Анализ деятельности предприятия "ОАО Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Актуальность прохождения практики - это ознакомление с основными знаниями и закрепление изученного. То есть это непосредственном знакомстве с производственным процессом, приобретением практических навыков по специальности. Главное, обозначить, указать, развитию именно каким умениям способствует практика.

После следует определить цель прохождения практики: основной целью практики послужили выявление и обработка полученного материала, анализ, систематизация, уточнение и закрепление знаний за весь период обучения. Моя цель может быть достигнута благодаря данным задачам:

1. Изучение схемы ЦКК;

2. Изучение схемы ЦПТК;

3. Изучение технологической, нормативно-технической документации, регламентов;

4. Характеристика готовой продукции ЦПТК и его сырья;

5. Ведения технологических процессов в соответствии с технологической документацией;

6. Эксплуатация технологического оборудования в соответствии с нормативно-технической документацией;

7. Подготовка оборудования к работе с выявлением и устранением возможных неисправностей;

8. Ведение контроля технологических процессов с применением средств информационно-автоматизированных систем;

9. Проведения анализа причин возникновения дефектов и брака при выпуске продукции с разработкой мероприятий по их предупреждению.



1. Общая характеристика предприятия «ОАО Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат»

Наше предприятие находится в Республике Бурятия, в поселке Селенгинск на берегу реки Селенга, в 50 км от озера Байкал. Рядом с комбинатом проходит транссибирская железная дорога Владивосток - Москва и автомобильная дорога Хабаровск - Москва.

Комбинат начал свою работу в 1973 году и стало одним из крупнейших промышленных предприятий Республики Бурятия. Основными видами деятельности "ОАО СЦКК" являются производство таких продукций, как:

картон (характеристику этой продукции смотреть в приложениях);

гофрированная тара;

картон с мелованным покрытием (не выпускается в данный момент с ноября 2013 года);

мешки (не выпускается в данный момент с августа 2015 года в связи снижения спроса на рынке);

пакеты бумажные (не выпускается в данный момент с августа 2015 года в связи снижения спроса на рынке);

лесохимическая и лакокрасочная продукция (лак, олифа и канифоль не выпускаются на данный момент с декабря 2008 года в связи с недопоставкой сырья поставщиком.) Выпускаются же сульфатное мыло, талловое масло и скипидар.

Первоначально с основания Селенгинского целлюлозно-картонного комбината должен был быть Селенгинский целлюлозно-вискозный комбинат.

На Селенгинском ЦКК используется патент на изобретение №2158328 «Способ замкнутого водооборота производства небеленой сульфатной целлюлозы и картона».



2. Анализ деятельности предприятия «ОАО Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат»

2.1 Структура предприятия

Основные технологические цеха Селенгинского целлюлозно-картонного комбината:

· Древесно-подготовительный цех (ДПЦ) предназначен для приемки и подготовления древесины (баланс, хлысты и щепа) к варке в ВПЦ.;

· Варочно-промывной цех (ВПЦ) предназначен для производства и промывки сваренной в котлах и промытой от черного щелока сульфатной целлюлозы (т.е. сваренной в белом щелоке);

· Цех по производству тарного картона (ЦПТК) размалывает целлюлозную массу, составляет композицию, добавляет химикаты и производит картон для плоских слоев гофрированного картона;

· Выпарной цех (ВЦ) предназначен для выпаривания слабого черного щелока, поступающего из ВПЦ, и превращения его в крепкий черный щелок. Кроме того, он изготовляет талловое масло и сульфатное мыло;

· Содорегенерационный котлоагрегат (СРК) предназначен для сжигания крепкого черного щелока и производит из него зеленый щелок;

· Цех каустизации и регенерации извести (ЦКРИ) предназначен для обжига извести, регенерации зеленого щелока и производства крепкого белого щелока для варки целлюлозы;

· Теплоэнергоцех (ТЭЦ) предназначен для производства и подачи пара и электроэнергии производство;

· Цех производства легковоспламеняющихся продуктов (ЦПЛП) предназначен для производства побочных продуктов черного щелока - таллового масла, канифоли, таллового пека;

· Цех по производству тары (ЦПТ) производит гофрированный картон, гофрированную тару обычную и сложной высечки, картонно-навивных барабанов, бугорчатых прокладок;

· Комплекс очистных сооружений (КОС) предназначен для очистки сточных вод с целлюлозно-картонного комбината и возврат очищенных сточных вод в производство.

Кроме основных технологических, комбинат имеет ряд вспомогательных цехов:

· Цех капитального ремонта проводит планово-предупредительные ремонты, текущие и капитальные ремонты производственного оборудования;

· Ремонтно-механический цех производит запчасти к работающему оборудованию;

· Ремонтно-строительный цех осуществляет ремонтно-строительные работы производства;

· Электроремонтный цех производит ремонт электрооборудования, прием, передачу и распределение электроэнергии, техническое обслуживание и ремонт электрических сетей, испытание и измерение электрооборудования и электроустановок;

· Цех связи (ЗиП связь) обеспечивает все цеха кабельной и радиоэлектронной связью, видеокамерами;

· Цех контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА) обеспечивает ремонт и обслуживание контрольно-измерительных приборов и автоматических средств измерения управления производством;

· Автотранспортный цех осуществляет все необходимые перевозки для комбината, частично осуществляет доставку древесины из леспромхоза;

· Железнодорожный цех осуществляет доставку вагонов с сырьем и химикатами с железнодорожной станции «Селенга» и доставку вагонов с готовой продукцией и порожних вагонов на станцию «Селенга».



