Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

АО «Евраз ЗСМК» - крупный металлургический комбинат, оснащённый высокопроизводительными агрегатами большой единичной мощности. Комбинат разделен на площадки: строительного и рельсового проката.

Площадка рельсового проката состоит из: ЭСПЦ, прокатное производство, рельсобалочный цех.

В состав площадки строительного проката входят следующие цеха: коксохимическое производство (коксовый 1 и 2, углеподготовительный и углеобогатительный и др.), аглоизвестковое производство (агломерационный цех, цех обжига извести и др.), доменный цех, сталеплавильное производство (ККЦ-1, ККЦ-2, цех подготовки составов, копровый), прокатное производство (обжимной, сортопрокатный, среднесортный, сталепроволочный), сталепрокатное производство (цех производства проволоки и метизов, цех товаров народного потребления, цех производства сварных труб и сварочных электродов, цех технологического обеспечения).

АО «Евраз ЗСМК» уверенно занимает лидирующие позиции среди российских металлургических предприятий по всем основным технико-экономическим показателям. Доля комбината в общемировом производстве составляет 0,5%, в России - 8%, в СНГ - 5%. По основным видам строительного проката комбинат является лидером, том числе по арматуре - 44,3 % от общего производства в России, по проволоке обыкновенного качества - 44,6%.

Разрабатываются и совершенствуются эффективные энерго- и ресурсосберегающие технологии выплавки стали, позволяющие значительно снизить расход жидкого чугуна, улучшить условия проведения плавки и расширить сортамент высококачественной стали.

1.Кислородно-конвертерное производство на ЕВРАЗ ЗСМК

Шихтовые и огнеупорные материалы

Для выплавки стали в качестве шихтовых материалов используется жидкий чугун по СТО 899-38-2013 и металлошихта (металлолом) по ТУ 0780 - 001 - 67684077 - 2016.

При производстве стали используется чугун с качественными показателями, указанными в таблицах 1, 2.

Таблица 1 - Качественные показатели жидкого чугуна для производства стали с разливкой в изложницы

Наименование химических элементов в чугуне	Массовая доля химических элементов в чугуне, %	Количество выплавляемого чугуна, %
Si	ДП № 1	до 0,35 0,35-0,65 свыше 0,65	не более 5,0 не менее 85,0 не более 10,0
	ДП № 2 и 3	до 0,30 0,30-0,60 свыше 0,60	не более 8,0 не менее 85,0 не более 7,0
Mn	до 0,35 0,35-0,65 свыше 0,65	не более 5,0 не менее 80,0 не более 15,0
S	до 0,028 до 0,020	не менее 85,0 не менее 55,0
P	до 0,20	100

Таблица 2 - Качественные показатели жидкого чугуна для производства стали с на сортовой и слябовой МНЛЗ

Наименование химических элементов в чугуне	Массовая доля химических элементов в чугуне, %	Количество выплавляемого чугуна, %
Si	ДП № 1	0,35-0,65	100
	ДП № 2 и 3	0,30-0,60	100
Mn	0,35-0,65	100
S	до 0,020	100
P	до 0,20	100

Основными шихтовыми материалами кислородно-конвертерного процесса являются жидкий чугун, стальной лом, шлакообразующие (известь, плавиковый шпат и др.), ферросплавы для раскисления и легирования. Постоянно используется также газообразный кислород.

Жидкий чугун. Состав чугунов, перерабатываемых на разных заводах, изменяется в широких пределах: 4,0--4,8% С; 0,1--2,6% Мn; 0,3-2,0% 81; 0,02-0,07% 8; < 0,3 % Р. Однако опыт показал, что для обеспечения высоких технико-экономических показателей процесса содержание составляющих чугуна целесообразно ограничивать в определенных узких пределах.

При излишне высоком содержании кремния возрастает расход извести для ошлакования образующейся и увеличивается количество шлака в конвертере, что ведет к росту потерь железа и теплопотерь со сливаемым шлаком; понижается также стойкость футеровки конвертера. Вместе с тем при очень низком ( < 0,3 %) содержании кремния замедляется шлакообразование в связи с медленным растворением извести из-за слишком низкого содержания в первичных шлаках. Большинство отечественных заводов работают на чугунах с содержанием кремния 0,6--0,9 %, что, близко к оптимальной величине.

Оптимальной величиной содержания марганца в чугуне в течение многих лет считали 0,7--1,1 %. При более низком его содержании существенно замедляется шлакообразование, поскольку в первичных шлаках будет содержаться мало оксида МnО, ускоряющего растворение извести. Однако большая часть марганца при конвертерной плавке окисляется и безвозвратно теряется со шлаком в виде МnО.

Содержание фосфора в чугуне не должно превышать 0,2-- 0,3 %, поскольку при большем его содержании необходим промежуточный слив шлака во время продувки и наведение нового, что снижает производительность конвертера.

Содержание серы в чугунах, предназначенных для выплавки качественных сталей, не должно превышать 0,035%, а рядовых сталей -- 0,05%. Такое ограничение объясняется тем, что из-за высокого содержания оксидов железа в конвертерных шлаках удаление в них серы при плавке происходит слабо; степень десульфурации не превышает 30 %. На многих заводах организована внедоменная десульфурация чугуна.

Температура жидкого чугуна обычно составляет 1300 -- 1450 °С. Применять чугун с более низкой температурой нежелательно, так как это ведет к холодному началу продувки и замедлению шлакообразования.

Стальной лом. Стальной лом является охладителем конвертерной плавки, увеличение его расхода экономит чугун, снижая себестоимость стали. К лому, как и при прочих сталеплавильных процессах, предъявляется требование о недопустимости высокого содержания фосфора, серы, примесей цветных металлов и ржавчины. Количество меди и никеля, которые не окисляются в условиях конвертерной плавки, не должно превышать их допустимого содержания в выплавляемой стали (обычно < 0,2 %). Ограничивают максимальный размер кусков лома, поскольку слишком большие куски могут не успевать раствориться в металле за время продувки, а во время загрузки могут повредить футеровку конвертера. Толщина кусков лома не должна превышать 0,25--0,35 м, длина -- 0,8 м; размер пакетов не должен быть более 0,7x1x2 м.

Шлакообразующие. Основные шлакообразующие материалы -- это известь и плавиковый шпат, иногда в качестве шлакообразующих или охладителей используют боксит, железную руду, прокатную окалину (Fе₃ О₄), агломерат, рудно-известковые окатыши. Известь должна быть свежеобожженной и содержать > 92 % СаО, <2% и <0,05-0,08 %S. При содержании серы в извести > 0,1 % возможен переход серы из шлака в металл во время плавки. Куски извести должны иметь размеры от 10 до 50 мм. Применение более мелких кусков извести не допускается, так как они будут вынесены из конвертера отходящими газами.

