Ручная дуговая сварка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Техника и технология изготовления металлических ворот ручной дуговой сваркой

1.1 Выбор и описание оборудования и сварочных материалов

1.2 Подготовка металла под сварку

1.3 Режимы сварки

1.4 Техника и технология изготовления металлических ворот ручной дуговой сваркой

2. Контроль качества

3. Безопасные условия труда при сварке

Выводы

список используемой литературы

Введение

Сварка является одним из ведущих технологических процессов, как в строительстве, так и в области машиностроения.

Бенардос Николай Николаевич (1842 - 1905гг) -- один из величайших русских изобретателей, создатель дуговой сварки. Им так же был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.

Развитие сварки и её широкое использование в промышленности началось в 30-е годы ХХ-го века. В СССР впервые в мире были изобретены новые виды сварки такие как: сварка в космосе; термитная; лазерная; электрошлаковая; диффузионная; контактная сварка; сварка под флюсом; сварка трением; сварка живых биологических тканей и др.

Выдающийся вклад в историю развития сварки внесли учёные Н.Г. Славянов, В.П. Никитин, В.П. Вологодин, Е.О. Патон, В.Ф. Миткевич, А. М. Прохоров, Н. Г. Басов и др.

В последние годы российские инженеры работают над созданием ресурсосберегающих технологий, которые позволят снизить потребление электроэнергии, уменьшить расход материалов, рационально использовать труд сварщиков.

При производстве сварных конструкций особо важную роль имеет контроль качества сварочных соединений. Существует два вида контроля разрушающий и неразрушающий.

Неразрушающий контроль - это определение характеристик материалов и изделий без их разрушения. Так как неразрушающий контроль обеспечивает проверку качества надежности и безопасности объектов без разрушения, то после него продукция может использоваться по прямому назначению и, иногда, без остановки работы объекта. Контролироваться могут сварные швы, материалы, из которых собираются что-либо делать или уже готовые изделия из этих материалов в процессе их изготовления, или при эксплуатации.

Виды неразрушающего контроля:

- ВИК;

- Капиллярный;

- Радиационный;

- Акустический;

- Магнитный;

- Течеискание.

Для повышения производительности труда в области сварки используют полуавтоматическое и автоматическое оборудование. Которое позволяет выполнять громоздкие металлоконструкции, в короткие сроки.

Преимущества ручной дуговой сварки покрытым плавящимся электродом заключаются в том, она обеспечивает: малую зону температурного влияния, большую скорость и возможность управлять механическими свойствами наплавленного металла путем введения в легирующих элементов, которые содержат покрытия электродов. Недостатками ручной дуговой сварки являются:

· Большой срок подготовки квалифицированных сварщиков(1-2 года).

· Качества сварки зависит от индивидуальных особенностей сварщика.

· Отсутствие возможности регулирования глубины про плавления металла и скорости плавления электрода.

· При сварке тонкого материала возникают трудности при получении качественного шва.

· Наличие шлака.

Ручной дуговой сварка широко используется при изготовлении различных металлоконструкций в различных отраслях промышленности.

1. Техника и технология изготовления металлических ворот

дуговой сварка металл

1.1 Выбор и описание оборудования и сварочных материалов

Для изготовления металлических ворот применяется следующее оборудование и инструменты:

сварочный трансформатор;

провода, электрододержатели и плавящиеся металлические электроды;

маска, спецодежда;

металлическая щетка, молоток;

линейка, рулетка, уголок, чертилка, мел;

прочие вспомогательные инструменты.

Для сварки ворот я воспользовался трансформатором ТДМ-303У2 (220/380) (рисунок 2.1), который служит преобразователем электрической сети.

Трансформатор технические характеристики которого приведены в таблице 2.1, предназначен для питания сварочного поста. Однофазный, работающий на переменном токе с частотой 50 Гц, при ручной дуговой сварке, резке и наплавки металлов покрытыми металлическими электродами диаметром 2.. .5мм всех марок.

Трансформатор работает в следующих условиях:

а) относительная влажность воздуха не более 80% при + 20С,

б) высота над уровнем моря не более 1000 м.

в) интервал температур от - 45С до + 45С.

Кабеля и сварные провода необходимы для подхода тока от источника питания к электродержателю и изделию. Кабеля изготавливают многожильными гибкими согласно нормативам ПУЭ (Правила устройства и эксплуатации электроустановок). Электрододержатели присоединяются к гибкому медному кабелю марки ПРГД или ПРГДО (ГОСТ 6731-77Е).