2.2 Характеристики цеха производства тарного картона

ЦПТК предназначен для выработки картона для плоских слоев гофрированного картона из небеленой сульфатной целлюлозы. Принятая производственная мощность картоноделательной машины К-07 (КДМ-1) составляет 140000 т/год картона. Обрезная ширина 4200 м и скорость по приводу 600 м/мин.

Пуск первого потока цеха по производству тарного картона осуществлен в мае 1973 года. Технологический процесс разработан Астраханским филиалом ВНИИб ВНПОбумпрома. В процессе эксплуатации картоноделательных машин была проведена модернизация:

· реконструкция сеточного стола с установкой сеткоповоротного вала К-07 - 1976 г.;

· замена напорного ящика;

· замена регистровых валиков на полиэтиленовые гидропланки;

· модернизация спрысковых устройств мокрой части КДМ;

· переход на синтетические сетки К-07 - 1983 г.;

· замена наката К-07 - 1983г.;

· замена колпака сушильной части - 1991г.;

· замена пароконденсатной системы - 1991г.;

· замена паразитного привода сушильной части К-07 - 1993 г.;

· перенос вакуумного центра К-07 - 1993 г.;

· установка сгустителей для сгущения оборотного брака - 1993 г.;

· введены башни брака и башни оборотной воды 1250 м³ каждая - 1993 г.;

· замена теплорекуперации - 1994г.;

· установка флотационной ловушки Q = 450 м³/час - 2001г.;

· модернизация электропривода - 2006г.;

· замена редукторов паразитного привода - 2011г.;

· модернизация сеточного стола и установка двойного шабера на гауч-вале - 2011г.;

· модернизация пароконденсатной системы - 2011г.;

· замена напорного ящика основного слоя - 2016г.;

· установка напорной сортировки основного слоя - 2016г.;

· установка напорной сортировки покровного слоя - 2016г.;

· установка напорной сортировки по оборотной воде - 2016г.;

· перекомпановка сеточного стола - 2017г.;

· модернизация прессовой части с заменой 1, 2, 3 прессов и установкой 4 пресса - 2017г.;

· установка клеильного пресса с системой приготовления и подачи клея на клеильный пресс - 2017г.;

· замена каландра на двухвальный с нижним горячим валом - 2017г.;

· замена наката тамбуров - 2017г.;

· замена ПРС - 2017г.;

· модернизация приводной системы К-07 - 2017г.;

· модернизация линии упаковки готового картона с установкой обвязчика - 2017г.;

· переход на производство однослойного картона - 2017г.

После модернизации скорость КДМ-1 по приводу составляет 700 м/мин. В состав цеха по производству тарного картона входят:

1. Зал картоноделательных машин и ПРС;

2. Размольно-подготовительный отдел;

3. Цех приготовления сернокислого алюминия, канифольного и крахмального клея;

4. Участок по производству гильз и варки силикатного клея;

5. Участок подачи крахмального клея на клеильный пресс КДМ-1.



2.3 Описание технологической схемы производства тарного картона

Небеленая хвойная сульфатная целлюлоза из башен высокой концентрации № 1 и 2 варочно-промывного цеха емкостью по 1250 м³ по массопроводу поступает в размольно-подготовительный отдел на первую ступень размола на мельницы № 20 (РМ-34), № 21 (РМ-34) и № 18 (МДС 33-1). Концентрация поступающей массы 3,5-4,5%.

После масса поступает приемный бассейн (Б-1), туда же из башен высокой концентрации № 3 и 4 поступает лиственная целлюлоза концентрацией 3-3,5% и может поступать оборотный брак с бассейна оборотного брака (Б-6). Приемный бассейн снабжен перемешивающим устройством ЦУ-10.

Из приемного бассейна масса насосами 4-07 и 4-08 подается на вторую ступень размола на мельницы № 14 (МДС 33-1), № 15, 16, 17 (Спроут Вальдрон). Размол массы осуществляется в две ступени, согласно прилагаемой схеме. Перед насосами происходит разбавление массы оборотной водой до концентрации 3-3,5%. На нагнетательный трубопровод установлен датчик концентрации. Для достижения давления массы на входе мельницы не менее 1,5-2 кг/см², на выходе из мельницы 2,5-3 кг/см² с помощью запорной арматуры регулируется подача массы и выход массы из мельницы.

После второй ступени размола степень помола должна быть 21-24°ШР. Размолотая масса поступает в композиционный бассейн (Б-3) емкостью 200 м³, снабженный перемешивающим устройством. В композиционный бассейн может поступать оборотный брак с бассейна брака с концентрацией не ниже 2,5%. В трубопровод подачи массы в композиционный бассейн подается насосом канифольный клей концентрацией 20-25г/л из бака постоянного уровня клея.