Плавиковый шпат-- эффективный разжижитель шлака. Он содержит 75--92 % СаF2, основной примесью является. Железная руда, агломерат и окатыши должны содержать не более 8 %и 0,1 % фосфора и серы (каждого), размер кусков руды должен быть 10-80 мм.

Боксит содержит 28-50% А1₂ О₃, 10-20% и 12--25 % Fе₂ О₃; обычно в нем также много влаги (10-- 20 %), что требует предварительной просушки во избежание внесения в сталь водорода. Для ускорения шлакообразования и уменьшения расхода плавикового шпата применяют вводимые в конвертер в начале продувки шлаки производства силикомарганца, которые наряду с обычными составляющими конвертерных шлаков содержат 16-19 % МnО; шлаки от производства силумина, содержащие, А1₂ О₃, SiC и металлические А1 и Si; твердый конвертерный шлак предыдущих плавок и другие.

Огнеупорная футеровка конвертера подвергается разрушающему воздействию следующих факторов: механическому разрушению при завалке твердых материалов и движущихся жидких фаз металла и шлака; высоких температур, достигающих в реакционных зонах вдувания кислорода в металл > 2500 °С; термосмен, обусловленных охлаждением во время вспомогательных операций и простоев и нагревом во время продувки; взаимодействию агрессивных сред - шлака, металла и окислительных газов. В целом износ футеровки определяется комплексным взаимодействием перечисленных факторов, проявляющихся в различной степени в разных местах внутренней поверхности футеровки. Топография износа свидетельствует о наиболее быстром разрушении футеровки в цилиндрической части конвертера в районе шлакового пояса и реакционной зоны, у сталевыпускного отверстия и среза горловины.

Механизм разрушающего действия шлака на основную футеровку связан с проникновением оксидов FeO, SiO₂ и др. из шлака в поверхностные слои кирпича по порам, трещинам и границам зерен огнеупора. Исследование отработавшего кирпича показывает, что он подобно извлеченному из шлака куску извести имеет зональную структуру с увеличением концентрации шлаковых оксидов к рабочей поверхности. Оксиды шлака образуют с компонентами огнеупоров легкоплавкие растворы и химические соединения. Одновременно происходит перерождение поверхностных слоев и в огнеупоре появляются зоны с различными физическими свойствами (коэффициентом линейного расширения, плотностью, прочностью и т. д.). Это способствует возникновению напряжений и скалыванию кирпича в резуль­тате колебаний температуры.

Механизм износа огнеупора на смоляной связке включает звено взаимодействия кислорода газовой фазы и оксидов железа шлака с углеродом. Углеродистая составляющая огнеупора плохо смачивается шлаком и затрудняет его проникновение в поры кирпича. После выгорания углерода кирпич взаимодействует со шлаком по описанной выше схеме. Скорость износа, определяемая по массе футеровки, перешедшей в шлак, меня­ется по ходу продувки. Индикатором процесса может служить изменение количества (MgO) в шлаке с учетом поступления (MgO) из футеровки и других источников. Интенсивный износ наблюдается в начале плавки в связи с высокой концентрацией (SiO₂) и (FeO) в шлаке. В середине плавки скорость износа снижается тем сильнее, чем ниже окисленность шлака и его жидкоподвижность. В заключительном периоде на увеличение скорости износа влияет повышение температуры и концентрации в шлаке оксидов железа.

2.Технология выплавки, внепечной обработки и разливки стали

Простой и дешевый способ получения, литой стали в больших количествах путем продувки жидкого чугуна воздухом был предложен в 1855 г. английским механиком Генри Бессемером. Продувку чугуна вели в специальном агрегате -- конвертере с кислой футеровкой. Способ получил название конвертерного (бессемеровского).

В 1878--1879 гг. англичанином Томасом был разработан вариант конвертерного процесса, при котором футеровку конвертера изготавливали из доломита -- материала, обладающего основными свойствами. Этот процесс получил название томасовского или «основного конвертерного», или «основного бессемеровского». В томасовском конвертере можно было наводить основной шлак.

В бессемеровском и томасовском процессах продувку жидкого чугуна в конвертере осуществляли воздухом. Выделяемого при этом тепла экзотермических реакций хватало только на нагрев залитого в конвертер металла (температура заливаемого в конвертер чугуна 1200--1300 °С; температура получаемой стали должна быть около 1600 °С). Возможностей переплава в конвертерах с воздушным дутьем шихты, в состав которой входил бы металлический лом, не было.

Процесс производства стали в кислородном конвертере состоит из следующих основных периодов: загрузки металлолома, заливки чугуна, продувки кислородом, загрузки шлакообразующих, слива стали и шлака.

Загрузка конвертера начинается с завалки стального лома. Лом загружают в наклоненный конвертер через горловину при помощи завалочных машин лоткового типа. Затем с помощью заливочных кранов заливают жидкий чугун, конвертер устанавливают в вертикальное положение, вводят фурму и включают подачу кислорода с чистотой не менее 99,5 % О2. Одновременно с началом продувки загружают первую порцию шлакообразующих и железной руды (40 - 60 % от общего количества). Остальную часть сыпучих материалов подают в конвертер в процессе продувки одной или несколькими порциями, чаще всего 5 - 7 минут после начала продувки.

На процесс рафинирования значительное влияние оказывают положение фурмы (расстояние от конца фурмы до поверхности ванны) и давление подаваемого кислорода. Обычно высота фурмы поддерживается в пределах 1,0 - 3,0 м, давление кислорода 0,9 - 1,4 МПа. Правильно организованный режим продувки обеспечивает хорошую циркуляцию металла и его перемешивание со шлаком. Последнее, в свою очередь, способствует повышению скорости окисления содержащихся в чугуне C, Si, Mn, P.