Рисунок 1

Таблица 1. Технические характеристики ТДМ-303У2

Напряжение питания сети, В	220 или 380
Количество фаз	1
Частота, Гц	50
Номинальный сварочный ток трансформатора, А	315
Номинальное рабочее напряжение, В	33
Номинальный режим работы ПН %	60
Пределы регулирования сварочного тока, A (min-max)	50-315
Напряжение холостого хода, В (min-max)	50-60
Максимально потребляемый из сети ток, А	90 или 50
Способ регулирования сварочного тока	механический, плавный
Мощность потребления (не более), кВА	19,2
Мощность выходная при сварке, кВА	10,4
Габаритные размеры трансформатора, мм	310x570x520

Электрододержатель -- один из основных инструментов электросварщика, от которого во многом зависят производительность и безопасные условия труда.

Электрододержатель должен удовлетворять следующим требованиям: быть лёгким (не более 0,5 кг) и удобным в обращении; иметь надёжную изоляцию; не нагреваться при работе и обеспечивать наиболее полное расплавление электрода; обеспечивать быстрое и надёжное закрепление электрода в удобном для сварки положении; его зажимное устройство должно действовать без больших усилий как при закрепление электрода, так и при его смене; присоединение сварочного провода к стержню держателя должно быть прочным и обеспечивать надёжный контакт. Для ручной дуговой сварки существует несколько типов электрододержателей. В некоторых из них для безопасной работы сварщика предусмотрено либо ручное, либо автоматическое отключение тока в момент прекращения процесса сварки. Один из таких электрододержателей показан на рисунке2.2.

Рисунок 2

Электрододержатели, помимо разделения на типы по конструктивной схеме, подразделяются на три группы в зависимости от силы сварочного тока:

I тип - для силы тока до 125А;

II тип - для силы тока 125 - 315А;

III тип - для силы тока от 315 до 500А.

Электрододержатель должен выдерживать без ремонта расход 8000 электродов. Время смены электрода не должно составлять более 4сек. Для выполнения сварки ворот применяется электрододержатель II типа.

Сварочный электрод - это металлический или неметаллический стержень из электропроводного материала, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию. В настоящее время выпускается более двухсот различных марок электродов, причем более половины всего выпускаемого ассортимента составляют плавящиеся электроды для ручной дуговой сварки

В соответствии с ГОСТ 9466-75 электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки классифицируются по назначению, механическим свойствам и химическому составу наплавленного металла (типам), видам и толщине покрытий, а также некоторым сварочно- технологическим характеристикам.

Виды электродов по назначению предназначены:

для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/ммІ (600 МПа). Обозначаются буквой У (ГОСТ 9467-75);

для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/ммІ (600 МПа). Обозначаются буквой Л (ГОСТ 9467-75);

для сварки легированных теплоустойчивых сталей. Обозначаются буквой T (ГОСТ 9467-75);

для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Обозначаются буквой В (ГОСТ 10052-75);

для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Обозначаются буквой H (ГОСТ 10051-75).

Электроды, характеристики которых приведены в таблице2.2 применяемые при сварке сталей, должны обеспечивать высокие механические свойства сварного соединения и высокую производительность процесса сварки. Получение металла шва, равнопрочного основному, обеспечивается выбором типа сварочного электрода, который регламентирует прочностные характеристики сварного соединения.

Таблица 2. Характеристики сварочных электродов

Тип электрода	Марка электрода	Коэффициент наплавки, г/(А?ч)	Разбрызгивание электродного металла	Расход электродов, кг, на 1кг направленного металла
Э 42	СМ-11	10…11	умеренное	1,45
	УОНИ-13/45	8,5…9	умеренное	1,6
	АНО-1	14…16	умеренное	1,5
	АНО-5	10…11	малое	1,6
	ЗРС-1	12,5…14	малое	1,6
	ЗРС-2	11…12	умеренное	1,6
Э 46	МР-3	8,5…9	умеренное	1,7
	АНО-3	8,5…9	малое	1,6
	ОЗС-3	16…18	малое	1,6
Э 50	ОЗС-4	8,5…9,5	умеренное	1,7
	ДСК-50	10…11	малое	1,4
	УСК-24	10…11	умеренное	1,4
	УОННИ-13/45	8,5…9	умеренное	1,7

Для сварки металлических ворот я применять электроды типа УОНИ-13/45 диаметром 3 мм. В таблице 2.3 приведена зависимость диаметра электрода от силы тока.

