Изготовление лабораторной аэродинамической сушилки для древесных отходов и скопа

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Ключевые слова: аэродинамическая сушилка, влажность, измельчение, диспергирование, древесные отходы, скоп, строительные материалы, топливо, металоемкость, габариты, производительность

Объект исследования - древесные отходы и скоп деревообрабатывающих и целлюлозно-бумажных предприятий.

Цель работы - разработка, расчет конструктивных и технологических параметров, изготовление лабораторной аэродинамической сушилки для древесных отходов и скопа.

Сушилка позволяет при использовании окружающего воздуха без подогрева достаточно эффективно сушить и одновременно диспергировать скоп очистных сооружений ЦБП (от влажности около 80 % до 50-55 %) и отходы окорки древесины (от влажности 70-75 % до влажности 30 %). Это позволяет решить вопрос эффективной подготовки древесных отходов и скопа к использованию в производстве строительных материалов, а также вопрос эффективного использования отходов окорки в качестве топлива.

Разработанное устройство выгодно отличается от широко используемых в настоящее время барабанных сушилок и сушилок с "кипящим" слоем низкой металлоемкостью, малыми габаритами, высокой производительностью.

Содержание

Введение

1. Краткий аналитический обзор

1.1 Основные понятия процесса измельчения

1.2 Зависимость работа разрушения от размеров исходного материала и конечного продукта

1.3 Способы дробления и классификации дробильных машин

1.4 Об интенсификации процессов сушки кусковых и мелкозернистых материалов

1.5 К использованию древесных отходов и скопа очистных сооружений

2. Расчет, конструирование, эксперимент

2.1 Методика работы

2.2 Технологическая схема и принцип действия аэродинамического устройства для роспуска и сушки коры и скопа

2.3 Расчет конструктивных и технологических параметров сушильной установки

2.4. Расчет конструктивных и технологических параметров дробилки

2.5 Эксперимент по сушке древесных отходов (отходов окорки) и скопа очистных сооружений на лабораторной аэродинамической сушилке

Заключение

Литература

Введение

Бережное и экономное расходование сырья и материалов, энергоресурсов, устранение их потерь, использование отходов производства с целью защиты окружающей среди и удовлетворения нужд народного хозяйства - важнейшие задачи страны в период перехода к рыночной экономике. К ним следует отнести и задачу научно-обоснованного, рационального использования лесных богатств.

Одним из путей решения задачи комплексного использования древесного сырья является утилизация древесных отходов.

Предприятия целлюлозно-бумажной промышленности, лесозаготовок и деревообработки являются источником большого количества твердых древесных отходов: коры (отходов окорки древесины), опилок, реек, горбылей, сучьев, веток, пней и т.д. На предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности образуются также органо-минеральные отходы - скоп очистных сооружений.

Древесные отходы лесозаготовок, лесопиления и деревообработки составляют порядка 100 млн. м3 в год, из которых используется лишь около 50 % [1].

Общее количество коры, получаемой при окорке древесины на предприятиях, с учетом потери коры в процессе лесозаготовок и сплава древесины, составляет в среднем 8-10 % от объема окоренной древесины [2].

Только на предприятиях ЦБП образуется в год около 5 млн. т отходов окорки в расчете на 60 %-ную влажность [3]. Большая часть отходов окорки в настоящее время вывозится в отвал. Так, только на Камском ЦБК образуется в год около 100 тыс. т отходов окорки, около половины которой вывозится в отвал. В результате их накопилось в отвале около 5 млн. т.

Ежегодно на предприятиях ЦБП образуется около 0,5 млн. т осадков - скопа из первичных отстойников, активного ила и шлам-лигнина. Из этого количества менее 10 % осадков подвергается обезвоживанию на вакуум-фильтрах, остальное количество направляется в накопители, в связи с чем ежегодно занимаются дополнительные площади для складирования осадков, создаются антисанитарные условия и при этом на строительство дополнительных накопителей расходуется около 10-12 млн. руб. [4].

Таким образом, неутилизируемые отходы обычно вывозятся в отвалы. При длительном хранении коры и скопа в отвалах происходит её частичное разложение с выделением различных органических соединений, которые в большинстве своем являются токсичными.

Часть продуктов разложения коры, растворяясь в воде, просачивается в грунтовые воды, а затем поступает в открытые водоемы и загрязняет их. Отходы окорки в отвалах служат также очагом повышенной пожарной опасности. Кроме того, на вывозку отходов расходуются значительные денежные средства.

