Сертификация оборудования системы жизнеобеспечения населенного пункта

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Московский Государственный Машиностроительный Университет

Институт инженерной экологии и химического машиностроения»

Экологический факультет

Кафедра: «Метрология, стандартизация и сертификация»

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема работы: Сертификация оборудования системы жизнеобеспечения населенного пункта

Выполнила:

студентка 3 курса

Кошелева А.С.

Группа: И-35

Преподаватель:

Колчков В.И.

Москва 2014



Задание курсовой работы:

1. Исходные данные

2. Провести экспертизу требований чертежной документации по посадкам:

а)вал-внутреннее кольцо подшипника качения (диаметр - d);

б) расточка корпуса - наружное кольцо подшипника качения (диаметр - D).

2.1. Выполнить необходимые расчеты и действия по установлению посадок в указанных соединениях.

2.2. Выполнить графическое изображение полей допусков по заданному и полученному вариантам.

2.3. Рассчитать параметры посадок.

2.4. Определить требования к качеству поверхности и допуски формы посадочных мест под подшипник качения (вал, отверстие в корпусе).

2.5. Сделать заключение о соответствии посадок по чертежу (заданы в условии) и полученных в результате экспертных расчетов.

2.6. Выполнить чертежи вала и корпуса, проставить новые требования к точности в буквенном, цифровом и комбинированном виде.

3. Провести экспертизу требований чертежной документации по посадке "вал - червячное колесо" (диаметр - d₃).

3.1. Выполнить графическое изображение полей допусков заданной переходной посадки.

3.2. Рассчитать параметры переходной посадки, т.е. определить: S(N)_max = S_max = D_max - d_min = ESD - eid, S(N)_min = D_min - d_max = EID - esd = - N_max или N_max = d_max - D_min, Среднее значение параметра посадки равно: S(N)_m = 0,5(S(N)_max + S(N)_min). Зазор в переходной посадке по d₃ ("червяное колесо - вал") может принимать значения в пределах от S_max до 0.

3.3. Рассчитать допуск посадки TS(N) = S(N)_max - S(N)_min = S_max + N_maxили TS(N) = Td + TD.

3.4. Допуск на межосевое расстояние (a_w) в червячной паре (Ta_w) устанавливается исходя из обеспечения нормальной работы Ч.П. и задан в табл. 13 ГОСТ 3675 в виде симметричных предельных отклонений ±fa. Ta_w должен учитывать погрешности изготовления корпуса, которые учитываются допуском Ta, а также колебания межосевого расстояния из-за зазора в посадке (по d3) равные ±S_max/2. Т.е. должно соблюдаться условие: Ta + S_maxTa_w. сертификация технический редуктор

3.5. Определить допуск (Ta) на межосевое расстояние (a) в корпусе редуктора, приняв равными номинальные значения межосевых расстояний в корпусе редуктора (a) и в червячной паре (a_w), т.е. a = a_w. Допуски по размерам и квалитетам приведены в табл.1.

3.6. Определить по табл. 13 ГОСТ 3675 предельные отклонения межосевого

расстояния в червячной паре ±fa

3.7. Сравнить допуск на межосевое расстояние в червячной паре Ta_w = 2|fa| со значением Ta + S_max , должно выполняться условие: Ta + S_maxTa_w. В случае, если условие не выполняется, необходимо изменить исходную посадку, выбрав переходную посадку с меньшим значением S_max, повышая при этом трудоёмкость сборки. Если оказывается, что переходные посадки не удовлетворяют требованию: Ta + S_maxTa_w, то оказывается необходимым выбрать посадку с натягом или повысить квалитет точности межосевого расстояния в корпусе.

3.8. Выполнить чертежи вала и колеса, проставить требования к точности в буквенном, цифровом и комбинированном виде.

4. Провести анализ состояния технологического процесса обработки деталей:

а) вал под червячное колесо (d₃);

б) отверстие в червячном колесе (D₃).

4.1. Выполнить измерения d₃ и D₃ по 200 деталей (валы, червячные колеса).

4.2. Результаты измерения деталей моделировать с помощью ФОРМИРОВАТЕЛЯ. Предполагаемый диапазон рассеяния (размах) размеров деталей получаемых при обработке определить по формуле:

R=0,5•a• мкм, где A - размер измеряемой детали в мм (номинальный размер соединения d₃ = D₃ - задан в условии), a - коэффициент точности (задан в условии).