Таблица 3. Зависимость диаметра электрода от силы тока

Диаметр электрода, мм	Толщина металла, мм	Сварочный ток, А
1,6	1-2	25-50
2	2-3	40-80
2,5	2-3	60-100
3	3-4	80-160
4	4-6	120-200
5	6-8	180-250

При сварочных работах выделяют несколько видов опасности для здоровья человека:

· Раскаленные частицы металла.

· Тепловое излучение.

· Оптическое излучение.

· Вредные газы.

Воизбежании опасности поражения брызгами расплавленного металла и шлака. Образующиеся при дуговой сварке брызги расплавленного металла имеют температуру до 1800 оС при которой одежда из любой ткани разрушается. Для защиты от таких брызг используют спецодежду (брюки, куртку и рукавицы) из брезентовой или специальной ткани. Куртки при работе не следует вправлять в брюки, а обувь должна иметь гладкий верх, чтобы брызги расплавленного металла не попадали внутрь одежды, так как в этом случае возможны тяжелые ожоги.

А также применять сварочную маску. Она служит барьером для оптического излучения, расплавленных частиц металла и теплового воздействия.

Рисунок 3

1 -- корпус маски, 2 -- наголовное крепление, 3 -- блок светофильтра с солнечными батареями, 4 -- внутренняя подкладка из органического стекла, 5 -- внешнее защитное стекло.

Маска сварщика выполняется из материала, который охраняет от воздействия раскаленного металла и теплового фактора. Затемненные стекла в щитках и очках встречаются до сих пор. Они производятся с помощью добавления металлов и неспособны полностью защитить от воздействия ультрафиолетового и инфракрасного излучений. В таких средствах индивидуальной защиты (СИЗ) заниматься сваркой можно кратковременно.

1.2 Подготовка металла под сварку

Прежде, чем приступить к свариванию металлических изделий, необходимо их подготовить. Непосредственно подготовка металла под сварку состоит из нескольких этапов. Вначале металл подвергается правке, затем осуществляется разметка и резка изделия, его зачистка и подогрев. На заключительной стадии производится, гибка и обработка кромок. Эти процедуры необходимы для того, чтобы добиться качественного соединения элементов конструкции.

При этом все этапы подготовки регулируются согласно ГОСТ 5264-80.

Металлические заготовки при транспортировке или по иной причине могут деформироваться. В этом случае возникают сложности с их стыковкой в области сваривания, что приводит к снижению качества сварного шва.

Поэтому подготовительно выполняется правка изделия. В зависимости от размеров заготовок и сложности искривленных участков применяется холодная или горячая правка. Она выполняется вручную или специальными приспособлениями. При необходимости создать большее давление применяется ручной пресс.

Подготовка деталей под сварку включает в себя такой важный этап, как разметка заготовок. Необходимость его выполнения связана с несовпадением размеров профилей с параметрами деталей, которые будут использованы в конструкции. Разметить, задав необходимые размеры.

Выделяют несколько способов разметки: ручная, оптическая, мерная резка. При ручной разметке используются простые инструменты для измерений - например, линейка или штангенциркуль. Если размечается небольшая партия однотипных заготовок, применяются изготовленные из алюминия или профилируемых листов шаблоны. Ручной способ отличается трудоемкостью и низкой скоростью выполнения работы.

Это один из важнейших этапов, который предполагает подготовку металла под сварку, поскольку иначе не получится добиться нужного размера заготовок. Выделяют механическую и термическую резку. При механической резке используются ручные и механические инструменты.

Сварочные работы необходимо проводить на предварительно подготовленных поверхностях - очищенных от механических загрязнений, и химических пленок. Присутствие даже небольших частичек загрязнений может привести к растрескиванию конструкции, пористости, напряжению в металле. В результате сварное соединение утрачивает свои качественные характеристики.

Не стоит забывать об оксидной пленке, которая образуется на поверхности металлов при их контакте с воздухом. Она является жаростойкой, препятствует качественной сварке. Удалить ее можно как болгаркой, так и вручную, щеткой из металла.

Сварку металлических ворот, буду выполнять без скоса кромок так как толщина металла не превышает 4мм.

