки монтажных проводов, липких лент с цифровыми или буквенными кодами, маркировочных трубчатых бирок или путём нанесения маркировочных знаков непосредственно на изоляцию проводов. Наибольшее распространение получили два последних метода из-за высокой производительности и надежности выполнения.

Сборка жгутов в соответствии с чертежом и таблицей монтажных соединений проводятся вручную с применением электрифицированного шаблона или на станках с ЧПУ.

В условиях серийного производства возможны два варианта маршрута изготовления жгутов:

автоматическая подготовка проводов к монтажу и ручная сборка на шаблоне

автоматическая раскладка проводов и их ручная подготовка к монтажу.

Выбор оптимальной структуры определяется из реальных условий по минимуму труда затрат.



5. Механическая сборка радиоэлектронной аппаратуры

Механическая сборка является технологических процессом, заключающимся в установке и креплении деталей и узлов в корпусах, рамах и др. несущих конструкциях.

Для крупносерийного и массового производства при проектировании РЭА необходимо предусматривать автоматизированную сборку изделий. При этом необходимо обеспечить точность процесса сборки, которая определяется:

а) достижением необходимой геометрической точности взаимного расположения базовой и сопрягаемой детали на сборочной позиции автомата;

б) обеспечение требуемой точности сборочного соединения по физическим параметрам (усилию запрессовки, моменту затяжки, герметичности, переходному сопротивлению, температуре и т.д.).

При механической сборке различают неразъемные и разъемные соединения.

5.1 Неразъемные соединения

Неразъемным соединением называют соединение деталей в сборочную единицу, при котором разборка возможна только разрушением материалов или деталей использованных для соединения. Неразъемные соединения выполняют пайкой, сваркой, клепкой, развальцовкой, склеиванием и т.д.

Соединения методом сварки.

Сваривание сталей.

В радиоэлектронике при изготовлении элементов конструкции применяют различные черные и цветные металлы. Свариваемость сталей зависит от их химического состава, структуры, температуры и интервала плавления, и склонности к поглощению газов. С увеличением содержания углерода растет их чувствительность к нагреву и увеличивается опасность возникновения трещин в шве. В зависимости от соединения различают группы сталей по свариваемости:

1.Стали низкоуглеродистые (0.5; 0.8; 10; 15) и среднелегированные 15Х,20Х - хорошая свариваемость (используется для ответственных узлов).

Стали углеродистые (25, 30, 35, 40) и низколегированные (14Г, 14ГС, 25Г2С, 35ХН) - свариваемость с предварительным подогревом до 200 -300 "С.

Стали среднеуглеродистые (35Г, 40, 45) и низколегированные (18ГС2, 14ХГС, 10ХСНД) - свариваемость после термообработки и закалки от 900 °С с предварительным нагревом.

Стали высокоуглеродистые (50, 55, 60, 70, 80) и низко- и среднелегированные (35ХМ, 30ХГСА, 12Х5МА). Легирующими элементами в сталях являются Mn, Si, Ni, Cr, Mo, V.

Свариваемость меди.

Свариваемость меди определяется ее химической активностью, теплопроводностью, текучестью. Нагревание выше 400 °С приводит к окислению Cu, расплавленный металл хорошо растворяет газы, которые создают большое давление и образуется сеть микротрещин и пор. Поэтому для изготовления сварных конструкций применяют специальную раскисленную медь. Cu и ее сплавы соединяют газовой, дуговой или контактной сваркой (рис. 10).

Рис.10 Типовая схема контактной сварки: 1 - электроды; 2 - свариваемые детали

Детали зажимают между двумя электродами, а затем включают ток. Нагрев продолжается до тех пор, пока центральная часть сварочной точки не расплавится.

Свариваемость разнородных металлов определяется разницей ТКР, t _пл и диаграммой состояния. Наилучшей свариваемостью обладают металлы с полной взаимной растворимостью. Для преодоления трудностей сварки разнородных металлов, между ними применяют биметаллические переходники или компенсирующие прокладки.