4.3. Провести статистическую обработку результатов многократных равноточных измерений.

4.4. Построить полигон и гистограмму распределения (для отверстия).

4.5. Рассчитать вероятность появления зазоров и натягов в переходной посадке "червячное колесо - вал", приняв закон распределения размеров отверстия и вала нормальным.



Общие сведения

Сертификация - процесс установления соответствия продукции (процесса, услуги) требованиям технических условий (ТУ).

Сертификация - основной достоверный способ доказательства соответствия продукции (процесса, услуги) заданным требованиям.

Порядок проведения сертификации устанавливает последовательность действий, составляющих совокупную процедуру сертификации.

1. Подача заявки на сертификацию.

Заявитель направляет заявку в соответствующий орган по сертификации. Орган по сертификации рассматривает заявку и в срок, установленный порядком сертификации однородной продукции, сообщает заявителю решение. В решении, в числе различных сведений, необходимых заявителю, предлагается перечень соответствующих аккредитованных организаций и испытательных лабораторий, которые могут выполнить указанный объем работ.

2. Отбор, идентификация образцов и их испытания.

Образцы для испытаний отбирает, как правило, испытательная лаборатория или другая организация по ее поручению. В отдельных случаях этим занимается орган по сертификации. Протоколы испытаний представляются заявителю и в орган по сертификации, их хранение соответствует сроку действия сертификата.

3. Конструкторско-технологическая экспертиза нормативно-технической документации (НТД) на производство изделия.

Проводится анализ правильности принятия решений, оценка работоспособности и других показателей назначения, в соответствии с требованиями технических условий (ТУ).

4. Метрологическая экспертиза.

Проводится анализ состояния парка средств измерения и контроля, используемых в производственном цикле.

5. Оценка производства.

В зависимости от выбранной схемы сертификации проводится анализ состояния производства, сертификация производства либо сертификация системы управления качеством. Метод оценки производства указывается в сертификате соответствия продукции.

6. Выдача сертификата соответствия.

Протоколы испытаний, результаты оценки производства, другие документы о соответствии продукции, поступившие в орган по сертификации, подвергаются анализу для окончательного заключения о соответствии продукции заданным требованиям. По результатам оценки составляется заключение эксперта, на основании которого орган по сертификации принимает решение о выдаче сертификата соответствия.

Экологическая сертификация - сертификация, относящаяся к оборудованию и технологическим процессам, связанным с загрязнением природной среды.

Экологическая сертификация дает потребителю гарантию безопасности продукции для его жизни, здоровья, имущества и среды обитания. К объектам экологической сертификации можно отнести: источники загрязнения окружающей среды, продукцию природоохранного назначения, экологические информационные ресурсы, оборудование и технологии жизнеобеспечения.

Оборудование системы жизнеобеспечения населенного пункта следует отнести к объектам экологической сертификации.



1. Исходные данные. Объект сертификации

Объект сертификации - червячный редуктор привода насоса подачи питьевой воды в систему водоснабжения поселка городского типа (рис.1).

Основной показатель назначения - безотказность работы.

Практикой эксплуатации изделий подобного типа установлено, что наряду с другими, причинами потери работоспособности могут быть:

а) ошибочные решения при выборе посадок в опорах с подшипниками качения, а также посадки "вал - отверстие в червячном колесе", обеспечивающей нормальную работу червячной пары;

б) возможные сбои в работе технологического оборудования, предназначенного для обработки деталей, входящих в ответственные узлы и механизмы;

в) нарушения, связанные с системой управления качеством при производстве продукции.

Рис.1



Параметры объекта сертификации

ПОЗИЦИИ ТУ	ЗНАЧЕНИЯ
Межосевое расстояние (aw), мм	112
Номер подшипника качения (ПК)	7204
Класс точности подшипника (ПК)	6
Радиальная реакция опоры (Fr), Н	6000
Допустимая перегрузка, %	150
Полый вал, dотв/d	0
Допуск на изготовление вала под ПК	Ш20js6
Допуск на изготовление корпуса под ПК	Ш47H7
Допуск отверстия в червячном колесе	Ш24H6
Допуск вала под червячное колесо	Ш24js6
Степень точности червячной передачи	6
Коэффициент точности отв. (aо)	13
Коэффициент точности вала (aв)	12
Допуск межосевого расстояния корпуса (IT)	7



2. Экспертиза требований чертежной документации по посадкам:

2.1 Установление посадок в соединения «вал - внутреннее кольцо подшипника» и «расточка корпуса - наружное кольцо подшипника»

Исходные данные:

§ в червячном редукторе используется подшипник 6-7204 - однорядный роликовый конический 6-го класса точности.