Помимо ежегодно сбрасываемых в отходы древесной коры, опилок и мелкой щепы на предприятиях целлюлозно-бумажного производства и лесопиления имеются ранее образованные отвалы неиспользованных отходов.

Утилизация древесных отходов в системе комплексного использования древесного сырья является наиболее слабым звеном.

К настоящему времени определились следующие направления использования древесных отходов: производство удобрений и строительных материалов, использование в качестве топлива, выработка дубильных экстрактов и различных видов химических продуктов. Однако трудно назвать направление, которое бы полностью решало проблему утилизации древесных отходов.

Исполнителем предлагается использование всех видов неутилизируемых в настоящее время твердых древесных отходов и скопа очистных сооружений целлюлозно-бумажных предприятий для получения строительных материалов и удобрений для сельского хозяйства.

Основная идея работы заключается в использовании оригинальных методов измельчения и сушки органических и минеральных промышленных отходов и получения из них конструкционных материалов под действием давления и температуры.

Ожидаемые практические результаты разработки - создание высокоинтенсивных технологий:

- получения ЛУДП (лигноуглеводных древесных пластиков) из отходов окорки и рубки древесины (коры и опилок) без добавления связующих;

- получения конструкционного строительного бруса из коры, опилок с введением магнезиальных связующих;

- получения теплоизоляционных плит из макулатуры, в т.ч. из битумированных мешков;

- получения витаминной муки и комбикормов для сельского хозяйства.

Экологический эффект - использование неутилизируемых в настоящее время отходов и снижение загрязнения ими окружающей среды.

аэродинамический сушилка древесный отход

1. Краткий аналитический обзор

1.1 Основные понятия процесса измельчения

Измельчением называют процесс уменьшения размеров кусков (зерен) материала путем разрушения их под действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, которые связывают между собой частицы твердого вещества [5].

В химической технологии используются материалы с различной степенью измельчения, начиная от крупного, когда размер кусков достигает 1 м, и кончая коллоидным, когда размер частиц достигает долей микрона. В зависимости от крупности исходного сырья и требований к конечному продукту измельчение материала производят в один прием ( в одном измельчителе) или в несколько приемов ( в измельчителях, установленных последовательно). Характер исходного сырья и требуемая степень измельчения определяют число ступеней измельчения и типы применяемого оборудования.

Все твердые вещества можно грубо подразделить на две группы: хрупкие и пластичные. При разрушении хрупких материалов энергия расходуется на упругую деформацию, выделение тепла и, в значительной степени, на преодоление сил сцепления в самом материале. При измельчении же пластичных материалов большую часть энергии поглощает пластическая деформация материала.

Изучение физических явлений, происходящих при разрушении материалов, затруднено из-за большого количества различных факторов [6], действие которых определяется сложными зависимостями, практически не поддающимися теоретическому расчету. Влияние различных факторов так многообразно и варианты так многочисленны, что правильно поставленный эксперимент всегда будет необходимым.

Для возникновения и развития излома в материале необходимо выполнение определенных силовых и энергетических условий. Сущность силового условия состоит в том, что по фронту излома должны быть преодолены молекулярные силы сцепления. Энергетическое условие требует, чтобы при развитии трещины подводимая и потребляемая энергии были равны друг другу.

При определенном междуатомном расстоянии силы отталкивания и притяжения между атомами уравновешиваются [6]. Для изменения этого расстояния требуется работа деформации, производимая или путем отдаления атомов друг от друга при растягивающем усилии, или же путем их сдавливания при сжимающем усилии.

В пластичных материалах под напряжением атомы вдоль одной поверхности плоскости сдвига или скольжения одновременно меняют партнеров, с которыми они соединены на противоположной плоскости скольжения. Это приводит к пластической деформации под напряжением. Пластичные материалы под напряжением имеют низкий предел упругости, они разрушаются постепенно. В хрупких материалах, напротив, перед разрушением совершенно не наблюдается пластическое скольжение или проявляется в незначительной степени, они разрушаются внезапно.

На промышленном оборудовании почти никогда не происходит дробление путем непосредственного растяжения. Почти во всех случаях требуется большое усилие сжатия для того, чтобы в каком-либо месте возникло напряжение растяжения, достаточное для образования начальной трещины и последующего разрыва. В связи с этим сдвиг рассматривается как особый случай непрямого растяжения. Большое количество энергии деформации сжатия, которое требуется для получения растягивающего напряжения, достаточного для разрушения, является в большой степени причиной механической неэффективности дробления. После разрушения избыток затраченной энергии освобождается в виде тепла. Экспериментально установлено, что средний предел прочности на сжатие горных пород в 33,5 раза выше средней прочности на разрыв.