1.3 Режимы сварки

Под режимом сварки понимают совокупность контролируемых параметров, определяющих сварочные условия. Выбор режима предусматривает определение значений параметров, при которых обеспечивается устойчивое горение дуги и получение швов заданных размеров, формы и свойств.

Параметры режима подразделяют на основные и дополнительные.

К основным параметрам ручной дуговой сварки покрытыми электродами относят диаметр электрода, силу сварочного тока, род и полярность его, напряжение дуги.

К дополнительным относят состав и толщину покрытий, положение шва в пространстве, число проходов.

Диаметр электродов выбирают в зависимости от толщины металла, катета шва, положения шва в пространстве. Примерное соотношение между толщиной металла S и диаметром электрода d при сварке шва в нижнем положении составляет:

S, мм ... 1-2 3-5 4-10 12-24 30-60

d, мм ... 2-3 3-4 4-5 5-6 6 и более

Выполнение вертикальных, горизонтальных и потолочных швов независимо от толщины свариваемого металла производится электродами небольшого диаметра (до 4 мм), так как при этом легче предупредить стекание жидкого металла и шлака из сварочной ванны. При сварке многослойных швов для лучшего провара корня шва первый шов сваривают электродом диаметром 3-4 мм, а последующие - электродами большего диаметра.

Сила сварочного тока обычно устанавливается в зависимости от выбранного диаметра электрода. При сварке швов в нижнем положении шва для электродов диаметров 3-6 мм сила тока может быть определена по соотношению Iсв = (20 + 6d)d; для электродов диаметром менее 3 мм Iсв = 30d.

Из приведенной зависимости следует, что допустимая сила тока ограничена. При большой силе тока наблюдается перегрев стержня электрода. В результате ухудшаются защитные свойства покрытия, его осыпание со стержня, нарушается стабильность плавления электрода. При сварке на вертикальной плоскости силу тока уменьшают на 10-15%, а в потолочном положении на 15-20% против выбранного для нижнего положения шва.

Род тока и полярность устанавливаются в зависимости от вида свариваемого металла и его толщины. При сварке постоянным током обратной полярности на электроде выделяется больше теплоты. Исходя из этого обратная полярность применяется при сварке тонких деталей с целью предотвращения прожога и при сварке легированных сталей воизбежание их перегрева. При сварке углеродистых сталей-применяют переменный ток исходя из учета экономичности процесса.

Основные положения сварки. Ручную сварку можно производить во всех пространственных положениях шва, однако следует стремиться к нижнему положению, как более удобному и обеспечивающему лучшие условия для достижения высокого качества сварного шва.

Ручную электродуговую сварку характеризует скорость ее осуществления. Она влияет на ширину шва. Поперечные движения электродом в процессе соединения также влияют на ширину и еще на глубину шва. Слишком быстро и очень медленно варить не стоит. При очень быстрой работе будут образовываться незаполненные металлом пространства, которые могут стать причиной появления трещин. Очень медленная работа электродом позволяет расплавленному металлу растекаться, что сделает изделие некачественным. Также различными могут быть движения торца электрода (зигзаги, «ёлочки»).

На рисунке 4 представлены возможные варианты направления электрода при сварке.

Таким образом, выбор режима ручной дуговой сварки - это комплекс действий, направленных на поиск нужных параметров для соединения конкретного изделия.



Рисунок.4. Эскиз ворот

1.4 Техника и технология изготовления металлических ворот ручной дуговой сваркой

Для проведения работ рекомендуется использовать материалы:

Листовая сталь 3мм 3000ммЧ1700мм = 5,1 м2;

профтрубы с сечением 40Ч20 мм, применяемые для изготовления каркаса ворот 4шт длинной 1700мм, общая длина равна 6,8 м;

профтрубы с внутренним сечением 60Ч60 мм, предназначенные для создания столбов конструкции;

уголок размером 40Ч 40 мм для перемычки;

саморезы или заклепки;

фиксирующая арматура.

Для изготовления ворот я использую конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества Ст3. Применяемая для эксплуатации в диапазоне от --40 до +425 °С при переменных нагрузках.

Сплав Ст3 содержит:

- углерода - 0,14-0,22%,

- кремния - 0,05-0,17%,

- марганца - 0,4-0,65%,

- никеля, меди, хрома - до 0,3% , мышьяка до 0,08%,

- серы и фосфора - до 0,05 и 0,04% .