Важным в технологии кислородно-конвертерного процесса является шлакообразование. Шлакообразование в значительной мере определяет ход удаления фосфора, серы и других примесей, влияет на качество выплавляемой стали, выход годного и качество футеровки. Основная цель этой стадии плавки заключается в быстром формировании шлака с необходимыми свойствами (основностью, жидкоподвижностью и т. д.). Сложность выполнения этой задачи связана с высокой скоростью процесса (длительность продувки 14 - 24 минуты). Формирование шлака необходимой основности и заданными свойствами зависит от скорости растворения извести в шлаке. На скорость растворения извести в шлаке влияют такие факторы, как состав шлака, его окисленность, условия смачивания шлаком поверхности извести, перемешивание ванны, температурный режим, состав чугуна и т. д. Раннему формированию основного шлака способствует наличие первичной реакционной зоны (поверхность соприкосновения струи кислорода с металлом) с температурой до 2500^о. В этой зоне известь подвергается одновременному воздействию высокой температуры и шлака с повышенным содержанием оксидов железа. Количество вводимой на плавку извести определяется расчетом и зависит от состава чугуна и содержания SiO₂ руде, боксите, извести и др. Общий расход извести составляет 5 - 8 % от массы плавки, расход боксита 0,5 - 2,0 %, плавикового штампа 0,15 - 1,0 %. Основность конечного шлака должна быть не менее 2,5.

Окисление всех примесей чугуна начинается с самого начала продувки. При этом наиболее интенсивно в начале продувки окисляется кремний и марганец. Это объясняется высоким сродством этих элементов к кислороду при сравнительно низких температурах (1450 - 1500⁰ С и менее).

Окисление углерода в кислородно-конвертерном процессе имеет важное значение, т. к. влияет на температурный режим плавки, процесс шлакообразования и рафинирования металла от фосфора, серы, газов и неметаллических включений.

Характерной особенностью кислородно-конвертерного производства является неравномерность окисления углерода как по объему ванны, так и в течение продувки.

С первых минут продувки одновременно с окислением углерода начинается процесс дефосфорации - удаление фосфора. Наиболее интенсивное удаление фосфора идет в первой половине продувки при сравнительно низкой температуры металла, высоком содержании в шлаке (FeO); основность шлака и его количество быстро увеличивается. Кислородно-конвертерный процесс позволяет получить < 0,02 % Р в готовой стали.

Условия для удаления серы при кислородно-конвертерном процессе нельзя считать таким же благоприятным, как для удаления фосфора. Причина заключается в том, что шлак содержит значительное количество (FeO) и высокая основность шлака (> 2,5) достигается лишь во второй половине продувки. Степень десульфурации при кислородно-конвертерном процессе находится в пределах 30 - 50 % и содержание серы в готовой стали составляет 0,02 - 0,04 %.

По достижении заданного содержания углерода дутые отключают, фурму поднимают, конвертер наклоняют и металл через летку (для уменьшения перемешивания металла и шлака) выливают в ковш.

Полученный металл содержит повышенное содержание кислорода, поэтому заключительной операцией плавки является раскисление металла, которое проводят в сталеразливном ковше. Для этой цели одновременно со сливом стали по специальному поворотному желобу в ковш попадают раскислители и легирующие добавки.

Шлак из конвертера сливают через горловину в шлаковый ковш, установленный на шлаковозе под конвертером.

Течение кислородно-конвертерного процесса обусловливается температурным режимом и регулируется изменением количества дутья и введением в конвертер охладителей - металлолома, железной руды, известняка. Температура металла при выпуске из конвертера около 1600^о С.

Во время продувки чугуна в конвертере образуется значительное количество отходящих газов. Для использования тепла отходящих газов и отчистки их от пыли за каждым конвертером оборудованы котел-утилизатор и установка для очистки газов.

Управление конвертерным процессом осуществляется с помощью современных мощных компьютеров, в которые вводится информации об исходных материалах (состав и количество чугуна, лома, извести), а также о показателях процесса (количество и состав кислорода, отходящих газов, температура и т. п.).

Разливка стали в слитки.

Из сталеплавильного агрегата сталь выпускается в сталеразливочный ковш, предназначенный для кратковременного хранения и разливки стали. Сталеразливочный ковш (рисунок 1) имеет форму усеченного конуса с большим основанием вверху. Ковш имеет сварной кожух, изнутри футеруется огнеупорным шамотным кирпичом. Перемещают ковш с помощью мостового крана или на специальной железнодорожной тележке.

Сталь из ковша разливают через один или два стакана, расположенных в днище ковша. Отверстие закрывают или открывают изнутри огнеупорной пробкой при помощи стопора.

Емкость сталеразливочных ковшей достигает 480 т.

В сталеплавильных цехах сталь из ковша разливают либо в изложницы, либо на машинах непрерывной разливки.

Пути повышения качества стали.

Непрерывное развитие техники представляет все более высокие требования к качеству стали.

Многочисленные способы получения металлов высокого качества могут быть условно разделены на три группы:

- Обработка жидкого металла вне сталеплавильного агрегата;

- Выплавка стали в вакууме;

- Специальные способы электроплавки металлов;

- Обработка жидкого металла вне сталеплавильного агрегата.

Рисунок 1 - Схема разливки стали по изложницам

На рисунке 1 приняты следующие обозначения: A - разливка сверху: 1 - сталеразливочный ковш; 2 - изложница; 3 - поддон; Б - разливка сифоном: 1 - сталеразливочный ковш; 2 - центровая трубка; 3 - прибыльная надставка; 4 - изложница; 5 - поддон; 6 - сифонные трубки.

При внепечной обработке металл, выплавленный в обычном сталеплавильном агрегате (мартеновской печи, конвертере или электропечи), подвергается внешнему воздействию в сталеразливочном ковше. Основной целью внепечной обработки жидкой стали в ковше является снижение содержания растворенных в металле газов, неметаллических включений и серы.

В настоящее время нет такого способа обработки жидкой стали в ковше, который позволил бы одновременно значительно снизить в металле содержание неметаллических включений, серы и газов. Поэтому в зависимости от поставленной задачи применяется тот или иной способ внепечной обработки металлов.

Обработка металлов в ковше синтетическим шлаком приводит к снижению в стали серы, неметаллических включений и кислорода. Сущность метода заключается в том, что металл выпускают из печи в ковш, частично заполненный жидким шлаком (4 - 5 % от массы металла), который предварительно выплавляют в специальном агрегате. Жидкий шлак и металл интенсивно перемешиваются. Сера, кислород и неметаллические включения переходят из металла в шлак. При обработке металла синтетическим шлаком важную роль играет его состав и физико-химические свойства. Шлак должен иметь низкие температуру плавления и вязкость, а также обладать высокой основностью и низкой окисленностью. Этим требованиям отвечают известково-глиноземистые шлаки, содержащие 50 - 55 % СаО, 38 - 42 % Al2O3, 1,5 - 4 %SiO2, 0,15 - 0,5 %FeO. Шлаки такого состава обладают высокой рафинирующей способностью.