Основными методами получения металлоконструкций: каркасов, рам, стоек, оснований РЭА - является контактная электродуговая, холодная, диффузионная и газовая сварка. Для уменьшения деформации изделий детали закрепляют в приспособлении и стремятся обеспечить минимальный объем металла в сварочном шве, использовать прерывистый точечный шов.

При изготовлении каркасов используются материалы с высоким элек-трическим сопротивлением, пластичностью: Ni и его сплавы (ковар), плати-нит, низкоуглеродистая сталь. Сварка выполняется контактная конденса-торная.

В зависимости от соотношения параметров разрядного контура наблю-дается три формы импульсов сварочного тока:

Апериодический ток (рабочий);

Критическое затухание;

3. Колебательный ток.

При переходе в колебательный режим процесс становится неустойчи-вым и требует регулировки параметров.

Электродуговая сварка. Электродуговая сварка используется при изготовлении каркасов. При сварке материал деталей расплавляется под действием тепла вольтовой дуги, образуемой сварочной машиной постоянного или переменного тока.

Аргонодуговая сварка. Этот вид сварки представляет вид электродуговой сварки в атмосфере аргона. Присутствие аргона в зоне сварки способствует улучшению качества сварочного шва, так как исключается вредное действие воздуха на свариваемые детали.

Аргонодуговая сварка применяется для Al, Ti деталей и нержавеющих сталей. Использование аргона обеспечивает частоту химического состава сварного шва и однородность структуры. Увеличение сварочного тока приводит к возрастанию глубины провара. Напряжение линейно связано с шириной шва и не связано с глубиной провара. При сварке постоянным током глубина провара выше, чем при сварке переменным током.

Качество сварки определяют внешним осмотром, с помощью рентгеновской установки, механическими испытаниями образцов.

Холодная сварка осуществляется под действием больших механических усилий за счет пластической деформации соединяемых деталей. Метод применяется для соединения внахлестку тонких (до 1мм) деталей.

Диффузионная сварка осуществляется при приложении давления и t° к соединяемым деталям в контролируемой атмосфере. Метод позволяет сваривать разнофазные материалы, обеспечивает высокую точность, но требует длительного времени (соединение длиться 5 - 20 мин) и энергоемок (прикладываемое усилие 5 - 20 МПа).

Газовая сварка применяется для сварных соединений из тонколистовой стали с целью предупреждения прожогов, для соединения деталей из легких сплавов. Метод обеспечивает минимальную деформацию. В качестве горючей смеси используется ацетилен, природный газ или кислород.

Лазерная сварка. В производстве радиоаппаратуры лазерная сварка применяется при сварке небольших корпусов из титана, нержавеющей стали.

Кроме того, существуют различные способы микросварки: сварка расщепленным электродом, термокомпрессионная сварка, ультразвуковая сварка и т.д., которые широко применяются в микроэлектронике.

Клепка. Клепку, широко применяют при изготовлении радиоаппаратуры. Клепаное соединение состоит из листов фасонных профилей или других деталей, соединенных заклепками.

Развальцовка. При этом методе соединения образуют пустотелыми заклепками с помощью развальцовки.

Развальцовка раскатывает край пустотелой заклепки вокруг отверстия, образуя буртик, который обеспечивает прочное соединение деталей. Развальцовка широко применяется для соединения металлических деталей с тонкими изоляционными волокнистыми материалами, а также с деталями из керамики, пресспорошка и листовых термопластичных материалов.

Запрессовка. Это соединение обеспечивает необходимый натяг при условии, что диаметр охватывающей детали меньше диаметра охватываемой детали. Сборка деталей производится в специальных приспособлениях с помощью молотка или пресса.

Склеивание. Неразъемное соединение деталей с помощью клеев.

5.2 Разъемные соединения

Разъемные соединения допускают полную разборку узла на отдельные детали. Такие соединения выполняют на винтах, болтах, шпильках и т.д.



6. Соединение склеиванием

Достоинства и недостатки

Клеевое соединение - неразъемное соединение деталей с помощью клея, наносимого на соединение поверхности.