Из композиционного бассейна масса насосами 121 и 122 перекачивается в машинный бассейн (Б-2), емкостью 200 м³, снабженный перемешивающим устройством ЦУ-06. Концентрация массы регулируется датчиком концентрации. Из машинного бассейна масса насосом 7-8 подается в бак усреднения концентрации (Б-5) емкостью 30 м³ и далее насосом 8а из бака усреднения концентрации подается в бак постоянного уровня (БПУ).

Концентрация массы в БПУ 2,7-2,9% достигается разбавлением массы оборотной водой перед массными насосами машинного бассейна. Концентрация массы регулируется датчиком концентрации. Постоянный уровень в БПУ поддерживается за счет перелива массы из БПУ в бак усреднения концентрации. Масса с постоянным напором из БПУ поступает через регулятор плотности в смесительный насос 1.

На всас смесительного насоса из бака постоянного уровня сульфата алюминия через регулирующий клапан насосом подается раствор сульфата алюминия концентрацией 100-110 г/дм³. Смесительным насосом 1 масса подается на очистку в напорную сортировку NSL22. Отходы сортирования поступают в бак отходов.

Очищенная масса через потокораспределитель поступает в напорный ящик гидравлического типа, снабженного турбулизатором, уравнительной камерой, регулирующей плитой. Целлюлозная масса, проходя через внутренние элементы напорного ящика и смешиваясь с очищенной водой, приобретает необходимое турбулентное движение, для избежания флокуляции волокон и создания однородной среды. Часть массы из потокораспределителя поступает на рециркуляцию во всасывающий трубопровод смесительного насоса. На разбавление массы в напорном ящике используется оборотная вода с бассейна регистровых вод (Б-7). Насосом М-3 оборотная вода со всаса смесительного насоса 1 подается в напорную сортировку NSL-225 для очистки от волокна. Очищенная вода поступает в коллектор разбавляющей воды напорного ящика. Отходы от сортировки поступают в бак отходов (Б-12). Температура массы 40-50 °С, pH массы не ниже 7.



2.4 Отлив, прессование, сушка и каландрирование картона

2.4.1 Отлив картонного полотна

После очистки разбавленная волокнистая суспензия подводится к установленному в начале сеточной части КДМ напорному ящику гидравлического типа и с помощью последнего равномерным потоком выпускается на движущуюся бесконечную сетку сеточного стола, где происходит формирование картонного полотна и удаление большой части воды.

Основная задача напорного ящика заключаются в том, чтобы расширить поток массы, подводимый к картоноделательной машине, до рабочей ширины машины, сделать его однородным по концентрации, устранить турбулентность, завихрения в потоке, выпустить массу на сетку со скоростью близкой к скорости ее движения, придать выходящей на сетку струе массы оптимальный угол встречи с сеткой и обеспечить равномерность скоростей во всех точках потока по ширине машины.

Модель напорного ящика: DZ-JetFlow 4200/600

Скорость: 520m/min(max)

Открытость губы:4650mm

Диапазон вертикального регулирования губы:5-70mm

Горизонтальный диапазон верхней губы:0-50mm

Максимальный объем обратного течения подающей массы: 10%

Количество зон тонкой регулировки гидропланки: 39

Объём обратного течения разбавляющей воды: 8%

Количество клапанов разбавляющей воды: 66 шт.

Расстояние между клапанами разбавляющей воды:70mm

Допускаемая разница регулирования соседских микрометрических осей: 0.25mm.

Особенности конструкции напорного ящика гидравлического типа.

Коллектор разбавленной воды и потокораспределитель работают в системе. Поток массы, проходя через потокораспределитель и турбулизатор, приобретая бурное турбулентное течение, образует однородную суспензию, что способствует равномерному распределению волокон на сеточном столе. Установка управления концентрации массы разбавляющей водой по ширине напорного ящика улучшает равномерность распределения массы по ширине полотна. Уравнительная камера устраняет нестабильное, высокоинтенсивное течение массы от потокораспределителя и обеспечивает целесообразное турбулентное движение массы. Регулирующая плита стабилизирует течение целлюлозной массы, и позволяет создавать необходимое давление перед подачей массы на формующую сетку. Потокораспределитель обеспечивает равномерное давление и скорость истечения массы по ширине полотна. Целлюлозная масса, проходя через внутренние элементы напорного ящика, приобретает необходимое турбулентное движение, для избежания флокуляции волокон и создания однородной среды, что позволяет получить картон с равномерным просветом, и улучшает процесс обезвоживания. Путем разбавляющей воды происходит управление дозировкой напуска целлюлозной массы. Поперечное направление напорного ящика разделено на участки разбавления шириной 70мм, каждый участок разбавления оснащен отдельной впускной трубой. Клапан электрического исполнительного механизма управляет объемом разбавляющей воды, а исполнительным механизмом управляет контрольная система сканера. При таком управлении контрольная система регулирует концентрацию подающей массы на сетку.