Повышение качества стали, обработанной синтетическим шлаком, компенсируют затраты, связанные с выплавкой такого шлака.

Продувка металла в ковше порошкообразными материалами является одним из современных способов повышения качества стали и производительности сталеплавильных агрегатов.

Жидкий металл в потоке инертного газа (аргона) через фурму вводят измельченные десульфураторы и раскислители. В результате такой обработки можно получить металл с содержанием серы и кислорода менее 0,005 % каждого.

Обработка жидкой стали аргоном в ковше является наиболее простым способом повышения качества металла. Аргон вдувают в жидкую сталь через пористые и огнеупорные пробки, которые устанавливают в днище ковша. Аргон не растворяется в жидкой стали, поэтому при продувке металла аргоном в объеме жидкой стали образуется большое количество пузырей, которые интенсивно перемешивают металл и выносят на его поверхность неметаллические включения. Кроме того, водород и азот, растворенные в стали, переходят в пузыри аргона и вместе с ним покидают жидкий металл, т. е. происходит дегазация стали.

Внепечная обработка жидкой стали вакуумом в промышленных масштабах стала применятся сначала 50-х годов.

Наиболее простым способом является вакуумирование стали в ковше. В этом случае ковш с жидким металлом помещают в герметичную камеру, из которой откачивают воздух. При снижении давления в камере металл закипает вследствие бурного выделения из металлов газов. После дегазации металла камеру разгерметизируют, а ковш с вакуумированной отправляют на разливку.

Ковшевое вакуумирование неэффективно при обработке полностью раскисленной стали и больших масс металла. В этом случае вследствие слабого развитии реакции C + O = CO металл кипит вяло. Для улучшения дегазации стали вакуумную обработку металлов в ковше совмещают с продувкой его аргоном и электромагнитным перемешиванием. Обычно дегазацию металла в ковше проводят в течении 10 - 15 мин. Более длительная обработка приводит к значительному снижению температуры металла.

Парционное и циркуляционное вакуумирование стали применяют при дегазации больших масс металла.

При парционном вакуумировании футурованная вакуумная камера не большого объема помещается над ковшом с жидким металлом. Патрубок камеры, футерованный изнутри и снаружи, погружен в жидкий металл. Под действием атмосферного давления порция металла (10 - 15 % от общей массы) поднимается в камеру и дегазируется. При движении ковша вниз или камеры вверх металл вытекает, а при обратном движении вновь поднимается в камеру, для полной дегазации стали необходимо провести от 30 до 60 циклов вакуумной обработки.

При циркуляционном способе вакуумирования стали применяют вакуумную камеру с двумя патрубками. Жидкий металл из ковша поднимается в камеру по одному патрубку, дегазируется и вытекает обратно в ковш по второму патрубку. Происходит непрерывная циркуляция металла через вакуумную камеру. Подъем жидкой стали в камеру происходит за счет эжектирующего действия аргона, который подают во входной патрубок.

Струйное вакуумирование металла применяется в основном при отливке крупных слитков этот способ является более совершенным, т. к. устраняется вторичное окисление при разливке вакуумированного металла из ковша в изложницы.

При отливке слитков в вакууме струя металла, переливаемого из ковша а изложницу, установленную в вакуумной камере, разрывается выделяющимися газами на множество мелких капель металла. Поверхность металла резко возрастает, что приводит глубокой дегазации стали. Кроме того, сталь также дегазируется в изложницы.

Последнее время для получения стали с очень низким содержанием углерода обработку металла в вакууме совмещают с продувкой его кислорода или смесью аргона и кислорода.

3.Характеристика кислородно-конвертерного цеха №2

Конвертерный цех №2 в составе двух конвертеров №4 и №5 емкостью 350 т каждый. Проектная производительность цеха составляет 4,2 млн. т стали в год.

В конвертерном цехе №2 выплавляется:

- кипящая химически закупоренная сталь марок - Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп, 08кп, 10кп, 15кп, 20кп, Св08А, Св08, Ст0кп "метизная";

- полуспокойная сталь - Ст1пс, Ст2пс, Ст4пс, Ст3Гпс, Ст5пс, Ст5Гпс,08пс, 10пс, 20пс;

- спокойная углеродистая - Ст1сп, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 16Д, 50-85 канатная и для патентированной проволоки, 54пп, 55пп, 60пп, 70 "селект";

- низколегированная 09Г2, 09Г2Д 09Г2С, 09Г2СД, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 100ГТ, 16ГС, 20ГС, 20ГС2, 25Г2С, 22С, 28С, 26С2, 10ХСНД, 15ХСНД, 09Г2СЦ, 18Г2С;

- легированная 20Г, 14Г2, 20Г2, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, Св08Г2С; 20Г2Р, 08ХГСДП, 65Г, 60С2, 60С2А, 40С2, З0ХС2 и легированная азотом.

Площадка цеха ограничена с западной стороны конвертерным цехом №1 и цехом подготовки составов с северной стороны - площадкой аглодоменного производства, с южной стороны - копровым цехом и блоком ремонтно-вспомогательных цехов.

Конвертерный цех №2 включает в себя:

- конвертерное отделение с 2-мя конвертерами емкостью 350 тонн каждый, с двумя котлами-утилизаторами ОКГ-250-2, с трехступенчатой газоочисткой мокрого типа, системой отвода продуктов горения «без дожигания СО» в газоотводящем тракте.

- отделение подготовки лома с закромами, вмещающими 7500 тонн скрапа, с эстакадой подачи совков с ломом в конвертерное отделение.

- отделение перелива чугуна, предназначенное для приема чугуновозов миксерного типа, слива чугуна в чугуновозные ковши, его провески.

- отделение сыпучих шихтовых материалов (приемное устройство и тракт подачи сыпучих материалов длиной около 500 м).

- участок подготовки и подачи ферросплавов.

- двухпролетное отделение разливки стали с четырьмя разливочными площадками.

- шлаковое отделение, состоящее из двух шлаковых полей и участка кантования твердого шлака, установки опрыскивания шлаковых чаш.

- участок внепечной обработки стали (агрегат печь-ковш)

- участок МНЛЗ, включающий в себя (отделение непрерывной разливки стали, отделение ремонта промковшей, адъюстаж).

- дымососное отделение с двумя нагнетателями типа 7500-130-1 для отсоса дымовых газов производительностью 30000 м3/ч и дожигающими устройствами

4. Конструкция конвертера и оборудования

Конвертерное отделение представляет собой многопролетное высотное здание с размерами по осям колонн: ширина - 119,2 м, длина - 192 м, наибольшая высота 83,25 м.

