История трактороремонтного завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. История трактороремонтного завода

В июле 1947 г. на базе расформированных 34-го и 81-го трактороремонтных заводах, в г. Армавире, Краснодарского края, был сформирован 81 трактороремонтный завод. 81 бронетанковый ремонтный ордена Красной Звезды завод ведет свою славную историю с тяжелых послевоенных лет. За все эти годы на предприятии накоплен огромный опыт работы, сочетающий в себе передовые технологии, современные методы управления, лучшие традиции и высокий профессионализм в сфере ремонта двигателей и бронетанковой техники.

С первых дней Великой Отечественной войны на Калининском фронте была создана 34-я, а на Центральном фронте -- 81-я трактороремонтная база для ремонта техники действующих войск фронта и обеспечения их запасными частями. Исход борьбы решался не только на полях сражений, но и в развернувшейся по всей стране великой битве за металл и хлеб, топливо и сырье, за создание могучего оружия. В одном стороны трудились и ремонтные бригады, проявляя беспримерную стойкость и мужество, несгибаемую волю, преданность Родине, упорство в труде и героизм…

В 1945 году 34-я трактороремонтная база была преобразована в трактороремонтный завод с местом дислокации в г. Калинине, а 81-я трактороремонтная база -- в 81 трактороремонтный завод с местом дислокации в г. Люберцы.

За успешное выполнение заданий командования по ремонту тракторов в период Великой Отечественной войны Указом Президиума Верховного Совета от 17.11.1945 года тракторный ремонтный завод № 81 был награжден орденом «Красная Звезда».

Осенью 1947 года материальная база этих двух заводов, имеющих славное боевое прошлое и колоссальный опыт восстановления боевой техники, отправляется в Армавир для формирования нового трактороремонтного завода. Орден «Красная Звезда» с грамотой Президиума Верховного Совета СССР о награждении ТРЗ № 81 также были переданы Армавирскому заводу с сохранением наименования «ордена Красной Звезды трактороремонтный завод № 81».

В 1953 году Приказом министра обороны СССР от 21 января завод был передан в подчинение начальнику Главного бронетанкового управления и переименован в 81-й ордена Красной Звезды бронетанковый ремонтный завод. Орден «Красной Звезды» и грамота Президиума Верховного Совета СССР о награждении 81 ТРЗ Указом от 17 ноября 1945 г. были переданы Армавирскому заводу с сохранением наименования «Ордена Красной Звезды 81 трактороремонтный завод». 28 ноября 1947 г. издан Приказ № 1 о начале производственно-хозяйственной деятельности завода в Армавире. С января 1948 г. в приспособленных для работы помещениях (бывших казарм и конюшен кавалерийской части) при отсутствии теплоснабжения, нехватке воды, электроснабжения, завод получил производственный план на изготовление запасных частей для тракторов и капитальный ремонт подвижных зарядных станций. В 1953 г. Приказом Министра обороны СССР завод передан в подчинение Начальника Главного Бронетанкового управления и переименован в «81 Ордена Красной Звезды бронетанковый ремонтный завод». 25 сентября 1953 г. испытан и сдан 1-й двигатель В-2.

Введение в эксплуатацию в 1957 г. котельной, а в 1962 году главного корпуса производственной площадью 4,5 тыс. м2 позволило создать технологические линии сборки двигателей, узлов и агрегатов, что обеспечило дальнейший рост выпуска продукции. Уже в 1967 г. было отремонтировано двигателей В-2, В-6 - 2800 шт. В этот период завод приступил и к выполнению заказа по изготовлению паркогаражного оборудования и технологической оснастки для войск.

Максимальный годовой выпуск двигателей был достигнут в 1977 г. - 4450 штук. Одновременно с увеличением объемов завод освоил ремонт новых двигателей, как для Министерства Обороны, так и для народного хозяйства - УТД-20; В2450АВ-СЗ; Д12; В-46; 5ТДФ; WOLA-H12 и др. В 1955 г. в с. Ольгинка, а в 1966 г. в с. Небуг, Туапсинского района открыт пионерский лагерь. В 1973 году в пос. Лазаревское, на берегу Черного моря, начал функционировать пансионат «Гренада», построенный при совместном участии заводов ГБТУ МО СССР. В 1963 г. построена заводская столовая на 220 посадочных мест. В 1976 г. введено в эксплуатацию детское дошкольное учреждение. С 1953 г. по 1977 г. постоянно велось строительство жилых домов. Всего за этот период построено 14 домов. В 1961 году на территории завода оборудован медицинский пункт. 8 мая 1985 г. к 40-летию Победы над фашистской Германией открыта «Площадь Победы», где установлен на постамент танк ИС-3. В 1985 г. введена в эксплуатацию новая испытательная станция на 10 испытательных стендов.