На сеточном столе происходит формование и обезвоживание волокнистой суспензии и превращения ее во влажное картонное полотно.

Формование полотна на сеточном столе оказывает большое влияние на качество готовой продукции. Основными факторами, оказывающими влияние на формование волокна на сеточном столе, являются:

· концентрация массы на сетке;

· отношение скоростей массы и сетки;

· провал волокна под сетку;

· композиция массы на сетке;

· степень размола массы на сетке;

· длина волокна массы на сетке;

· отсасывающие элементы мокрой части сеточного стола;

· расположение грудной доски;

· посадочная точка сетки и посадочный угол сетки;

· устройство напорного ящика.

Сеточная часть КДМ состоит:

· из грудного вала;

Грудной вал выполнен из стальной трубы с запрессованными чугунными патронами со стальными цапфами, обрезиненный. Опоры грудного вала соединены с механизмом опускания вала в нижнее положение при смене сетки. Положение грудного вала в опорах может регулироваться. Край верхней губы напорного ящика должен соответствовать оси грудного вала или на 10 мм дальше оси против хода сетки. К корпусам подшипников вала крепится грудная доска и шабер.

· из формующей доски, установленной за грудным валом;

Назначение формующей доски - устранить провисание сетки между грудным валом и первым пакетом гидропланок, снизить обезвоживающее действие грудного вала, замедлить обезвоживание в начале сеточного стола и улучшить распределение волокнистой суспензии по ширине сетки. Для улучшения формования полотна поток массы, выходящей из напорного ящика, должен ложиться на кромку формующей доски.

· из 4-х семипланочных пакетов гидропланок;

В этой части сеточного стола происходит обезвоживание волокнистого слоя вследствие разряжения, возникающего в клине между сеткой и поверхностью гидропланки, и формование полотна картона.

· из мокрых отсасывающих ящиков в количестве 6 шт.;

Из мокрых отсасывающих ящиков вода удаляется короткими сифонными трубками, опущенными в желоб подсеточной воды.

· из отсасывающих ящиков в количестве 3 шт.;

Скорость обезвоживания картонного полотна на регистровой части сеточного стола снижается по мере повышения сухости картонного полотна и дальнейшее обезвоживание идет принудительным способом, под действием вакуума на отсасывающих ящиках.

· из двух отсасывающих ящиков дуовак;

· из отсасывающего ящика Тривак;

· из отсасывающего гауч-вала;

Вал отсасывающий двухкамерный. Вакуум в отсасывающем вале поддерживается в пределах 0,055-0,070 кгс/см². Вакуум создается за счет вакуум-насосов. Для лучшего обезвоживания и повышения сухости картонного полотна на гауч-вале установлен двойной шабер. На отсасывающем гауч-вале полотно картона дополнительно обезвоживается до 20-23%.

· из сеткоповоротного вращающегося вала.

Основным элементом сеточного стола является движущаяся бесконечная сетка, натянутая между грудным и гауч-валом. Верхняя ветвь сетки движется по формующей доске (грудной доске), гидропланкам, мокрым отсасывающим ящикам, сухим отсасывающим ящикам, а нижняя обогнув сеткоповоротный вал, промывается водой с помощью спрысков и по сетковедущим валикам, сеткоправильным и сетконатяжным устройствам возвращается к грудному валу.

Оборотная вода от регистровой части по желобам и сливам отводится в отсек регистровой воды. Чтобы предотвратить растекание жидкой массы по краям сетки, в начале регистровой части установлены водяные ограничительные линейки. Для обрезки неровных кромок сырого полотна перед гауч-валом имеются две краевые отсечки (водяные ножи) и одна сводная, используемая для разрезания картонного полотна при заправке машины.



2.4.2 Прессование картонного полотна

С сеточной части КДМ полотно картона с помощью пересасывающего вала поступает для дальнейшего обезвоживания в прессовую часть на 1 пресс. Прессовая часть состоит из четырех последовательно установленных прессов. 1, 2 и 3 пресса оснащены прессовыми сукнами. 1 пресс имеет верхнее и нижнее сукно. Нижние валы 1 и 2 прессов охвачены одним прессовым сукном. Бесконечное прессовое сукно, проходящее между валами, предохраняет картонное полотно от разрушения, пропускает отжатую влагу и одновременно транспортирует картонное полотно от пресса к прессу.

Обезвоживание на прессах оказывает существенное влияние на свойства картона: улучшается структура полотна, повышаются показатели механической плотности, уменьшается воздухопроницаемость, пористость, впитывающая способность.

1 пресс отсасывающий. Пресс состоит из двух валов. Нижний прессовый вал - отсасывающий, стальной облицованный полиуретановым покрытием, желобчатый с перфорацией, глухими отверстиями и расположенной внутри вакуумной камерой, установленной под зоной прессования. Вакуум-камера отсасывающего вала соединена трубопроводом с вакуум-насосом марки ВВН-2-150. Верхний вал стальной с полиуретановым покрытием, желобчатый, располагается над нижним валом в подвижных рычагах и может перемещаться относительно нижнего вала и прижиматься к нему при помощи присадочного устройства. Верхний вал смещен в сторону противоположную движению полотна. Сухость полотна картона после 1 пресса составляет 19-20 %.