Основные пролеты отделения:

- загрузочный пролет, оборудован 2-мя уникальными высокоскоростными заливочными кранами г/п 400/100/20 т, и двумя полускоростными завалочными машинами с двумя подъемами г/п 130 т, ширина пролета 30 м,

- фурменный пролет шириной 12 м, в этом пролете работает высокоподъемный кран г/п 80 т,

- шлаковый пролет шириной 18 м, в котором работает два крана г/п 150/40 т.

В конвертерном отделении работает 2 конвертера емкостью 350 т, в котором методом продувки жидкого чугуна газообразным кислородом производится полупродукт, в который при выпуске вводятся ферросплавы, легирующие добавки и получают сталь заданной марки.



Рисунок 2 - Кислородный конвертер

На рисунке 2 приняты следующие обозначения: 1 - кислородная фурма; 2 - шлем; 3 - корпус; 4 - опорные подшипники; 5 - днище; 6 - станина; 7 - механизм поворота.

Техническая характеристика конвертера:

- садка конвертера, т -300

- рабочий объем, м3 -267

- удельный объем, м3/ т-0,89

- вес футеровки, т-810

- вес конвертера без футеровки, т - 1200

- полная высота конвертера, мм- 10770

- высота рабочего объема, мм-9725

- внутренний диаметр по футеровке, мм-6600

- внутренний диаметр горловины по футеровке, мм-3420

- глубина ванны жидкого металла, мм-1,897

- площадь поверхности ванны, м - 34,2

- скорость поворота конвертера номинальная, об/мин-1,0

- скорость поворота конвертера минимальная, об/мин-0,1

- установленная мощность привода наклона к-ра, кВт - 720

- Эл.двигатели:

а) марка - ДПМ-62

б) мощность, кВт - 60

в) количество, шт - 12

Основные части конвертера

- корпус с опорным кольцом в сборе,

- 12-двигательный привод поворота,

- опорные стойки,

- подшипниковые опоры (левая - плавающая, правая - фиксированная);

- удерживающее устройство,

- система смазки механизмов привода,

- корпус и опорное кольцо сварной конструкции.

Толщина стенок корпуса 80-100 мм, материал 09Г2С, горловина и два кронштейна из стали 20Л. Кольцо опорное сборное из 4 частей (в отличие от старого цельносварного) - двух полуколец и двух цапфовых плит; материал полуколец - листовая сталь 09Г2С толщиной 80.100 и 140мм, материал цапфовых плит - сталь35Л.

В вертикальном положении (горловиной вверх) корпус удерживается двенадцатью шпильками, пропущенными через опорное кольцо и жесткий пояс корпуса. Шпильки расположены четырьмя группами, по три в каждой, с выравниванием усилия с помощью балансиров.

В положении горловиной вниз корпус своим поясом опирается на опорное кольцо.

При наклоне конвертера опрокидывающий момент передается через 4 кронштейна, установленные на корпусе и охватывающие выступ цапфовых плит.

Опорные подшипники включают по 2 конических однорядных роликоподшипника (1320мм), между которыми установлены дистанционные кольца. Каждый опорный узел представляет шарнирную систему, при этом один из узлов зафиксирован в осевом направлении, другой выполнен плавающим. Такая конструкция обеспечивает свободные осевые перемещения цапф конвертера при тепловых расширениях опорного кольца, разгружает подшипники от действия осевых нагрузок и компенсирует любые возможные перекосы цапф. В связи с заменой и усилением металлоконструкций конвертера расстояние между осями опорных узлов увеличилось на 120 мм (было 13000 мм, стало 13120 мм).

Для наклона и поворота конвертера, как и в прежней конструкции, применен, двухсторонний многодвигательный привод, состоящий из двух спецредукторов, напрессованных на каждую из цапф опорного кольца и двенадцати навесных редукторов (по 6 с каждой стороны). Преимущество многодвигательного привода:

- отсутствие крупногабаритных муфт и шпинделей, а также укороченный валопровод, уменьшающий покачивания конвертера при работе;

- небольшая мощность двигателей и малый крутящий момент, передаваемый каждым быстроходным редуктором, значительно сокращающий габарит и вес привода; при такой конструкции отпадает необходимость в строительстве специальных фундаментов под привод и сокращается занимаемая ими площадь;

- увеличение надежности привода, т.к. выход из строя одного - двух (с каждой стороны) двигателей или быстроходных редукторов не вызовет остановки конвертера, а вышедшие из строя приводы могут быть быстро заменены новыми.

Каждый из навесных быстроходных редукторов насажен на консульную часть ведущего вала - шестерни специального тихоходного редуктора, находящихся в зацеплении с ведомым зубчатым колесом, который, в свою очередь, насажен на цапфу опорного кольца.

Для уменьшения динамических нагрузок, действующих на привод, навесные редукторы крепятся к корпусу спецредуктора через демпфирующие устройства.

Металлический корпус конвертера изнутри выложен огнеупорной футеровкой, состоящей и рабочего и арматурного слоев, арматурный слой выкладывается магнезитовым кирпичом, толщина слоя 230 мм. Рабочий слой выкладывается периклазоуглеродистым кирпичом, толщина слоя 1100 мм в ванне, 930 мм на цилиндрической и конической части, 760 мм на горловине конвертера. Кладка новой футеровки конвертера производится с помощью футеровочной машины кранового типа с двумя рабочими столами, устанавливаемой на место откатного кессона котла-охладителя конвертерных газов. Грузоподъемность рабочей платформы машины 18 т. Скорость подъема материалов - 0.23 м/сек.

Каждый конвертер оснащен машиной подачи кислорода, оборудованной двумя фурмами, установленными в каретках, перемещающихся с помощью индивидуального привода каждая в своих направляющих. Вся установка имеет возможность перемещаться вдоль оси цапф конвертера на платформе, что позволяет оперативно заменять вышедшую из строя фурму.

Техническая характеристика машины подачи кислорода

- ход фурмы, мм-17250

- давление кислорода перед шлангом, атм-15

- максимальный расход кислорода, м3/ мин-11050

- расход воды на охлаждение, м3/ ч-400

- давление воды на охлаждение, атм- 12

Рабочий проем конвертеров огражден металлическим ограждением (шлаковая защита), предохраняющим привода конвертера и рабочую площадку от попадания выбросов шлака и брызг металла.

На рабочей площадке с фронта конвертера и со стороны слива на рельсах установлены самоходные экранированные тележки, с которых технологический персонал производит операции замера температуры металла, отбора проб и ремонт сталевыпускного отверстия.