Однако на фоне распада СССР и последующих за этим реформ начал снижаться объем выпускаемой продукции (двигателей). В 1992 г. Начальником ГБТУ МО РФ по ходатайству командования завода принято решение о подготовке 81 БТРЗ к выпуску бронетанковой техники

13 декабря 1993 г. состоялся митинг, посвященный выпуску первой машины БТР-Д, а в 1994 г. выпущен первый БТР-80. Выпуск БТР-80 в 1998 г. составил 16 штук, двигателей 63 шт. Сокращение заказов и финансирования тяжело отразились на деятельности коллектива. 1998 г. является одним из самых сложных и трудных периодов в жизни завода. В этих условиях руководство завода мобилизует коллектив на увеличение объема производства, в том числе с привлечением сторонних заказов. Уже в 1999 г. по сравнению с 1998 г. выпуск продукции увеличился в 5 раз. С 2002 г. вводятся в строй мощности позволяющие наращивать выпуск продукции в соответствии с техническими требованиями на капитальный ремонт БТВТ, в том числе:

-- демонтажно-монтажный цех по ремонту БТВТ - 2002 г.;

-- сдаточный участок - 2006 г.;

-- бассейн для испытания машин на плаву и другие - 2005 г.

Всего с 2002 г. по 2012 г. построено 16 объектов, в их числе и современный медицинский пункт -- 2006 г. На заводе освоен ремонт с модернизацией: БТР-80; БТР-80А; БТР-70; БТР-70М; БТР-60; БРДМ-2; БРДМ-2А; КШМР-145БМ1; БТР-82АМ. За последние годы освоен ремонт двигателей: КАМАЗ; ЯМЗ, В59У; 49Б.

Территория завода ухоженная, внимание уделяется содержанию дорог и тротуаров. Отдых работников осуществляется на берегу Черного моря в пансионате «Гренада», который с 2005 года стал филиалом 81 БТРЗ. В настоящее время завод является ведущим по капитальному ремонту и модернизации колесных бронетранспортеров и двигателей.

трактороремонтный завод двигатель слесарь

2. Номенклатура выпускаемой продукции

АО «81 БТРЗ» производит ремонт:

1. Бронетранспортёров

1.1. БТР-60

Бронетранспортер БТР-60. БТР-60 - колесная плавающая машина, имеющая броневую защиту, высокую подвижность, является транспортной базой для размещения оборудования, аппаратуры и экипажа, транспортирования его при совершении марша или маневра, включая преодоление с ходу водных преград, защиту экипажа от огня стрелкового оружия, мин, осколков снарядов, поражающих факторов ОМП.

1.2. БТР-80

Бронетранспортер БТР-80. БТР-80 - боевая колесная плавающая машина, имеющая вооружение, броневую защиту, высокую подвижность, предназначенная для использования в мотострелковых подразделениях Сухопутных войск.

1.3. БТР-80А

Бронетранспортер БТР-80А. Бтр-80А - является усовершенствованным вариантом БТР-80. Машина вооружена башенной пушечно-пулеметной установкой с 30 мм автоматической пушкой 2А72 и спаренным с ней 7,62 мм пулеметом ПКТ.

1.4. БТР-70

Бронетранспортер БТР-70. БТР-70 - боевая колесная плавающая бронированная машина, вооруженная 14,5 мм пулеметом КПВТ и спаренным с ним 7,62 мм пулеметом ПКТ. В кормовой части корпуса установлены два карбюраторных восьмицилиндровых двигателях мощностью 120 л.с. каждый.

1.5. БТР-70М

Бронетранспортер БТР-70М. БТР-70М по своим тактико-техническим характеристикам соответствует характеристикам БТР-80. Модернизация заключается в приведении силовой установки, трансмиссии и ходовой части к виду и конструктивному исполнению БТР-80. Кинематическая схема трансмиссии аналогична схеме БТР-80. На нем установлены от БТР-80 двигатель, коробка передач, раздаточная коробка, электрооборудование, водометный движитель.