§ радиальная реакция опоры F_r = 6000 Н.

§ условия работы: нагрузка спокойная или с ударными толчками и вибрацией, допустимая перегрузка - 150%.

§ вал - сплошной .

§ корпус - разъемный.

§ вал - вращается.

§ корпус - неподвижен.

Подшипник имеет основные размеры (по ГОСТ3478-2012):

наружный диаметр D = 47мм;

внутренний диаметр d = 20мм.;

посадочная ширина b = 14 мм. (ширина без учёта радиусов закругления).

Нижние предельные отклонения колец определяем по таблице 13:

eiD =-0.009мм, EId=-0.008 мм, верхние отклонения равны 0, тогда:

D = 47_-0.009

d = 20_-0.008



Таблица 13

Вид нагружения колец: наружное - местное; внутреннее - циркуляционное.

Основное отклонение корпуса находим по таблице 7:

Таблица 7



С учетом того, что корпус разъемный, перегрузка 150%, D=47 мм, получим основное отклонение - Н.

Поле допуска отверстия корпуса с учетом класса точности подшипника - Н7. Посадка наружного кольца в корпусе - 47Н7/l6.

Таблица 1. Допуски (IT) размеров до 500мм.

Таблица 2. Основные отклонения размеров

Пользуясь таблицами 1 и 2 строим схему расположения полей допусков для наружного кольца (рис.2):



+25

0 0

-9

Рис. 2

Основное отклонение валов определятся по интенсивности нагружения PR. Для этого необходимы коэффициенты, входящие в уравнение

где:

F_r- расчетная радиальная сила, действующая на опору;

b - посадочная ширина подшипника, мм;

k₁ - коэффициент, учитывающий динамические перегрузки;

k₂ - коэффициент, учитывающий ослабление посадки при полом вале или тонкостенном корпусе;

k₃ - коэффициент, учитывающий влияние осевых сил на перераспределение радиальных сил по рядам тел качения, в случае применения двухрядных конических роликовых подшипников или сдвоенных шарикоподшипников.

Коэффициенты находятся по таблицам 9, 10,11:



Таблица 9

Таблица 10

Таблица 11

Коэффициент k₁=1,0; k₂=1,0 с учётоми ; k₃ = 1,0 т.к. подшипник однорядный;

По табл.8 находим основное отклонение вала - k; поле допуска вала, с учетом класса точности подшипника - k6.Посадка внутреннего кольца подшипника на вал ?20L6/k6.



Таблица 8

Пользуясь таблицей 1 и таблицей 4 строим схему расположения полей допусков (рис.3):

+15

k6

0 +2 0

L6

-8

Таблица 4. Основные отклонения размеров.



Таблица 4а. Значение поправки Д мкм.

2.2 Посадки по чертежу, заданные в условиии полученные посадки в результате экспертных расчетов не совпадают

2.3 Расчет параметров посадок

Посадка наружного кольца в корпус ?47Н7/l6.

S_max= ES - ei=25 - (-9) = +34 мкм

N_max =-S_min= es - EI =0 - 0 = 0мкм

TS(N) = Smax + Nmax = 34 + 0 = 34 мкм

Посадка внутреннего кольца на вал ?20L6/k6.

N_min = ei - ES = +2 - 0 = +2мкм

N_max = es - EI =+15 - (-8) = +23мкм

TN = N_max- N_min = 23 - 2 = 21 мкм



2.4 Определение требования к качеству поверхности и допуски формы посадочных мест под подшипник качения (вал, отверстие в корпусе)

Требование к качеству поверхности определим из таблицы 12.

для вала ? 20, Ra= 0,63

для отверстия ?47, Ra= 0,63

Таблица 12.Шероховатость посадочных поверхностей под подшипники качения.