На нулевой отметке на рельсах под конвертером установлены два самоходных шлаковоза. Шлаковоз - предназначен для уборки шлака из желоба-копильщика под конвертером и транспортировки сливаемого шлака из конвертера, имеет два посадочных места под шлаковые чаши емкостью 16 м3 и специальный скребок. Сталевоз - предназначен для транспортировки сталеразливочного ковша (КС-350) со сталью в разливочное отделение.

Техническая характеристика сталевоза

- грузоподъемность, т-450

- длина, мм-12200

- высота от головки рельса, мм-1060

- база сталевоза, мм- 6500

- ширина колеи, мм- 4300

- масса сталевоза, т-73.4

- скорость передвижения, км/ч -3.8

- род тока (постоянный) напряжение, В-220

- эл. Двигатель ДП-52-38 КВт-4 шт

Техническая характеристика шлаковоза

- грузоподъемность, т-320

- ширина колеи, мм- 4300

- скорость передвижения, км/ч -3.8

- род тока (постоянный) напряжение, В-220

- эл. двигатель ДП-52-38 КВт-1 шт

- максимальное усилие на скребке, т-10

- эл. Двигатель механизма скребка АР-43-4 1.5 КВт-1 шт

Электроснабжение сталевозов и шлаковозов осуществляется при помощи троллей, установленных в подземных туннелях.

Отдача в конвертер шихтовых материалов (извести, шпата, руды, агломерата, доломита и т.д.) осуществляется поточно-транспортной системой ПТС-2. ПТС-2 симметричная, двухсторонняя, обеспечивает высокую надежность, при выходе из строя какого-либо механизма системы конвертера обеспечивается одной стороной без увеличения цикла плавки. ПТС-2 состоит из восьми расходных бункеров емкостью 84 м3 с питателями, 4 весовых бункеров с питателями, двух продольных конвейеров и двух поперечных конвейеров, двух промежуточных бункеров емкостью 10 м3 с шиберными затворами и двух течек сыпучих материалов, входящих в основание кессона котла-охладителя конвертерных газов.

Установленная мощность электрооборудования 76000 кВт, в том числе 16 комплексных трансформаторных подстанций (КНТП) мощностью до 1500 кВт, 258 электродвигателей, 34 тиристорных агрегата АТР мощностью 230 кВт, 7 комплексных преобразовательных подстанций КВПП, 7 кранов постоянного тока. Все электрооборудование размещено в 10 электротехнических помещениях и 9 помещениях станций управления.

Отделение шихтовых сыпучих материалов, иначе поточная транспортная система (ПТС-1), предназначена для перелива и транспортировки сыпучих материалов (извести, руды, шпата и т.д.) в расходные бункера конвертерного отделения. ПТС-1 состоит из:

- Приемного устройства с 8-ю бункерами емкостью 115м3.

- Ленточных стационарных конвейеров ЛК-1 и ЛК-2.

- Передвижных реверсных конвейеров РК-1, РК-2.

- Вентиляционных и аспирационных систем.

- Тракта отсева мелочи извести.

ПТС-1 разделена на два, независимых друг от друга, тракта подачи сыпучих материалов. В каждый тракт входит:

- 4 приемных бункера 115м3 каждый;

- наклонный ленточный конвейер ЛК;

- передвижной реверсный ленточный конвейер.

Приемное устройство представляет собой отдельно стоящее здание с двумя сквозными въездами для автомобилей типа БелАЗ и КрАЗ. Размеры 18 х 30 м, высота 17м. Самая низкая рабочая отметка -13,8м. Приемное устройство состоит из 8-ми приемных бункеров, по 4 бункера над каждым трактом.

Первые два бункера каждого тракта предназначены для приема извести и оборудованы виброгрохотами, следующие два бункера предназначены для приема пшата, руды, доломита и оборудованы вибропитателями. Для кантовки просыпей материалов каждые бункера оборудованы специальными подъемными площадками.

Техническая характеристика стационарных конвейеров ЛК-1, ЛК-2

- длина, м-480;

- скорость движения ленты, м/сек.-2,2;

- номинальная производительность, т/час-200;

- угол наклона конвейера-12 град.;

- двигатель ЛК-102-4, кВт-1.

Техническая характеристика ленточных конвейеров РК-1, РК-2

- длина, м-60,54;

- производительность, т/час-200;

- двигатель привода передвижения конвейера АО-2,4 кВт-1;

- ширина колеи, мм-1350;

Загрузка бункеров приемного устройства материалами осуществляется самосвалами БелАЗ. Из приемных бункеров материалы вибропитателями или виброгрохотами выгружаются на движущиеся ленты конвейеров Лк-1 или ЛК-2 и подаются через перегрузку на передвижной реверсивный конвейер РК-1 или РК-2, с которых ссыпается в выбранные оператором бункера конвертера. Управление осуществляется с главного пульта, расположенного в приемном устройстве. Имеется три режима управления: автоматический, дистанционный, местный (наладочный).

Ферросплавы привозятся в цех автомашинами типа КамАЗ и БелАЗ в специальных саморазгружающихся контейнерах. Через проем рабочей площадки конвертерного отделения на отметке + 11.5 м в осях 9-10 краном, обслуживающим участок ферросплавов (г/п 20/5 т), контейнеры разгружаются в расходные бункеры. Для хранения ферросплавов имеется бункерная система в составе 8 бункеров емкостью 24 м3 каждый. Каждая пара бункеров снабжена весовой воронкой с челюстным затвором.

Провешенные ферросплавы и коксик высыпаются в контейнер, установленный на передаточной тележке грузоподъемностью 10 т, передвигающейся под бункерной эстакадой и автопогрузчиком, перевозится либо к конвертерам, либо к печам прокаливания ферросплавов.

На участке предусмотрен подогрев ферросплавов с помощью 8 газовых печей: емкость печи 3 т, температура подогрева 800, производительность 1.5 т/ч. На участке также имеются платформенные весы грузоподъемностью 10 т для провешивания редко используемых ферросплавов. Поставляемые к конверторам ферросплавы, коксик, алюминий загружаются в специальный трехсекционный подъемный совок с гидравлическим приводом, из которого во время слива поочередно отдаются через течку в ковш. Грузоподъемность совка 12 т.

Кроме этого на конвертерах имеется система додозирования, оборудованная четырьмя весовыми бункерами, которые позволяют при необходимости малыми добавками ферросплавов более точно корректировать хим. состав стали.