После 1 пресса картонное полотно при помощи прессового сукна поступает во 2 пресс, где за счет впитывания воды сукном, отжима его верхним прессовым валом происходит удаление воды через желобки нижнего прессового вала, сухость картонного полотна - 30-32%.

2 пресс состоит из двух валов. Верхний прессовый вал стальной облицованный искусственным гранитом, гладкий, расположен над нижним прессовым валом и смещен в сторону противоположную движению полотна. Нижний прессовый вал стальной облицованный полиуретаном, желобчатый с глухой перфорацией установлен в подвижных рычагах и может перемещаться относительно верхнего вала и прижиматься к нему при помощи присадочного устройства. Нижние и верхние прессовые валы 1, 2 прессов приводятся в движение каждый от своего от привода. Сукна, приводятся в движение от прессовых валов за счет трения. Сукно огибает ряд сукноведущих валиков, которые вращаются за счет движения самого сукна. Для очистки сукон от загрязнения на прессах установлены орошающие спрыски низкого давления, крайние спрыски, вакуумно-щелевые сукномойки, осциллирующие спрыски высокого давления. Для очистки осциллирующих шаберов установлены спрыски высокого давления.

После 2 пресса картонное полотно по картоноведущим валикам поступает в предварительную (подогревающую) сушильную группу, состоящую из 8-ми сушильных цилиндров и сукноведущих валиков. С предварительной группы картонное полотно через картоноведущий валик подается на 3 пресс, для дальнейшего обезвоживающего полотна. Проходя между верхним прессовым валом и нижним прессовым валом, картонное полотно обезвоживается до сухости 40-42%. 2 пресс состоит из двух валов. Верхний прессовый вал стальной облицованный искусственным гранитом, гладкий, расположен над нижним прессовым валом и смещен в сторону противоположную движению полотна. Нижний прессовый вал стальной облицованный полиуретаном, желобчатый с глухой перфорацией установлен в подвижных рычагах и может перемещаться относительно верхнего вала и прижиматься к нему при помощи присадочного устройства.

После 3 пресса картонное полотно при помощи картоноведущего вала поступает в 4 пресс. Картонное полотно проходя между прессовыми валами обезвоживается до сухости 46%. 4 пресс состоит из двух валов. Верхний прессовый вал стальной облицованный искусственным гранитом, гладкий, расположен над нижним прессовым валом и смещен в сторону противоположную движению полотна. Нижний прессовый вал стальной облицованный полиуретаном, гладкий. Верхние и нижние валы 3 и 4 прессов каждый имеет свой привод. Сукна 1, 2 и 3 прессов приводятся в движение от прессовых валов за счет трения. Сукно огибает ряд сукноведущих валиков, которые вращаются за счет движения самого сукна. Для очистки сукон от загрязнения на прессах установлены орошающие спрыски, вакуумно-щелевые сукномойки и осциллирующие спрыски высокого давления.

Для натяжения сукон 1, 2 и 3 прессов между сукноведущими валиками, установлены сукноправки и сукнонатяжки. На всех валах установлены шабера. Над осциллирующими шаберами установлены спрыски высокого давления.

2.4.3 Сушка картонного полотна, ПКС, вентиляция

После прессовой части мокрое картонное полотно поступает в сушильную часть КДМ при сухости 46 %, где удаляется оставшаяся после отжима на прессах влага до сухости 92%.

Сушильная часть состоит из вращающихся, обогревающихся изнутри паром и расположенных в два ряда сушильных цилиндров. Движущееся полотно картона прижимается к нагретой поверхности цилиндров при помощи сушильных сеток, улучшающих теплопередачу и предотвращающих коробление, сморщивание поверхности картонного полотна при сушке. В первой группе ряд нижних цилиндров не подключены к пароконденсатной системе, не являются обогревающими, поэтому на первой группе установлено сукно слаломной проводки. Пар, получающийся при испарении влаги из картона и сукон, собирается под колпаком, расположенным над всей сушильной частью машины. Пар отбирается теплорекуперационной установкой УТР-43 и с одновременной утилизацией исходящей теплоты выбрасывается в атмосферу.

Сушильный процесс на картоноделательной машине состоит из ряда отдельных повторяющихся циклов, количество которых равно количеству сушильных цилиндров. Каждый цикл состоит из двух последовательно протекающих во времени фаз. Сушка картона на поверхности цилиндра и в промежутках между цилиндрами. Для очистки поверхности сушильных цилиндров от приставших частиц клея, смолы и волокон, а также для предотвращения намотки на цилиндр картонного полотна при обрывах, установлены шаберы.

Для автоматической заправки картонной полоски и передачи ее из одной сушильной группы в следующую установлена канатиковая заправка, представляющая собой комплект роликов и станцию натяжения канатиков.