Металлические ворота имеют размеры:

высота ворот от 1,7 м;

проем 3 м.

Перед сваркой необходимо подготовить все узлы конструкции.

Для этого требуется отрезать торцы трубных изделий по размеру под углом 450. Сбор конструкции вместе с каркасом начинаю выполнять без применения сварочного аппарата. Для этого ее раскладываю на сварочном столе, угольником замеряю углы и измеряю совпадение диагоналей по величине. Специальными прихватками фиксирую все детали конструкции, чтобы при проведении сварочных работ они не смещались.

Сварка каркаса из профильной трубы проводится агрегатом при силе тока 105 А по всему периметру. Угол, под которым проводится электрод, составляет порядка 130 относительно вертикали . Минимальное значение для этого составляет 100, а максимальное -- 150. Отдельное значение имеет расстояние, на котором должен находиться электрод от обрабатываемого металла. Оптимальное расстояние составляет 6 мм. При соблюдении условия получается сформировать прочную дугу.

После выполнения сварочных работ требуется устранить образовавшуюся окалину. Используется специальный молоток. Чтобы швы получились более гладкими, их обрабатывают машинкой для шлифования металлических поверхностей либо металлическую щетку.

В конце работ проводится обезжиривание деталей ворот, их обработка грунтовкой и окрашивание для придания эстетичного и привлекательного внешнего вида.

Нарезанные трубные изделия выкладываются на сварочный стол, фиксируются зазоры и проверяются диагонали. Здесь важно чтобы нижняя плоскость была ровной, а углы соединились под 90є. Проверяем по диагоналям, если они одинаковые, значит, углы будут прямыми. Прихватываем детали в нижнем положении. Специальным молотком оббиваем шлак. Проверяем качество сборки.

Свариваем конструкцию по всему периметру. Сварку производим в нижнем положении. После оббиваем шлак и проверяем качество всей конструкции и соответствий размеров.

2. Контроль качества сварного соединения

Качество сварки и сварных соединений - это основной показатель, которому должно соответствовать изделие.

Стоит отметить, что в общем качество сварки и сварных соединений зависит от различных факторов, в том числе и от, собственно, технологического процесса. Общее качество сварки определяется по уровням дефектов при сваривании металлоизделий.

Основные показатели, влияющие на общее качество сварки, представлены на рисунке 5.

Рисунок 5

Основные технологические факторы, влияющие на качество сваривания:

1. режим сварочного процесса - это и сила тока, и напряжение;

2. материалы необходимые для сваривания -- электроды;

3. материал свариваемого изделия;

4. профессионализм сварщика - это и разряд, и опыт работы;

5. условия, в которых производится сваривание.

Контроль качества сварки и сварных соединений состоит из нескольких обязательных этапов, которые позволяют определить дефекты. В ходе контроля осуществляется проверка таких показателей:

· приемлемого внешнего вида (при внешнем осмотре);

· плотности сварного шва;

· физико-химических свойств сварного шва.

Кроме того, контроль качества сварных соединений может быть:

Предварительным- это первичный контроль сварного соединения для определения качества сварки. Такой контроль предупреждает образование дефектов, он заключается в контроле электродов, флюсов, соблюдения режимов работы и т.д.;

Окончательный- это контроль, который оценивает результаты технологического процесса, его суть заключается в определении качества швов и выявлении дефектов.

Предварительный контроль качества сварки и сварных соединений включает в себя следующие этапы:

Контроль подготовки к сварочным работам. На этом этапе проверяется качество используемых в процессе работ сварочных материалов, кромок деталей металлоизделия, подготовленных под сварку, оборудования и оснастки, кроме того контрольную проверку проходит сам свариваемый материал и, конечно, необходимо удостовериться в готовности сварщиков к работе.

Контроль непосредственно над самими сварочными работами. Этот этап заключается в контроле режимов сваривания, проверке соблюдения технологического процесса сваривания, проверке порядка наложения кромок деталей, зачистки кратеров, швов.

Окончательный контроль качества сварки, сварных соединений направлен на определение образовавшихся дефектов и состоит из множества видов проверки:

Визуальный осмотр сварного шва. При внешнем осмотре определяется наружный брак: наличие незаваренных мест, наплывов, подрезов, трещин, а также наличие смещения сваренных деталей, которое могло произойти в процессе сваривания. Обычно, после сварки деталь зачищают от окалин, брызг и шлака. Осмотр сварного соединения производится представителем отдела технического контроля с применением лупы с пяти и даже десятикратным увеличением.