Отделение непрерывной разливки стали с установкой МНЛЗ пристроено к разливочному пролету конвертерного цеха №2. В этом отделении располагаются сортовая 8-ми ручьевая МНЛЗ и слябовая 2-х ручьевая МНЛС.

Состав отделения:

- участок подготовки промежуточных ковшей, 8-ми ручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) с газокислородной резкой заготовок, холодильником и двумя линиями отгрузки заготовки, увязанными в пакеты, 2-х ручьевая слябовая машина непрерывного литья слитков (МНЛС) с газокислородной резкой.

- участок автоматизированного контроля с дробеструйной очисткой заготовки и разделением их по потокам (годные, подлежащие отделке, брак).

- механизированный участок удаления дефектов заготовки (шлифовальный агрегат, агрегат вырезки дефектов).

- темплетная лаборатория, участок подготовки серных отпечатков по Бауману.

- оборотный цикл водоснабжения (насосная станция, градирни, горизонтальный водоотстойник, водонапорная башня).

- участок водоподготовки.

Техническая характеристика сортовой МНЛЗ

Производительность МНЛЗ:

- 1,2 млн. тонн литой заготовки сечением 150x150 мм;

- 1,4 млн. тонн литой заготовки сечением 150x200 мм.

Размеры разливаемых заготовок:

- 150x150 мм;

- 150x200 мм;

- круг 150, 170, 200, 230, 300 мм.

Длина заготовки - от 4 м до 12 м.

Количество ручьев - 8 штук.

Расстояние между ручьями - 1400-1400-300-1400-1400-1400 мм.

Радиусы изгиба заготовки - 12 м и 22 м.

Цикл разливки плавки - 120 мм.

Скорость разливки - до 4,0 м/мин.

Вторичное охлаждение - водовоздушное (регулированное) по всей длине изгиба заготовки.

Резка заготовки - газокислородная.

Рабочее время МНЛЗ в году - 320 суток.

Суточное производство

- при цикле разливки 120 мин и серийности 5 плавок - 3200 т.

Подъемно-поворотный стенд

- радиус поворота - 7000 мм;

- общая грузоподъемность - 1000 т;

- высота подъема сталеразливочного ковша на рычаге стенда - 600 мм;

- скорость поворота в обоих направлениях - 1 об/мин;

- скорость поворота в аварийных условиях - 0,5 об/мин;

- оборудован двумя крышками для сталеразливочного ковша;

- ход механизма подъема-опускания крышек - 1200 мм.

Затравка - полужесткого типа с роторной парковкой;

- длина жесткой части - около 6500 мм;

- длина шарнирной части - около 14000 мм;

- ввод-вывод затравки производится тянуще-правильными клетями.

Транспортно-разгрузочные рольганги

- отметка верха ролика рольгангов +1,000 мм;

- диаметр ролика - 300 мм.

Маркировка заготовок - имеет 14 знаков. Обеспечена возможностью повторной маркировки после отрезки образца от заготовки. Отрезка образца газокислородная. В работе участвует 4 маркировщика и 2 газорезки.

Холодильник - с шагающими балками и обеспечением вращения заготовок относительно продольной оси с целью равномерного охлаждения и предотвращения деформации-изгиба заготовки;

- шаг холодильника - 260 мм;

- общая длина холодильника - около 49 мм;

- длина зона принудительного охлаждения - около 9 м;

Размещение заготовок на холодильнике:

- в 3 ряда - заготовки длиной 4,0 м;

- в 2 ряда - заготовки длиной более 4,0 м до 6,0 м;

- в 1 ряд - заготовки длиной более 6,0 м;

Система водяного охлаждениявключает следующие контуры:

- для кристаллизаторов;

- для водовоздушного охлаждения и гидросмыва окалины;

- для внутреннего охлаждения машин;

- открытое охлаждение механизмов внутри камеры зоны вторичного охлаждения, система водоструйного гранулирования шлака и его смыва из-под резаков, принудительное охлаждение заготовки на холодильнике;

- аварийная система обеспечения водой первого и третьего контуров;

- охлаждение катушек электромагнитного перемешивание металла в кристаллизаторе;

- первый, третий, шестой контуры работают на деминерализованной воде в замкнутом цикле Для подготовки деминерализованной воды предусмотрено специальное оборудование.

- охлаждение воды замкнутых циклов производится в системе воздух=вода;

Техническая характеристика слябовой МНЛЗ

Тип двух ручьевая машина непрерывного литья слябов радиального типа с прямолинейным кристаллизатором, секционированной роликовой опорной системой, непрерывным изгибанием/правкой непрерывнолитого слитка в соответствии с запатентованным процессом изгибания/правки компании ФАИ

Количество ручьёв на машину 2

Подъёмно-поворотный стенд с двумя независимыми консолями для подъёма/опускания сталеразливочных ковшей

Высота кристаллизатора, мм 900

Длина вертикального участка, мм около 2400

Радиус машины, мм 10000

Металлургическая длина, м около 27,4

Диапазон скоростей машины, м/мин:

- в направлении разливки 0,10ч1,80

- на отводящем рольганге30,0

Расстояние между осями ручьёв, мм6000

МНЛЗ оборудована на толщину слябов (в холодном состоянии), мм 200 и 250

Диапазон ширины при отливке слябов (в холодном состоянии), мм 1050ч1750

Длина разрезанных слябов

(в холодном состоянии), мм 6000ч12000

Затравка ручья:

- тип

- способ ввода / длина, м

цепная плоскозвенная

снизу / 13,2

Масса плавки, т:

- номинальная 320

- максимальная 350

Ёмкость промковша, т / уровень ванны, мм:

- номинальная 60 / 1150 (в районе стопора)

- максимальная (перелив) 65 / 1200 (в районе стопора)

Частота качания кристаллизатора, ход/мин40ч170

Амплитуда качания кристаллизатора, мм12 (± 6 мм)

Резка слитка на мерные длинымашина газокислородной резки

Маркирование сляба - клеймительная машина ударного типа

5. Рабочая инструкция подручного сталевара конвертерного отделения

1.Общие требования безопасности

1.1 На должность сталевара и подручного сталевара назначается лицо, не моложе 18 лет, годное по состоянию здоровья, имеющее среднее(общее) образование, прошедшее обучение по специальной программе, сдавшее экзамены квалификационной комиссии и имеющее следующие удостоверения: удостоверение стропальщика, о допуске к работе в электроустановках напряжением до 1000В в качестве электротехнического персонала.

1.2 При приеме на комбинат сталевар конвертера, подручный сталевара получает вводный инструктаж в соотвествии с Положением о порядке проведения вводных инструктажей по ОТ, ПБ, ПБ и Э.