Склеивание применяется для закрепления элементов на платах, шасси и лицевых панелях, для соединения различных прокладок и уплотнительных колец с металлическими деталями; вообще склеивают материалы и их сплавы, натуральные, синтетические и слоистые материалы, стекло, керамику, спекаемые материалы.

Замена сварки, пайки, заклепочных соединений склеиванием уменьшает массу конструкции, позволяет соединить почти любые материалы, упрощает процесс сборки. По сравнению с другими способами соединения достоинство клеевого соединения состоит в равномерности распределения механических напряжений по шву. Обычно в зоне соединения при склеивании не возникает коррозия, в большинстве случаев эти соединения непроницаемы для паров, жидкостей, герметичны, вакуумплотны, поглощает вибрации (снижают шум). В этом состоят основные преимущества клеевого соединения.

Клеевые соединения не выдерживают длительное время большие нагрузки, при повышенных температурах, особенно во влажной атмосфере или при низких температурах снижается прочность клеевого соединения. В этом состоят основные недостатки таких соединений.

Физико-химические основы склеивания.

В основе процессов склеивания материалов находятся явления когезии и адгезии.

Когезия - это сцепление частиц одного и того же материала, адгезия - это сцепление частиц различных материалов; причиной когезии и адгезии являются силы межмолекулярного взаимодействия. Кроме того, в процессе склеивания возникает сложные физико-химические явления, адсорбция, электростатические силы, диффузия (у высокомолекулярных полимеров).

Незначительное влияние на клеящую способность оказывает механическое сцепление клеящего вещества (механическая адгезия).

Для качественного соединения необходима соответствующая подготовка склеивающих поверхностей и достаточное смачивание клеящим веществом.

Клеящими веществами являются высокополимерные синтетические смолы или реактивные смеси различных химических структур. Для металлов применяют растворы смол: эпоксидной, фенольной, полиэфирной, полиуретановой и силиконовой, а для пластмасс растворы смол, кроме перечисленных, поливиниловых соединений, полиамидов, полиакрилатов, производных каучука и аминопластов. Отверждение клеящего вещества осуществляется или посредством химической реакции или посредством испарения и диффузии.

Клеевые соединения часто применяют в комбинации с другими типами соединений (сварными, клепанными, резьбовыми) для придания соединениям дополнительных свойств - герметичности, прочности, вибростойкости.

К клеям предъявляют следующие требования: нейтральность к склеиваемым материалам, стойкость к воде, к воздействию различных сред, к нагреванию, охлаждению, резким перепадам температур; грибостойкость; высокие адгезионные и когезионные свойства; простота наненсения на поверхность; хорошее заполнение зазоров между соединяемыми поверхностями; продолжительная жизнеспособность приготовленного клея; возможность склеивания при комнатной и повышенных температурах и низком давлении.

При выборе клея необходимо учитывать физико-химические и технические свойства, а также условия эксплуатации изделия.

Технологический процесс склеивания состоит из следующих операций:

1. подготовка поверхностей вклеиваемых деталей,

2. подготовка клея,

3. нанесение клея на склеиваемые поверхности,

4. сушка (открытая выдержка) нанесенного клея перед сборкой соединяемых деталей,

5. сборка деталей,

6. запрессовка,

отверждение клеевых швов (открытая выдержка при определенных температуре и давлении в течении заданного времени),

8. зачистка клеевых соединений,

9. контроль качества соединения.

Качество подготовки поверхностей в значительной мере определяет прочность соединения. Поверхности тщательно пригоняют одна к другой, очищают от загрязнений, в некоторых случаях повышают шероховатость поверхности для увеличения поверхности склеивания, создают промежуточные слои, имеющие повышенную адгезию к поверхности металла, а клеи к ним. Оптимальная шероховатость поверхности R_z=20...6,3 мкм. Иногда перед склеиванием на поверхность наносят защитное покрытие, препятствующее коррозии.

Обработку выполняют механическим, химическим или физическим способами.