Отклонения формы поверхностей корпусов и валов не должны превышать для подшипников 0 и 6 классов значений, равных IT/4, а для подшипников 5 и 4 классов - IT/8.

Имея 6 класс точности, рассчитаем допуск формы :

для вала?20k6, 13/4=3,25мкм.принимаем за 3мкм (0,003мм)

для отверстия ?47H7, 25/4=6,25 мкм.принимаемза 6мкм (0,006мкм)

2.5 Заключение о соответствии посадок по чертежу (заданных в условии) и полученных в результате экспертных расчетов

Посадки заданные не совпадают с рассчитанными посадками.



2.6 Чертежи вала и корпуса, с новыми требованиями к точности в буквенном, цифровом и комбинированном виде

Размещено на http://www.allbest.ru/



3. Экспертиза требований чертежной документации по посадке "вал - червячное колесо" (диаметр - d₃)

В данной сборке (рис. 1) червячная передача 6-ой степени точности, корпус изготавливается по IT7, межосевое расстояние в червячной паре a_w = 112 мм, диаметр соединения d₃ = 24 мм.

3.1 Графическое изображение полей допусков заданной переходной посадки

Посадка вал-червячное колесо образованна валом ?24js6 и зубчатым колесом ?24H6, значит посадка имеет обозначение ?24H6/js6. По таблице 1 определили, что допуски для вала и колеса:

TA=TB=13мкм

+13

0 +6.5 0

-6.5

3.2 Рассчитать параметров переходной посадки

S_max = D_max - d_min = EsD - eid = 13 - (-6.5) = 19.5 мкм,

N_max = - S_min = d_max - D_min= esd - EiD = 6.5 - 0 = 6.5мкм.



Среднее значение параметра посадки равно:

S(N)_m = 0,5(S(N)_max + S(N)_min) = 0,5 (19.5+ (-6.5)) = 6.5мкм.

Зазор в переходной посадке по d₃ ("червяное колесо - вал") может принимать значения в пределах от S_max= 19.5 мкм до 0.

3.3 Расчёт допуска посадки

TS(N) = S_max + N_max = 19.5+ 6.5 = 26 мкм.

3.4 Определение допуска на межосевое расстояние в червячной паре

Таблица 13

Допуск на межосевое расстояние (a_w) в червячной паре (Ta_w) устанавливается исходя из обеспечения нормальной работы Ч.П. и задан в таблице 13 в виде симметричных предельных отклонений ±fa. Ta_w должен учитывать погрешности изготовления корпуса, которые учитываются допуском Ta, а также колебания межосевого расстояния из-за зазора в посадке (по d3) равные ±S_max/2. Т.е. должно соблюдаться условие: Ta + S_max?Ta_wили S_max? Ta_w - Ta.

3.5 Определение допуска (Ta) на межосевое расстояние (a) в корпусе редуктора

Примем равными номинальные значения межосевых расстояний в корпусе редуктора (a) и в червячной паре (a_w), т.е. a = a_w. Допуски по размерам и квалитетам приведены в табл. 1: допуск межосевого расстояния IT=7 тогда Ta= 35 мкм.

3.6 Определение предельного отклонения межосевого расстояния в червячной паре

Межосевое расстояние a_w=112, степень точности-6, тогда по таблице 13 :предельные отклонения межосевого расстояния в червячной паре ±fa =32мкм. Ta_w=2fa= 64 мкм.

3.7 Сравнение допуска на межосевое расстояние в червячной паре (Ta_w) со значением Ta + S_max

Ta + S_max = 35 + 19.5 = 54.5< 64( Ta_w) - условие выполняется



3.8 Чертеж вала и колеса с требованиями к точности в буквенном, цифровом и комбинированном виде



4. Анализ состояния технологического процесса обработки деталей

а) вал под червячное колесо (d₃);

б) отверстие в червячном колесе (D₃).

Необходимо измерить по 200 деталей для посадки вал-червячное колесо: ?24H6/js6, имеющей следующие характеристики:

S_max = D_max - d_min = EsD - eid = 19.5мкм,

N_max = - S_min = d_max - D_min= esd - EiD = 6.5мкм.

Среднее значение параметра посадки равно:

S(N)_m = 0,5(S(N)_max + S(N)_min) = 6.5мкм.

допускпосадки: TS(N) = S(N)_max- S(N)_min = 26 мкм.