Процесс измельчения характеризуют степенью измельчения т.е. отношением размеров кусков или зерен исходного материала перед измельчением к размеру кусков или зерен полученного продукта [5]. Таким образом, степень измельчения показывает, во сколько раз уменьшился размер кусков материала при дроблении. Чаще всего степень измельчения определяют как отношение размеров максимальных по крупности кусков материала до и после измельчения:

i = dн / dк , (1.1)

где dн - диаметр максимального куска материала до измельчения, мм;

dк - диаметр максимального куска материала после измельчения, мм.

Куски исходного материала и получаемого продукта не имеют правильной (симметричной) формы. Поэтому на практике размеры кусков (dн и dк ) определяют размером отверстий сит, через которые просеивают сыпучий материал. Тогда степень измельчения вычисляется как отношение диаметров предельных отверстий сит для просеивания исходного материала и конечного продукта. Если фракционный анализ материала до и после измельчения не проводился, то степень измельчения вычисляется приближенно по формуле:

i = 0,85 B / S, (1.2)

где В - ширина загрузочного отверстия дробилки, мм;

S - ширина разгрузочной щели, мм.

Величину 0,85 В называют эффективной шириной загрузочного отверстия. Принято, что размер максимального куска материала, поступающего в дробилку, на 15 % меньше ширины загрузочного отверстия, а размер максимального куска в дробленом продукте равен ширине разгрузочной щели.

1.2 Зависимость работа разрушения от размеров исходного материала и конечного продукта

Первую теорию измельчения, названную «поверхностной», предложил в 1867 году Риттингер [6,7,8], который считал, что работа, затраченная при дроблении, пропорциональна вновь образованной поверхности измельченного материала.

При степени измельчения, равной i, вновь образованная поверхность:

Si = KRD2 (i - 1) , (1.3)

где КR - коэффициент пропорциональности Риттингера [9];

D - размер частиц исходного материала.

При степени дробления, равной i1 , вновь образованная поверхность:

Si1 = KRD2 (i1 - 1) . (1.4)

Отношение затраченных работ Ai и Ai1 на дробление:

Ai /Ai1 = (i - 1)/(i1 - 1). (1.5)

При больших степенях дробления единицей можно пренебречь, тогда:

Ai /Ai1 = i /i1, (1.6)

т.е. расход энергии на дробление данного материала пропорционален степени дробления. В общем виде закон Риттингера можно выразить уравнением [7]:

A = KR S Q, (1.7)

где А - работа дробления;

KR - коэффициент пропорциональности;

S - вновь образованная поверхность;

Q - производительность.

Кик предложил теорию, по которой произведенная работа прямо пропорциональна отношению объемов индивидуальных частиц исходного материала и продукта и, таким образом, зависит не только от размеров частиц исходного материала [6]. Он основывал свое утверждение на том факте, что работа равняется силе, умноженной на расстояние, в то время как Риттингер не учитывал фактора деформации.

Киком использована теория упругости материалов, по которой работы упругости деформации тел с объемами V1 и V2 равны [7]:

A1 = у2V1 / 2E = у2M1 / 2Eс, (1.8)

A2 = у2V2 / 2E = у2M2 / 2Eс, (1.9)

где у - предел упругости;

Е - модуль упругости;

М1 и М2 - масса материала;

с - плотность материала.

Отношение этих работ:

A1 / A2 = V1 /V2 = M1 / M2 (1.10)

т.е. расход энергии на дробление данного материала пропорционален его объему или массе.

Результирующая работа разрушения тела в форме куба [10]:

, (1.11)

где усж - напряжение сжатия куба; Е - полная энергия куба;

дн - начальный размер куска; i - степень измельчения.

В.И. Акунов [12] для определения величины работы, необходимой для тонкого измельчения, предложил уравнение следующего вида:

(1.12)

где К - энергия, расходуемая на деформацию рабочих органов измельчителя и продуктов их износа;

m - число циклов деформации частиц измельчаемого материала;

- затраты энергии на упругую деформацию измельчаемого материала;

RR - коэффициент, зависящий от механизма измельчения;

б - специальный безразмерный множитель, характеризующий процесс образования поверхности и равный:

, где n >0

?S - вновь образованная поверхность;

V0 - начальный объем тела.

Анализ современной теории измельчения [11] приводит к следующим выводам:

1. Ни одна из предложенных формул для определения работы, затраченной на дробление, не дает полного совпадения с опытом. Данными формулами можно пользоваться лишь при качественном исследовании процессов дробления;

2. Механическое разрушение или измельчение материала является сложным физическим процессом преобразования механической энергии в поверхностную энергию;

3. Процессу измельчения присущ некоторый минимум потерь энергии, органически связанный с самим процессом и являющийся необходимым условием его осуществления.