Механическим способом удаляют: остатки лака, грязь, оксидные слои, окалину после прокатки, прессовочные пленки и прилипшие отслаивающиеся вещества (удаляют посредством пескоструйной или дробеструйной обработки обезжиренным материалом, шлифования, зачистки наждаком, полирования, очистки стальными щетками, пламенной струи, снятия стружки);

Лаки и жиры удаляют растворителями при погружении деталей в ацетон, бензин, хлористые и фтористые углеводороды или водные растворы моющих веществ (акрил, акрилсульфанол, щелочные растворы тринатрий фосфата).

Быстро очищают поверхность при ультразвуковой обработке с мощьностью колебаний 5...10 Вт/см².

Химические способы обработки поверхности применяют только для пластмасс.

К термическим способам относят пламенные способы (например, обработка газовым пламенем).

К электрическим способам относят: облучение элементарными частицами, обладающими большой энергией; обработка электрическим разрядом в газовой атмосфере; обработка тлеющим разрядом низкого давления. Подготовка клея заключается в тщательном смешивании исходных компонентов. Смешивание выполняется в тех случаях, когда клеящее вещество состоит из двух и более компонентов. При смешивании не должны быть замешаны воздушные пузырьки. Для приготовления больших количеств клея используют вакуумные смесители. Срок применения холодных клеящих веществ ограничен. Обычно смешивание производят перед их употреблением.

Способ нанесения клея определяется его консистенцией (пустотой, вязкостью).

Жидкотекучие клеи наносят кистью, пульверизатором или погружением и накатыванием с помощью валика. Пастообразные клеи наносят шпателем. Твердые клеи перед употреблением сначала разжижают (для хорошего смачивания поверхностей). Для этого склеиваемые детали нагревают и их поверхность посыпают порошком клеящего вещества. При автоматическом склеивании используют клеевые пленки.

Соединение склеиваемых деталей производится в приспособлениях, обеспечивающих при отверждении клея фиксирование деталей в определенном положении.

Фиксирование деталей выполняют с помощью стальных стяжных лент, болтовых соединений снабженных пружинами, грузов, струбцин, скоб, прессов и прессформ.

При склеивании на всю поверхность должно действовать постоянное давление. Величина давления зависит от марки клея. Отверждение клея производится в нагревательных печах, обеспечивающих равномерный нагрев.

Для нагревания соединяемых элементов при сушке применяют сушильные камеры (шкафы), обдувку теплым воздухом, контактные и рефлекторные электронагреватели, ТВЧ, инфракрасные лучи.

Сборку склеиваемых деталей производят запрессовкой в пневматических, гидравлических, винтовых прессах, автоклавах и с помощью специальных приспособлений. Требуемый подогрев деталей при сборке выполняют на прессах с электроподогревом или паровым обогревом. Режимы склеивания (время, давление, температура) определяет применяемый состав клея.

Контроль соединения в готовых изделиях выполняют по этапам:

- внешний осмотр изделия, простукивание и проверка с помощью специальных приборов без разрушения соединения;

- испытания образцов - свидетелей или образцов, вырезанных из изделий;

- испытания разрушением определенного процента изделий от серии и др.

Клеи для склеивания деталей ЭС.

Применяемые клеи разделяют по типу связующих материалов на термореактивные, термопластичные и эластомеры.

К группе термореактивных относятся клеи типа БФ, полиуретановый ПУ-2, эпоксидные горячего и холодного отверждения ВК-9, К-400, теплостойкие ВС-10Т, ВС-350. К группе термопластичных клеев - полистироловый, полиамидный и др. Группа эластомеров включает клеи № 88-Н.

Клеи БФ применяют для склеивания металлов и металлов с керамикой и некоторыми пластмассами, когда склеиваемые материалы не допускают высокой температуры сушки.

ВК-9 применяется для клеевых, клеесварных и клеерезьбовых соединений из стали, алюминиевых, магниевых и титановых сплавов, неметаллических материалов в конструкциях, работающих от - 60 °С до + 125 °С длительно, при + 200 °С - 500ч и при + 250 °С - 5ч.

Клей К-400 (ОСТ 6-06-5100-96) применяется для клеевого соединения сталей различных марок, алюминиевых и титановых сплавов, латуни, керамики, графита, ситалловых материалов. Может быть использован для приклеивания различных табличек, фирменных знаков, выполненных фотохимическим, или каким-либо другим способом. Гарантирует рабочую эксплуатацию в следующем интервале температур от -196 до +400 °С (минуты), при + 200С - до 1000 час.