2.4.4 Каландрирование картонного полотна

Высушенное картонное полотно с сушильного цилиндра сушильной части КДМ через систему канатиковой заправки поступает на двухвальный каландр для придания картону плотности, равномерной толщины по ширине, гладкости и лоска. Регулируемый двухвальный каландр установлен перед накатом и состоит из верхнего вала с бомбировкой и нижнего горячего вала.

Верхний вал с регулируемой бомбировкой состоит из стальной оси, корпуса вала и подшипников. В пространство между корпусом вала и осью подается масло, за счет регулирования давления масла, изменяется величина прогиба, клапан обратного давления автоматически управляет давлением между осью и корпусом вала. Диаметр верхнего вала 645мм. Вал приводится в движение электродвигателем через ременную передачу. Для охлаждения верхнего вала каландра предусмотрено устройство для обдува торцевых поверхностей вала.

Нижний горячий вал изготовлен из закаленного чугуна, состоит из корпуса вала и подшипников. Внутри вала имеются продольные каналы. Вал нагревается маслом через систему нагрева нижнего вала каландра. Нагретое масло поступает в каналы, циркулирует внутри вала, передает тепло поверхности вала. Охлажденное масло отводится из вала и вновь поступает в систему нагрева нижнего вала каландра. Диаметр нижнего вала 800мм. Привод вала осуществляется электродвигателем через редуктор.

Для очистки поверхности нижнего каландрового вала от загрязнений установлен шабер. Шабер состоит из балки с зажимом, лезвия и пневматического привода для совершения возвратно-поступательных движений. Лезвие шабера изготовлено из композитного материала.

С целью предотвращения повреждения каландровых валов при обрыве полотна и заправке картонного полотна в каландр, перед каландром установлено устройство для обрезки картонного полотна.

Для расправления картона перед входом в каландр установлен разгонный вал, диаметром 240мм. Для поддержания и транспортирования картонного полотна установлено 2 картоноведущих вала диаметром 350 мм.

Для нагрева и подачи горячего масла в нижний горячий вал каландра, установлена станция горячего масла, состоящая из подогревателя, резервуара масла, расширительного бака, насоса.

2.4.5 Намотка картонного полотна

После машинного каландра картонное полотно проходит сканирующее устройство и поступает на периферический накат, где наматывается на тамбурный вал в рулон. Перезаправка с одного тамбурного вала на другой осуществляется при помощи устройства перезаправки картона.

Накат состоит из бочки наката, установки для ускорения тамбурного вала, рабочей вилки наката, заправочной вилки наката, устройства для очистки поверхности вала наката - нагнетательного шабера с двумя пневматическими шинами, тамбурного вала с шлицевой муфтой, буферной тормозной установки.

Диаметр бочки наката- 1100мм;

Максимальный диаметр наматываемого рулона - 2200мм;

Сухость картонного полотна - 92% _-1⁺².

Для расправления картонного полотна и предотвращения образования морщин и складок перед накатом установлен разгонный вал диаметром 240мм.

Для поддержания и транспортирования картонного полотна между сканером и бочкой наката перед разгонным валом, установлен картоноведущий вал диаметром 350мм.

Система контроля качества и управления качеством картона Da Vinci (QCS) подключена к сканеру, установленному перед клеильным прессом и к сканеру, установленному перед накатом.

2.4.6 Система контроля качества картонного полотна

Система контроля качества и управления качеством картона производит контроль продольного и поперечного профиля массы и влажности картонного полотна в процессе его изготовления и автоматическое поддержание заданного продольного и поперечного профиля массы и влажности картонного полотна.

Система контроля качества обеспечивает измерение следующих параметров:

· массы м² по ширине картонного полотна;

· влажности по ширине картонного полотна;

· ширины картонного полотна;

· поперечного профиля полного и сухого веса массы, влажности;

· продольного профиля массы длины и веса картонного полотна в тамбуре;

· учет количества обрывов полотна и простоев КДМ;

· производительности КДМ за произвольный период времени.

Система контроля и управления качеством картонного полотна имеет следующие технические характеристики:

· Ширина контролируемого картонного полотна, мм - до 4200

· Количество зон профильного контроля и регулирования - 42

· Контролируемая скорость картонного полотна, м/мин - 1ч1000

· Погрешность сканирования, мм - ± 0,1

· Диапазон контроля массы м² картонного полотна на накате КДМ, г/м - 50ч250

· Погрешность контроля массы, % отн (не хуже) - ± 0,2

· Диапазон контроля влажности картонного полотна на накате КДМ, % - 0 ч 15

· Погрешность контроля влажности, абс - ± 0,1

· Погрешность поддержания продольного профиля массы картонного полотна, г/м² - ± 0,5

· Погрешность поддержания продольного профиля влажности картонного полотна, % абс, - ± 0,5.

2.5 Резка картона

После съема с наката тамбурный вал с картоном подается на отделку ролевого картона на продольно-резательный станок (ПРС), где подвергается разрезанию на рулоны и перемотке на картонные гильзы. На продольно-резательном станке осуществляется точное разрезание картона по формату, с плотной, равномерной намоткой, с хорошим срезом, ровными торцами.