1.6. БРДМ-2А

Бронетранспортер БРДМ-2А. БРДМ-2А существенно превосходит базовое изделие БРДМ-2 по подвижности, запасу хода и эргономическим показателям. В процессе модернизации производится доработка корпуса под установку дизельного силового агрегата Д245.30Е2-678, боковых дверей, независимой торсионной подвески всех колес, мостов и колесных редукторов унифицированных с БТР-80. В результате проведенной модернизации улучшаются тягово-скоростные характеристики машины, колея машины увеличивается на 450 мм, что значительно повышает устойчивость и проходимость машины. Модернизированный образец может быть предназначен для ведения разведки, в том числе радиационной и химической, патрулирования и сопровождения колонн, проведения миротворческих и полицейских операций, решения задач в чрезвычайных ситуациях.

2. Дизельных двигателей

2.1. Двигатели типа ЯМ3-238 ЯМ3-238Д, ЯМ3-238-М2.

2.2. Двигатели типа КАМАЗ КамАЗ-7303, КамАЗ-740.

2.3. Двигатели типа В-6 В-6А, В-6Б, В-6Р.

2.4. Двигатели типа УТД-20 5Д20-240, УТД-20.

2.5. Двигатели типа В2 В2-450 АВ-С3.

2.6. Двигатели типа Д-6 У1Д6-С3, У1Д6-100АД-С3, У1Д6-150АД-С3, 1Д6-150, №Д6Л, У1Д6-250 ТК-С3, 1Д6БГ и др.

2.7. Двигатели типа Д-12 Д12-400, 3Д12, 3Д12АЛ, 7Д12А2, Д12-375Б, 1Д12Б, Д12АС и др.

2.8. Двигатели типа В-46 В-46-6.

3. Основные цеха и службы предприятия (организационная структура предприятия)

1. Цех №1-ремонт двигателей и агрегатов

2. Цех №2-демонтажных работ БТВТ

3. Цех №3-технического обслуживания производства

4. Цех №4-механических и тепловых работ

5. Цех №5-медно-жестянчатых работ

Службы предприятия:

1. Канцелярия

2. Склад готовой продукции

3. Военизированная охрана

4. Бухгалтерия

5. Отдел кадров

6. Хозяйственный отдел

7. Отдел охраны труда

8. Служба автоматизированной системы управления предприятием

9. Отдел материально-технического обеспечения

10. Технический отдел

11. Бюро управления качеством

12. Энерго-механический отдел

13. Отдел гарантированного и сервисного обслуживания

14. Хозяйственный отдел

15. Кафе

16. Медицинский пункт

17. Музей

18. Отдел главного Экономиста

19. Отдел труда и заработной платы

20. Отдел технического контроля

Структурная схема предприятия

4. Описание рабочего места слесаря-ремонтника

Рабочим местом называется зона, оснащенная необходимыми средствами, в которой совершается трудовая деятельность слесаря-ремонтника.

Под организацией рабочего места подразумевается система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и их размещению в определенном порядке.

Рабочее место слесаря-ремонтника должно включать в себя:

Верстак слесарный двух тумбовый;

Стеллаж-подставку

Стол производственный

Стол для мойки и сушки деталей.

Условия труда соответствуют условиям труда обслуживающих рабочих.

Слесарь-ремонтник имеет выбор инструментов, измерительные инструменты, средства ухода за оборудованием (щётка-смётка, совок).

Связь с мастером ЦРБ (КРБ) осуществляется с помощью вызывной сигнализации Поиск; связь с остальными подразделениями предприятия - через заводскую телефонную связь. Перерывы на отдых смещены по отношению к перерывам обслуживаемых рабочих. Ремонтные работы (малый и средний ремонт) рекомендуется выполнять в нерабочие смены и выходные дни обслуживаемого персонала. Рабочее место должно быть оснащено необходимым оборудованием, технологической оснасткой, документацией, соответствующей характеру работ, расположенными в определённом порядке. Над рабочим местом вывешиваются документы: паспорта оборудования, дефектная ведомость, инструкционные карты.

Для работы пневмо инструментами к рабочему месту подводится сжатый воздух. Для подъёма тяжёлых деталей используется кран подвесной. При работе в не РМЦ используется ПТМ обслуживаемого участка.

Под обслуживанием рабочего места понимается обеспечение рабочего средствами, предметами труда и услугами необходимыми для осуществления трудового процесса. Рабочее место слесаря-ремонтника оснащено несколькими видами верстаков, мостовыми кранами и кран-балками, которые передвигаются в пределах ремонтного цеха.