S(N)_m= +6.5мкм. является центром группирования распределения параметра посадки S(N) (зазоров - натягов)

Координата середины поля допуска вала e_с = 0,5(es + ei) = 0.

Координата середины поля допуска отверстия E_с = 0,5(ES + EI) = 0,5(13 + 0) = +6.5 мкм.

4.1 Измерения d₃ и D₃ по 200 деталей (валы, червячные колеса)

Средний размер вала - 36 мм, отверстия - 24 + 0,0065 = 24,0065 мм.

Средние размеры являются центрами группирования погрешностей при изготовлении деталей, на него настраивают станок при обработке (эти размеры ставятся в окно 1 ФОРМИРОВАТЕЛЯ).

Предполагаемый диапазон рассеяния (размах) размеров деталей получаемых при обработке определить по формуле:



R=0,5•a• мкм

где A - размер измеряемой детали в мм (номинальный размер соединения d₃ = D₃ - задан в условии),

a - коэффициент точности (задан в условии).

Для отверстия :

Для вала :

Величину 0,5•R ставим в окно 2 ФОРМИРОВАТЕЛЯ.

Число измерений N=200 ставим в окно 3 ФОРМИРОВАТЕЛЯ, нажимаем на кнопку 4 и получаем результаты эксперимента.

4.2 Результаты измерения деталей смоделированных с помощью формирователя

Результаты измерения отверстий:

24,029	24,013	24,007	24,000
24,029	24,013	24,007	24,000
24,025	24,013	24,007	23,999
24,025	24,013	24,007	23,999
24,025	24,013	24,007	23,999
24,024	24,013	24,007	23,999
24,024	24,013	24,007	23,999
24,024	24,013	24,007	23,998
24,024	24,012	24,007	23,998
24,024	24,012	24,006	23,998
24,022	24,012	24,006	23,998
24,022	24,012	24,006	23,998
24,022	24,012	24,006	23,998
24,022	24,012	24,005	23,998
24,021	24,012	24,005	23,998
24,021	24,012	24,005	23,998
24,020	24,011	24,005	23,998
24,019	24,011	24,005	23,997
24,019	24,011	24,005	23,997
24,019	24,011	24,005	23,997
24,019	24,011	24,005	23,997
24,019	24,011	24,005	23,997
24,019	24,011	24,004	23,997
24,019	24,011	24,004	23,996
24,018	24,010	24,004	23,996
24,018	24,010	24,004	23,996
24,018	24,010	24,003	23,996
24,018	24,010	24,003	23,995
24,017	24,010	24,003	23,995
24,017	24,010	24,003	23,995
24,017	24,010	24,003	23,994
24,017	24,010	24,003	23,994
24,016	24,009	24,003	23,993
24,016	24,009	24,003	23,993
24,016	24,009	24,003	23,993
24,015	24,009	24,002	23,993
24,015	24,009	24,002	23,992
24,015	24,009	24,002	23,992
24,015	24,009	24,002	23,992
24,015	24,009	24,002	23,992
24,014	24,009	24,001	23,991
24,014	24,008	24,001	23,991
24,014	24,008	24,001	23,991
24,014	24,008	24,001	23,991
24,014	24,008	24,001	23,990
24,014	24,008	24,001	23,990
24,014	24,008	24,001	23,990
24,014	24,008	24,000	23,988
24,013	24,008	24,000	23,988
24,013	24,007	24,000	23,988

Результаты измерения вала:

24,032	24,011	24,006	24,001
24,031	24,011	24,006	24,001
24,026	24,011	24,006	24,001
24,025	24,011	24,006	24,001
24,021	24,011	24,006	24,001
24,021	24,010	24,006	24,000
24,020	24,010	24,006	24,000
24,020	24,010	24,005	24,000
24,020	24,010	24,005	24,000
24,019	24,010	24,005	24,000
24,018	24,010	24,005	24,000
24,018	24,010	24,005	23,999
24,018	24,010	24,005	23,999
24,017	24,010	24,005	23,999
24,017	24,010	24,005	23,999
24,017	24,010	24,005	23,998
24,017	24,010	24,005	23,998
24,017	24,010	24,005	23,998
24,016	24,009	24,005	23,998
24,016	24,009	24,005	23,998
24,015	24,009	24,005	23,997
24,015	24,009	24,004	23,997
24,015	24,009	24,004	23,997
24,015	24,009	24,004	23,997
24,015	24,009	24,004	23,996
24,015	24,009	24,004	23,996
24,015	24,008	24,004	23,996
24,015	24,008	24,004	23,995
24,014	24,008	24,004	23,995
24,014	24,008	24,004	23,995
24,014	24,008	24,003	23,995
24,014	24,008	24,003	23,995
24,013	24,008	24,003	23,994
24,013	24,008	24,003	23,993
24,013	24,008	24,002	23,993
24,013	24,008	24,002	23,993
24,013	24,008	24,002	23,993
24,013	24,007	24,002	23,993
24,013	24,007	24,002	23,993
24,013	24,007	24,002	23,993
24,013	24,007	24,002	23,993
24,013	24,007	24,001	23,992
24,013	24,007	24,001	23,991
24,012	24,007	24,001	23,991
24,012	24,007	24,001	23,991
24,012	24,007	24,001	23,989
24,012	24,007	24,001	23,989
24,012	24,006	24,001	23,987
24,012	24,006	24,001	23,986
24,011	24,006	24,001	23,982

4.3 Статистическая обработка результатов многократных равноточных измерений

а) для вала:

D_max = 24,032 мм

D_min = 23,982 мм

R = d_max - d_min = 24,032 - 23,982 = 0,05 мм (размах)

Примем k = 10, тогда величина интервала равна R/k = 0,05/10 = 0,005 мм, а половина интервала равна 0,5R/k = 0,0025 мм.

Находим значения середин интервалов и образуем интервальный ряд, для чего к d_min прибавим значение 0,5R/k, к полученному значению прибавим снова 0,5R/k и так далее, получим в итоге d_max - 0,5R/k.

Значения и s определяются по формулам:

=0,0079 мм.

Интервалы действительных размеров di, мм	Среднее значение интервала xi, мм	Число деталей в интервалеni	Отклонение от среднего значения vi = xi -	Частость ni/N
23,982 - 23,987 23,987 - 23,992 23,992 - 23,997 23,997 - 24,002 24,002 - 24,007 24,007 - 24,012 24,012 - 24,017 24,017 - 24,022 24,022 - 24,027 24,027 - 24,032	23,985 23,990 23,995 23,999 24,005 24,010 24,015 24,020 24,025 24,030	2 6 18 33 44 48 31 14 2 2	-0,022 -0,017 -0,012 -0,008 -0,002 +0,003 +0,008 +0,013 +0,018 +0,023	0,01 0,003 0,09 0,165 0,22 0,24 0,155 0,07 0,01 0,01
= 24,007	-	N=200	У vi = 0,043	У ni/N = 1

Центр группирования MX = 24,006

Max отклонение от среднего |V| = 0,008

б) для отверстия червячного колеса:

d_max = 24,029 мм

d_min = 23,988 мм

R = d_max - d_min = 24,029 - 23,988 = 0,041 мм (размах)

Примем k = 10, тогда величина интервала равна R/k = 0,041/10 = 0,0041 мм, а половина интервала равна 0,5R/k = 0,0020 мм.

Находим значения середин интервалов и образуем интервальный ряд, для чего к d_min прибавим значение 0,5R/k, к полученному значению прибавим снова 0,5R/k и так далее, получим в итоге d_max - 0,5R/k.

Значения и s определяются по формулам:

=0,009 мм.

Интервалы действительных размеров di, мм	Среднее значение интервала xi, мм	Число деталей в интервале ni	Отклонение от среднего значения vi = xi -	Частость ni/N
23,988 - 23,992 23,992 - 23,996 23,996 - 24,000 24,000 - 24,004 24,004 - 24,008 24,008 - 24,012 24,012 - 24,016 24,016 - 24,020 24,020 - 24,024 24,024 - 24,029	23,990 23,994 23,998 24,002 24,006 24,010 24,014 24,018 24,022 24,026	10 13 25 26 27 33 31 19 7 9	-0,018 -0,014 -0,01 -0,006 -0,002 +0,002 +0,006 +0,01 +0,014 +0,018	0,05 0,065 0,125 0,13 0,135 0,165 0,155 0,095 0,035 0,045
= 24,008	-	N=200	У vi = 0	У ni/N = 1

Центр группирования MX= 24,007

Max отклонение от среднего |V| = 0.009

4.4 Построение полигона и гистограммы распределения

а) для вала:

Анализируя результаты наблюдений, приходим к выводу, что среди них встречаются значения существенно отличающееся от большинства результатов, они являются промахами или грубыми ошибками. Такие наблюдения, могут быть вызваны невнимательностью контролера, попаданием в выборку посторонних деталей, а также другими причинами, нарушающими нормальные условия получения опытных данных.