1.4 Принятого рабочего закрепляют за опытным рабочим, для приобретения практических навыков безопасной работы.

1.5 Мастер проводит принятому рабочему первичное обучение (инструктаж по ОТ, ПБ и ЭБ) на рабочеем месте по программе утвержденной начальником цеха в обьеме 9.5 часов.

1.6 Рабочий не имеющий квалификации к самостоятельной работе может быть допущен только после обучения по профессии.

1.8 Через каждые 6 месяцев работник проходит повторный инструктаж по ОТ, ПБ и Э. После проведения инструктажа проводиться компьютерное тестирование. Работник не прошедший проверку знаний и навыков в области ОТ, ПБ и ЭБ отстраняется от работы.

1.9 Работник обязан ежегодно, в установленные графиком сроки, проходить медицинский осмотр (профосмотр). Работник, не прошедший профосмотр отстраняется от работы.

1.10 Подручный сталевара обязан знать и выполнять:

- «Политику в области ОТ, ПБ и ООС предприятий группы ООО «ЕвразХолдинг»;

- «Кардинальные требования безопасности предприятий группы ООО «ЕвразХолдинг»:

Запрещается

1.Находиться на территории предприятия в состоянии наркотического, алкогольного опьянения;

2. Осуществлять действия, направленные на сокрытие и искажения фактов и обстоятельств несчастных случаев на производстве;

3. Несанкционировано отключать защитную блокировку оборудования и инструментов;

4.При работе на высоте:

-не применять, не правильно применять или применять неисправные системы обеспечения безопасности работ на высоте, в том числе средства индивидуальной защиты от падения;

-допускать к выполнению работ таких работ или приступать к ним, если не выполнены мероприятия, предусмотренные нарядом-допуском.

-цели в области качества, экологии, профессионального здоровья и безопасности АО «Евраз ЗСМК»;

1.11 Работник пребывает на сменно-встречное собрание не позднее, чем за 15 до начала смены.

1.12 В непрерывном металлургическом производстве применяется четырех бригадный режим рабочего времени. Из общего времени мастер предоставляет перерыв для принятия пищи 20-30мин.

1.13 Сталевару, подручному сталевара выдаётся индивидуальные средства защиты, специальная одежда и специальная обувь в соответствии утверждёнными нормами. 1.14 Не выполнять не порученную работу. Обслуживать только те механизмы, на управление которыми имеются права и допуск к эксплуатации.

1.15 Сталевар, подручный сталевара должен знать и выполнять правила пожарной безопасности. Уметь пользоваться средствами пожаротушения. Знать и выполнять правила тушения пожаров на электроустановках.

1.16 Курить в специально отведенном месте.

1.17 В случае травмирования поставить в известность мастера, начальника смены и обратиться в медпункт самому или с помощью товарищей по работе.

1.18 Следовать только по установленному маршруту безопасного движения. Ходить в цех и обратно только по пешеходной галерее, при ходьбе не держать руки в карманах брюк или куртки.

1.19 Обращать внимание на световые и звуковые сигналы, не входить в зоны действующего оборудования.

2. Требования перед началом работы

2.1 Работник, приезжая на работу должен быть отдохнувшим, без признаков недомогания, алкогольного, наркотического или токсического опьянения. В случае недомогания (ухудшения здоровья) работник обязан поставить в известность мастера и после обратиться в медпункт.

2.2 Подручный сталевара, соблюдая меры безопасности обязан проверить: - чистоту рабочей площади и наличие безлопастных проходов; - чистоту платформы тележки для отбора проб, исправность защитного экрана, путем опробования исправность звукового сигнала, тормозов, осматривать и опробовать тележку только в ремонтной пробе; - исправность пневмопочты и работу сигнализаций; - исправить ограждений совка для ферросплавов, площадок и лестниц до дозирующих бункеров; - исправить тельфера для подъёма ферросплавов в бункер до дозирования (тормоз, концевые выключатели, кнопочный пост управления); - освещенность рабочих мест, производственную громкоговорящую связь. - исправить звуковой и световой сигнализации на рабочей площадке конверторов при повороте конвертеров на повалку и слив металла.

2.3 Подручный сталевара, соблюдая меры безопасности обязан проверить: - чистоту путей сталевоза и тупика шлаковоза - чистоту, наличие габаритов и безопасных проходов с внешней стороны фундаментов конвертеров и помещений масло-станций;

6 - чистоту ВПУ конвертеров и безопасность прохода к ним.

2.4 О всех выявленных замечаниях доложить мастеру на раскомандировке перед началом работы.

2.5 Не приступать к работе на неисправных механизмах и неисправным инструментом, при недостаточном освещении, неисправной сигнализации, неработающей вентиляции, в неисправной спецодежде и спецобуви до устранения неисправности.

3. Рабочим местом сталевара (подручного) является конвертерная и фурменная площадки, территория, прилегающая к конвертерам на отм. ± 0,00 м в пролетах рядов колонн В-Г-Д и оно является постоянным.

4. Сталевар (подручный) выполняет работы по подготовке узлов и механизмов конвертера к очередной плавке, следит за состоянием футеровки конвертера, при обнаружении в футеровке местных прогаров подваривают их боем кирпича или специально подготовленной массой, руководит завалкой металлолома и скрапа, заливкой чугуна в конвертер, производит отбор и подготовку проб металла и шлака, замер температуры металла, осуществляет уход за сталевыпускным отверстием, производит операции по удалению скрапа с продувочных фурм, замене шлаковых чаш, руководит скачиванием шлака, присадкой в ковш материалов во время выпуска плавки, участвует в ремонте летки и в очистке рабочей площадки, кожуха и отбойных щитов конвертера.

5. При выполнении работ сталевар (подручный) применяет ручной и механизированный инструмент, приспособления, подъемно - транспортное оборудование, грузозахватные приспособления и тару.

6. Сталевар и подручный обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты: суконным костюмом, вачегами, ботинками, очками.

7. Сталевар (подручный) обязан:

- выполнять правила внутреннего трудового распорядка;

- реагировать на сигналы движущегося транспорта;

- ходить по специально предназначенным тротуарам, дорожкам, переходам, придерживаясь во время движения правой стороны;

- не прикасаться к электрооборудованию, клеммам, к арматуре общего освещения, не открывать дверцы электрических шкафов;

- не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых не входит в его обязанности;

- не проходить и не стоять под поднятым грузом;

- выполнять только ту работу, которая поручена и по которой получен инструктаж;

...