Техническая характеристика ПРС:

· Обрезная ширина полотна - 4200 мм.

· Наибольший диаметр разматываемого тамбура - 2200 мм.

· Наибольший диаметр наматываемого рулона - 1500 мм

· Заправка полотна - нижняя.

· Резка по системе ножниц.

· Пределы изменения натяжения полотна на раскате для картона - 1,5 кг/см.

· Линейное давление между рулонами и несущими валами до 6 кг/см.

· Сталкивание рулонов гидравлическим механизмом посредством системы рычагов.

· Намотка бесштанговая с механическими зажимами.

· Поперечная правка рулонов - автоматическая

· Привод несущих валов от двух электродвигателей переменного тока по 160 кВт. каждый.

· Привод раската от асинхронного двигателя переменного тока, мощностью 315кВт.

· Привод ножа - 1,1кВТ

· Максимальная скорость - 1800 м/мин.

· Наименьшая скорость - 500 м/мин.

· Заправочная скорость - 10 м/мин.

· Система управления - Сименс серия S7-300.

Процесс разрезания рулонов картона на продольно-резательном станке состоит из ряда последовательно выполняемых операций. Рулон картона после снятия с наката КДМ устанавливается в держателе раската оснащенным сцеплением приводного вала, где фиксируется стопорным устройством с помощью гидроцилиндра. Для торможения рулона во время обрыва полотна и при остановке станка установлено пневматическое тормозное оборудование (дисковый тормоз), которое находится на валу между электродвигателем и редуктором. Разматываемое с тамбурного вала картонное полотно огибает картоноведущий вал, предназначенный для выравнивания натяжения картона по ширине полотна, разгонный вал для поперечного натяжения картонного полотна и предотвращения образования морщин и складок, и поступает в продольно-резательное устройство. Разрезание полотна осуществляется по принципу ножниц. Продольно-резательное устройство состоит из верхних и нижних круглых ножей, укомплектованных пневматическими механизмами. Нижние круглые ножи оснащены отдельными электродвигателями. Подача и нахождение верхнего ножа и нижнего ножа в одной плоскости контролируются при помощи пневматики. Разрезанное полотно огибает разгонный вал, расправляющую линейку, установленные перед передним несущими валами для расправления картонного полотна, заправляется между несущими валами на гильзы, зажимается устройством фиксирования гильз и наматывается в рулоны. Заправка картона между несущими валами производится за счет вакуума в первом несущем вале, создающегося вакуумным вентилятором. Каждый несущий вал имеет свой привод. Для обрезки торцевых частей рулона предусмотрено устройство для обрезки кромок картонного полотна. Обрезки кромок картона удаляются при помощи вентиляторов в гидроразбиватель Б-11. Для создания плотной намотки рулона картон прижимается прижимным валом, каретки которого в процессе работы перемещаются по вертикальным направляющим. По мере намотки рулона каретки прижимного вала вывешиваются с помощью двух цилиндров. После достижения рулоном нужного диаметра и остановки станка прижимной вал автоматически поднимается, кромочный отрезной нож автоматически с помощью гидроцилиндра поднимается, обрезает картон вдоль рулона и опускается.

Рулоны картона с несущих валов при помощи механизма выталкивания выталкиваются на приемную площадку.

Производится вручную склейка концов рулона клеящей лентой. Приемная площадка поднимается и рулоны сталкиваются на приемное устройство поточной линии.

Намотка картона в рулоны должна производиться на сухие, прочно склеенные картонные гильзы, внутренний диаметр которых 75мм,76мм,78мм или 100 мм, и толщина стенок не менее 8 мм.

Гильзы должны быть твердыми и сохранять цилиндрическую форму до конца размотки всего рулона. Торцы гильзы должны быть ровными, не расслаиваться. Длина гильзы должна соответствовать ширине наматываемого полотна картона с отклонением в пределах ±2 мм. Влажность гильзы должна быть не более 10%. Допускается использовать составные гильзы при ширине рулона свыше 1000 мм. В оба конца гильзы плотно вставляются пробки, изготовленные из полиэтилена. Пробки должны иметь форму цилиндра длиной не менее 25мм, переходящего в усеченный конус. Длина цилиндрической части должна быть не менее 20мм.

2.6 Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение рулонного картона

Рулоны картона и не упаковываются в оберточную бумагу, при этом упаковкой считаются три верхних слоя рулона картона. Концы полотна картона и бумаги по всей ширине рулона должны быть заклеены быстросхватывающимся клеем. Ширина заклейки должна быть не менее 40 см. Допускаются другие способы заклейки, обеспечивающие прочность упаковки. Для рулонов массой нетто свыше 100 кг использование липкой лены не допускается. Упаковкой картона, предназначенного на экспорт, считаются 6 верхних слоев рулонов картона. Рулоны картона должны быть обтянуты полипропиленовой лентой в двух местах, размером 0,5х12мм. Расстояние упаковочной ленты от кромки торца рулона должно быть не более 50мм

На ПРС установлена автоматизированная система маркировки рулонов. Программа подключается к основным внешним устройствам: принтеру малых этикеток, счетчику импульсов, датчику отрезки картона. По показаниям счетчика и датчика отрезки программа производит автоматическую отрезку рулонов. Автоматическая резка происходит в момент снятия со станка. После среза в программе появляются пиктограммы рулонов, у которых известно номер тамбура, номер рулона, в окне маркировки выбираются все требуемые параметры рулона. После того как будут промаркированы все рулоны среза, при нажатии кнопки «Печать» происходит печать временных этикеток, на которых в штрих-коде содержится номер тамбура и рулона. Временные этикетки приклеиваются на боковую сторону рулона.