Рядом с рабочим местом каждого слесаря имеется пространство для хранения деталей, используемых инструментов, агрегатов, узлов. В случае наличия большого количества деталей, запасных частей и т.д. в стенах ремонтного цеха установлены столы и полки, ящики для их хранения.

Ремонт габаритных механизмов производится на специальных столах. При таких условиях, слесарь имеет доступ со всех сторон к механизму, не испытывает неудобств. Для экономии времени и отсутствия лишних телодвижений, рядом на столе размещены и применяемые детали, весь объем используемых инструментов, схемы и вспомогательные предметы.

Столы, верстаки и полки с инструментом и деталями расположены с учетом экономии времени и сил на передвижение по цеху. Слесарь должен иметь возможность быстро найти необходимый предмет. Для этого инвентарь и детали группируют по видам и хранят раздельно.

Тиски, подъемные механизмы, кран-балки очищают от следов работы. При необходимости смазывают нужные детали техническим вазелином, оставляют в режиме фиксации и покоя. Все электрические приборы отключаются от сети, тумблеры ставятся в положение выключено. Порядок и соблюден санитарных мер еще один показатель экономии сил, времени на рабочем месте. Кроме общего яркого освещения всей площади рабочих мест, для детального применения, на верстаке размещают лампу подачи электрического тока с держателем, который способствует просвету труднодоступных мест. Лампа должна быть оснащена длинным шнуром, для удобства передвижения. Рядом с зоной рабочего процесса каждого ремонтника, при необходимости, ставят стул. Если есть необходимость, зонируют рабочее место каждого слесаря. В больших цехах зональное распределение происходит в зависимости направления выполняемых работ. К примеру, сборочные работы в одной зоне, демонтаж в другой и т.д. В целях соблюдения безопасности, ремонтные цеха должны быть оснащены в соответствии с установленной защитой пожароопасности.

Ремонтный цех имеет зону переодевания для слесарей, где хранится рабочий комбинезон, перчатки, головной убор и обувь. Для соблюдения безопасности, удобства и эффективности организации труда, слесари ремонтники весь рабочий процесс проводят в специально предусмотренной одежде.

Ремонтное помещение оснащено урнами для мелкого мусора, использованных тряпок, мелкой упаковки и тары после использованных материалов.

С целью исключения возможности простоя, в пределах цеха хранят мелкие расходники для оборудования -- ремни, лампочки, переключатели и т.д.

Основную часть ремонтных работ слесарь ремонтник проводит в рабочих перчатках, чтобы защитить руки. Желательно хранение в легкодоступном месте, вдали от деталей и рабочих агрегатов, запасных пар перчаток.

5. Индивидуальное задание

Вопрос №1 «Смазывание оборудования: способы, используемые смазочные материалы, смазочные устройства для непрерывной и периодической смазки».

В соответствии с ГОСТ 20765-87 «Системы смазочные. Термины и определения», все смазочные системы, применяемые в различных областях промышленности, классифицируют:

1. по виду смазочного материала;

2. по числу смазываемых пар трения;

3. по способу подключения к точке смазки;

4. по способу использования смазочного материала;

5. по способу дозирования;

6. по режиму подачи;

7. по типу привода;

8. по способу управления.

В зависимости от конструктивных особенностей механизмов и отдельных узлов, а также условий их эксплуатации:

Ручной способ смазки. При этом способе трущиеся поверхности смазывают периодически либо непосредственно из ручной масленки, либо с помощью шприцев через специальные отверстия, которые для защиты от грязи закрывают масленками, например, с шариком или поворотной крышкой и др. Для этого периодически заправляют резервуары маслом, из которых оно отводится к трущимся узлам. В фитильной масленке масло из корпуса подается через трубку к трущимся поверхностям посредством фитиля.

В капельной масленке масло из корпуса через отверстия в трубке поступает к трущимся поверхностям самотеком, однако количество капель в минуту регулируется перемещением иглы.

Способ смазки разбрызгиванием (картерная смазка). Его используют для смазывания таких узлов, как коробки скоростей и подач, корпуса которых в то же время являются резервуаром для масла. Разбрызгивание осуществляется либо специальной крыльчаткой, установленной на быстроходном валу коробки и погруженной лопастями в масло, либо одним из зубчатых колес коробки, погруженным в масло на высоту зуба.