ПУ-2 рекомендуется для проведения работ по склеиванию металлов (алюминиевых сплавов, стали), неметаллических материалов (стеклопластик, пенопласт), для склеивания деталей из оргстекла и оргстекла с лентами из капронового или лавсанового волокна, а также металлов и неметаллов между собой.

Клей ВС-10Т теплостоек, и с помощью него склеивают детали из различных материалов (стали, дюралюминия, теплостойких пенопластов, стеклотекстолита и сотоматериалов, изготовленных на основе стеклоткани, пропитанной фенолоформальдегидной смолой) между собой и в сочетании друг с другом в конструкциях, работающих без снижения прочности клеевого шва при 200°С в течение 200 ч и при 300°С - 5 ч с учетом термостойкости склеиваемых материалов.



Основная литература

1.Юрков Н.К. Технология производства электронных средств / Н.К. Юрков - Санкт-Петербург: Издательство `Лань`, 2014 - 480 стр. http://e.lanbook.com/view/book/41019/

2.Медведев А.М. Печатные платы. Конструкции и материалы / А. М. Медведев . - М.: Техносфера , 2005. - 302 с.

3.Медведев А.М. Технология производства печатных плат : / А. М. Медведев . - М. : Техносфера , 2005. - 358 с.

4.Медведев А.М. Сборка и монтаж электронных устройств / А. М. Медведев . - М. : Техносфера , 2007. - 255 с.

5.Пирогова Е. В. Проектирование и технология печатных плат - М.: издательство: Форум, Инфра-М, 2005 - 560с.

6.Грачев А.А. Конструирование электронной аппаратуры на основе поверхностного монтажа компонентов / А.А. Грачев, А.А. Мельник, Л.И. Панов - М.: НТ Пресс, 2006. - 384с.

7.Простатов И.Л. Планирование инженерного эксперимента.: учебное пособие / И.Л. Простатов. - Казань : Изд-во Казан. гос. техн. ун-та, 2004. 135 с

8.Простатов И.Л. Планирование инженерного эксперимента.: учебное пособие / И.Л. Простатов. - Казань : Изд-во Казан. гос. техн. ун-та, 2004. 135 с

9. Крючатов В.И. Автоматизированные системы технологического обеспечения качества при проектировании и серийном изготовлении высоконадежных тонкопленочных интегральных схем с резистивными элементами: Учебное пособие. - Казань: ЗАО «Новое знание», 2013. - 179 с.

10. Крючатов В.И. Составление плана контроля надежности аппарат-куры при известном и неизвестном законах распределения наработки аппарватуры на отказ: методическик указания к практическим занятиям / В.И. Крючатов. - Казань : Изд-во Казан. гос. техн. ун-та, 2001. 32 с.

Дополнительная литература

1.Технология и автоматизация производства радиоэлектронной аппаратуры: Учебник для вузов./И.П. Бушминский, О.Ш. Даутов, А.П. Достенко и др.; Под ред. А.П. Достенко, Ш.М. Чабдарова.- М.: Радио и связь,1989. - 624с.: ил.

2.Управление качеством электронных средств: Учебник для ву-зов./ О.П. Глудкин, А.И. Гуров, А.И. Коробов и др.; Под ред. О.П.Глудкина. - М.: Высш. шк.,1994. - 414с.: ил.

3.Хартман К., Лецкий Э., Шеффер В.И др. Планирование экспе-римента в исследовании технологических процессов. / Под ред. Лецкого.- М.: Мир, 1977г.

4. Леонов А.И., Дубровский Н.Ф., «Основы технической эксплуа-тации бытовой РЭА». М., Легпромбытиздат,1991.

5.Ксенз С.П. «Диагностика и ремонтопригодность радиоэлектронных средств».М.,1989.

6.«Рекомендации. Аппаратура радиоэлектронная бытовая. Показатели и оценка ремонтопригодности и контролепригодности» Р-50-84-88,М,1988.

Размещено на Allbest.ru

...