Испытание сварных соединений на проницаемость - это проверка, которой подвергают емкости, которые работают под давлением газовой или жидкой среды. Такая проверка проводится испытанием, но только после визуального осмотра и устранения выявленных дефектов.

При выявлении наружных дефектов (поры, трещины)-нужно удалить шлак, зачистить место сварки удалить поры и трещины с помощью горелки или шлифмашинки, а после удаления и зачистки переварить шов сначала

3. Безопасные условия труда при газовой сварке

К самостоятельному выполнению сварочных работ допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, вводный инструктаж, первичный инструктаж, обучение и стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда, профессиональные навыки по электросварочным работам.

Нарушение техники безопасности при проведении сварочных работ часто приводит к самым печальным последствиям - пожарам, взрывам и как следствие травмам и гибели людей.

Так же при сварке возможны следующие травмы - поражение электрическим током, ожоги от шлака и капель металла, травмы механического характера.

Для предотвращения всех этих положений важно неукоснительно соблюдать меры предосторожности.

1. Надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, устройство геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм2. Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы.

2. Применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на электрододержатель напряжение 12 В.

3. Надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика.

4. Работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6-12 В.

Чтобы было удобно работать, сварщикам необходимо соблюдать следующие рекомендации:

1. Сборку и сварку крупногабаритных секций следует выполнять на специализированных местах, постелях, стендах, при этом должны быть обеспечены достаточные проходы с каждой стороны конструкции.

2. При сварке объемных секций на высоте необходимо устраивать леса с расположением сварочного оборудования вне рабочего места сварщика.

3. Все оборудование, которое при неисправном состоянии может оказаться под напряжением, должно иметь индивидуальное заземление с выводом к общему защитному заземлению.

4. Все сварочные установки должны находиться под наблюдением наладчика-монтера. Исправлять дефекты электросварочного оборудования имеет право только монтер-наладчик.

По окончании работы сварщик должен:

выключить рубильник сварочного аппарата;

собрать провода и защитные приспособления, уложить их в отведенное место или сдать в кладовую;

выключить местную вентиляцию;

убрать рабочее место от обрезков металла, огарков электродов и других материалов;

перед уходом с рабочего места тщательно осмотреть все места, куда могли долетать раскаленные частицы металла, искры, шлак, и убедиться в отсутствии тлеющих предметов -- очагов возможного возникновения пожара;

сдать сменщику и руководителю рабочее место чистым, сообщить обо всех неисправностях и замечаниях, выявленных во время работы;

снять спецодежду и повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки или принять душ;

обо всех неисправностях и неполадках имевших место во время работы, сообщить начальнику МКУ.

Выводы

Письменная экзаменационная работа выполнена по теме:

Техника и технология изготовления металлических ворот ручной дуговой сваркой

В водной части моей работы охарактеризованы основные виды сварки плавлением, их сущность и способы применения.

В общей части представлена классификация сварочных постов в зависимости от вида сварки и вспомогательного оборудования, инструмент и принадлежности сварщика. Основные технологические операции ручной дуговой сварки раскрыты в специальной части. Мной указан и аргументирован выбор сварочных материалов, предназначенных для сварки конструкции, предложены методы и способы контроля качества сварного соединения. Особое внимание уделено вопросам, касающихся техники безопасности, гигиены труда и производственной санитарии.

Список используемой литературы

Лупачёв В.Г. « Ручная дуговая сварка» Москва В.Ш. 2010г

Овчинников В.В. «Контроль качества сварных соединений» Москва ИЦ «Академия» 2009

Казаков Ю.В. Сварка и резка материалов, М., Академия, 2006

Маслов И.В. Сварочные работы, М., Академия, 2008

Чернышов Г.Г. Сварочное дело, М., Академия, 2010

Г.Г. Чернышев Справочник электрогазосварщика и газорезчика, Москва, Академия, 2010

Макиенко Н.Н. Общий курс слесарногоделаМ., Высшая школа, 2001,

Чернышов Г.Г. «Основы теории сварки и термической резки металлов» Москва «Академия» 2010

Галушкина В.Н. Технология производства сварных конструкций, М., Академия, 2010

Виноградов В.С. «Электрическая дуговая сварка» Москва «Академия» 2009

http://www.km.ru/ E

Размещено на Allbest.ru

...