Дозаторный способ смазки. При этом способе смазывания посредством специальных устройств подача масла к трущимся поверхностям деталей осуществляется через определенный промежуток времени или в необходимый момент. Простейшим устройством дозаторной смазки является капельная масленка. Циркуляционный способ смазки. Он является надежным способом смазывания. Масло к трущимся поверхностям непрерывно подается под давлением от насоса, а затем самотеком поступает в резервуар. Для смазывания поверхностей узлов станка может быть применено несколько отдельных насосов. Количество масла, идущего на смазывание узла, легко регулируется специальными устройствами.

Комбинированный способ смазки. Как правило, в станке трудно или нецелесообразно применять только один какой-либо способ смазывания. Поэтому используют комбинированный способ, который может включать в себя сколько различных способов смазок.

Вопрос №2 «Восстановления деталей поршневого насоса»

Наиболее распространенными из поршневых насосов являются прямодействующие и электроприводные.

Неисправности электроприводных насосов возникают преимущественно по причине износа деталей гидравлического цилиндра и кривошипно-шатунного механизма, возможные дефекты, которых и способы ремонта аналогичны деталям поршневых компрессоров.

Большинство прямодействующих насосов состоит из двух паровых (приводных) и двух гидравлических цилиндров. При нормальной работе ревизию цилиндров приводят через 5000 часов работы. Основные неисправности в группе паровых цилиндров.

1) нарушение герметичности в местах разъемов, узлах уплотнения штоков и золотника парораспределителей. Для устранения: меняется прокладка, и удаляются дефекты в разъемах (задиры, наросты), меняется набивка или уплотнение.

2) Уменьшение числа ходов при работе на стабильных параметрах пара. Причина - нарушение плотности между гильзой цилиндра и поршнем или износ деталей парораспределения. Если это уменьшение сопровождается стуком - можно предположить поломку поршневых колец, ослабление крепления поршня и штоку или трещину на гильзе цилиндра.

3) Работа поршневой группы рывками и взаимно не согласованно. Это следствие самопроизвольного нарушения регулирования механизма парораспределения, которое может быть вызвано ослаблением крепления, либо износом в узлах трения.

В остальном износ и ремонт деталей аналогичен ремонту поршневых компрессоров.

Следует иметь в виду, что, если износ деталей паровых цилиндров также как и деталей поршневых компрессоров, происходит из-за трения, то износ деталей гидравлических цилиндров определяется, прежде всего, свойствами перекачиваемого продукта, который вызывает коррозию и эрозию, Этот вид износа как правило значительно превышает износ трением.

Ремонт центробежных насосов.

В объем ремонтных работ входят следующие мероприятия.

При профилактическом осмотре:

1) проверка осевого разбега (не более 0,15 мм) ротора

2) очистка и промывка партеров подшипников, смена масла, промывка маслопроводов;

3) ревизия сальниковой набивки и проверка состояния защитных гильз;

4) проверка состояния полумуфт и смена смазки.

При текущем ремонте:

1) полная разборка насоса с проверкой зазоров в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора;

2) ревизия и замена деталей торцовых уплотнений.

При среднем ремонте:

1) разборка ротора насоса и полная дефектация всех деталей;

2) проверка состояния посадочных мест корпуса.

При капитальном ремонте:

1) ревизия всех сборочных единиц и деталей;

Замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс, распорных втулок.

В остановленном на ремонт насосе, прежде всего, проверяют совпадение осей ротора и корпуса путем замеров расстояний в двух перпендикулярных плоскостях между валом и стенками сальниковой коробки. Разница замеров в каждой плоскости не должна превышать 0,1 мм. Большая разница свидетельствует об износе вкладышей, смещении корпусов подшипников, износе шеек вала, его искривлений.

Восстановление шеек вала производится в зависимости от степени износа электролитическим хромированием, электролитическим железнением, наплавкой.

Рабочие колеса выходят из строя в результате коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора или попадания в насос посторонних предметов. При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена диска.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса устраняется наплавкой металла электросваркой. Риски, забоины, вмятины устраняются с поверхностей разъема шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществить расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.



Используемая литература

1. «Производственное обучение слесарей-ремонтников промышленного оборудования учеб. Пособие для нач. проф. образования / Б. С. Покровский - 4-е изд. стер. - М. Издательский центр «Академия» 2010. - 176с.

Размещено на Allbest.ru

...