б) для отверстий:

4.5 Вероятность появления зазоров и натягов в переходной посадке "червячное колесо - вал", приняв закон распределения размеров отверстия и вала нормальным

Рассчитаем фактическую вероятность зазоров - натягов в посадке ?24H6/js6, если по результатам обработки виртуальных измерений получено:

M(X)_отв = 24,007 мм;

M(X)_вал = 24,006 мм;

±V_отв =0,009;

±V_вал = 0,008.

D_мах = 24,007 + 0,009= 24,016 мм

D_min = 24,007-0,009= 23,998 мм

d_max = 24,006 +0,008= 24,014 мм

d_min = 24,006 - 0,008=23,998 мм

Действительные (по результатам измерений) предельные параметры посадки равны:

S(N)_max = D_max - d_min = 24,016- 23,998= 0,018=18мкм;

S(N)_min = D_min - d_max = 23,998- 24,014= - 0,016мм= -16мкм.

Среднее значение (центр группирования распределения) параметра посадки равно:

S(N)_m = 0,5(S(N)_max + S(N)_min) = 0,5(18 -16) = 1мкм.

Распределение вероятностей величин зазоров и натягов в соединениях устанавливают на основе правил суммирования независимых случайных величин, к которым относятся отклонения размеров сопрягаемых деталей:

Находим 2|V_отв| ?18 = 6у_отв;

2|V_вал| ?16 = 6у_вал

у_А = 18/6 = 3,

у_В = 16/6 = 2,67, тогда мкм.

Параметр распределения изменяется в пределах

±3у_T = ±3*4,02 = ± 12,05 мкм.

вправо от 1 до 1 + 12,05 = 13,05;

влево от 1 до 1 - 12,05 = - 11,05

Вероятность зазоров лежащих в пределах 0 - 1 мкм можно определить с помощью интеграла Ф(z), где таблицы значений функции Ф₀(z) определяем, что при z = 0,25, вероятность получения зазоров определяется значением функции Ф(0,25) = 0,0987.

Вероятность получения зазоров в пределах от 1 до -11,05 мкм определяется значением функции Ф(3) = 0,4986. На основании значений функций Ф₀(z) рассчитаем вероятность получения зазоров в посадке:

Pзаз = Ф(3) + Ф(0,25) = 0,4986 + 0,0987 = 0,5973 или 59,73%.

Вероятность получения натягов равна:

Pнат = 1 - 0,5973= 0,4027 или 40,27%.

Рассчитаем фактическую вероятность зазоров - натягов в посадке ?24H6/js6

непраильно

D_мах = 24,008 ммd_max = 24,007 мм

D_min = 24,006 ммd_min = 24,0075мм

S_max = D_max - d_min = 0,003мкм

S_min = D_min - d_max = -0,001 = -N_max

S_m = 0,5(S_max + S_min) = 1мкм



Таким образом, параметр распределения изменяется в пределах ±3у_T= ±3*3,064 = ±9,192 мкм.

Вправо от 1 до 1+ 9,192;

влево от 1 до 1 - 9.132.

Из таблицы значений функции Ф0(z) определяем, что при z = 0,33 вероятность получения зазоров определяется значением функции

Ф(0,33) =0,1293. Вероятность получения зазоров в пределах от 1 до 9,192 мкм определяется значением функции Ф(3) = 0,4986. На основании значений функций Ф0(z) рассчитаем вероятность получения зазоров в посадке:

P_заз = Ф(3) + Ф(0) = 0,4986 + 0,1293 = 0,6279 или 62,79%.

Вероятность получения натягов равна:

P_нат = 1 - 0,6279 = 0,3721 или 37,21%.

Cхема червячной пары:



Червячный редуктор

Размещено на Allbest.ru

...