Дальнейшая транспортировка рулонов на склад осуществляется поточной линией (пластинчатые транспортеры), которая управляется при помощи кнопок с пульта. На поточной линии установлен автоматический упаковочный обвязчик рулонов картона модели HF111 MKB-Coil, на котором происходит обвязка рулонов картона полипропиленовой лентой в двух местах с целью предотвращения разматывания рулонов при дальнейшем транспортировании.

В поточную линию встроено программное обеспечение «Автоматизация поточной линии», которое производит учет основных параметров картона (метраж, вес, ширину рулона), управляет четырьмя устройствами по интерфейсу RS-232 (счетчиком метража Nokeval Model 2800-2061, весомером «Metra» М0601-Б.4.94, принтером Zebra Z4Mplus, капельно-струйным принтером Willett 3150). Принтером Zebra Z4M plus производится печать этикетки. С помощью принтера Willett 3150 производится маркировка рулона на торцевую поверхность, согласно ГОСТ 7691-81 «Картон. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение».

Этикетку наклеивают на боковую поверхность рулона.

Маркировка на этикетке должна содержать:

· наименование организации-изготовителя;

· товарный знак предприятия;

· юридический адрес предприятия;

· марку картона;

· массу картона площадью 1 м²;

· порядковый номер рулона;

· ширину рулона;

· массу нетто и брутто;

· количество квадратных метров нетто и брутто;

· дату изготовления;

· обозначение НД на продукцию;

· манипуляционные знаки: «Крюками не брать», «Беречь от влаги» и предупредительная надпись крупным шрифтом «Не бросать».

На торцевую поверхность ближе к гильзе наносится четкая маркировка содержащая:

· марку картона;

· массу картона площадью 1 м²;

· порядковый номер рулона;

· ширину рулона;

· массу нетто и брутто;

· количество квадратных метров нетто и брутто;

· стрелку, указывающую направление намотки рулона.

Допускается наносить другие предупредительные знаки, если это предусмотрено в стандартах на конкретную продукцию.

После маркировки рулоны пластинчатым транспортером подаются на приемную площадку спускника. Спускник работает по принципу грузового лифта. Сталкиватель пневматический и снабжен фотоэлементами.

Со склада готовой продукции картон транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов.

Загрузка, размещение и крепление рулонов картона в транспортных средствах должна производиться в соответствии с правилами и техническими условиями погрузки и размещения тарно-штучных грузов транспорта данного вида.

При загрузке рулонов картона в железнодорожные вагоны выступающие детали и конструкции внутри транспорта, боковые вентиляционные люки, несъемное оборудование, вертикальные стойки дверного проема должны быть защищены несколькими слоями оберточной бумаги или некондиционным картоном любого вида, а пол при необходимости должен быть застелен в два-четыре слоя этой бумаги, или в один-два слоя картона, а также другими материалами, предохраняющими рулоны картона от повреждений. Картон должен храниться в закрытых складах, защищенными от атмосферных осадков и почвенной влаги.



3. Описание практической работы студента на предприятии «ОАО Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат»

Во время прохождения производственной практики на ОАО «СЦКК» я изучала Технологический регламент 2015 года цеха ЦПТК, а также нормативно-техническую документацию по работе цеха.

Изучала характеристику готовой продукции и сырья, поступающего на ЦПТК (целлюлозная масса).

Знакомилась с технологическим оборудованием ЦПТК (мельницы, КДМ, ПРС).

Проводила наблюдение за технологическим процессом ЦПТК с применением средств информационно-автоматизированных систем (операторская).

Знакомилась с возможными причинами брака и дефектов сырья и готовой продукции.

Во время прохождения производственной практики в ЦПТК проводились планово-предупредительные работы, где были произведены следующие работы:

· замена гарнитуры мельницы;

· замена прессовых сукон 1-го и 2-го прессов;

· настройка напорного ящика.



Заключение

целлюлозный картон тарный маркировка

Во время прохождения практики закреплялись полученные знания с производства и вспоминались пройденные темы на занятиях. Я точно знаю всю технологическую схему СЦКК и ЦПТК, изучала полученный недавно регламент, который еще не утвержден официально. Также я наблюдала за ведением технологического процесса в соответствии со старым регламентом с учетом модернизированного оборудования, эксплуатацией оборудования и его подготовкой к работе. В приложении я могу представить ведение контроля с применением информационно-автоматизированных систем.

Размещено на Allbest.ru

...