1.3 Способы дробления и классификации дробильных машин

Для измельчения твердых материалов создано много типов измельчителей различных размеров, однако поиски более совершенных машин продолжается по следующим причинам [8]:

- громоздкости современных измельчителей и низкого коэффициента их полезного действия;

- возрастающей потребности в тонкоизмельченных материалах (размеры частиц до нескольких микрон или даже долей микрона);

- появления новых синтетических материалов с особыми физико-механичес-кими свойствами, нуждающихся в измельчении;

- повышения требований к чистоте продуктов измельчения;

- стремления уменьшить расход энергии и металла на единицу измельченного материала.

При выборе способа разрушения материала учитывают его физико-механические свойства, исходную крупность кусков и требуемые технологией конечные размеры готового продукта [7].

Измельчение производят раздавливанием, раскалыванием, истиранием и ударом [5] или комбинированием этих способов.

Раздавливание происходит под действием внешней силы, от которой кусок материала сжимается и при достижении предела прочности сжатию разрушается. Примером раздавливания может служить разрушение куска материала в щековой, валковой и конусных дробилках [7].

Раскалывание материала происходит под действием сосредоточенной нагрузки, передаваемой клинообразными элементами дробильной машины. Примерами служат: щековая дробилка, имеющая ребристую поверхность броневых плит, зубчатая валковая дробилка; диско-зубчатая дробилка и т.д.

Удар считается быстропротекающим процессом раздавливания под действием динамической нагрузки. Разрушение ударом происходит в молотковых и роторных дробилках, дезинтеграторах, барабанных грохотах-дробилках и т.д. [12,13,14].

Истирание применяется для получения порошкообразного продукта путем воздействия сжимающих, растягивающих и срезающих сил. Истирание происходит в дисковых измельчителях, различных типах мельниц.

Обычно в условиях непрерывного процесса вследствие случайного характера формы кусков в рабочем пространстве дробильной машины измельчение происходит под действием всех или только некоторых способов механического воздействия [5], но главную роль играет тот способ, для осуществления которого сконструирована машина.

В зависимости от физико-механических свойств материала обычно выбирают следующие способы измельчения:

1 - твердый и хрупкий материал - раздавливание, удар;

2 - твердый и вязкий материал - раздавливание;

3 - хрупкий средней твердости материал - удар, раскалывание и истирание;

4 - вязкий средней твердости материал - истирание или истирание и удар.

Так как древесина является хрупким материалом средней твердости, наиболее применим для нее третий способ измельчения.

При выборе метода измельчения необходимо учитывать такие свойства материала, как склонность к комкованию, влажность и т.д. Каждая машина, в зависимости от устройства, может обеспечивать ограниченную степень измельчения, которая колеблется от i = 3-6 для щековых дробилок до i = 100 для мельниц.

В зависимости от начального и конечного размера наибольших кусков условно различают следующие виды измельчения:

Дробление dн , мм dк, мм

крупное 1500-150 250-40

среднее 250-40 40-6

мелкое 25-3 6-1

Размол dн , мм dк, мм

тонкий 10 - 1 1-0,075

сверхтонкий 12- 0,1 0,075 - 0,0001

Крупное и среднее дробление производят, как правило, сухим способом; мелкое дробление и размол - сухим и мокрым способами. При мокром измельчении уменьшается пылеобразование и частицы получаемого продукта имеют более равномерную крупность.

Все измельчающие машины можно классифицировать по степени измельчения и характеру измельчающих усилий. На практике часто используется классификация измельчителей только по крупности получаемых частиц, т.е. по необходимой конечной крупности частиц определяется степень измельчения и затем из группы выбирается наиболее подходящая для данного случая измельчающая машина. Согласно этой классификации все машины для измельчения подразделяются на три группы:

1 - для крупного дробления;

2 - для среднего и мелкого дробления;

3 - для тонкого и сверхтонкого измельчения.

Недостатком такой классификации является отсутствие указания на способ измельчения, лежащий в основе работы измельчения.

1.4 Об интенсификации процессов сушки кусковых и мелкозернистых материалов

Суша кусковых и мелкозернистых материалов чаще всего проводится конвективная с использованием в качестве сушильного агента нагретого воздуха или топочных газов.

По характеру передачи тепла материалу и способу его перемещения через сушилку последние можно разделить на конвективные сушилки с пневмомеханическим перемещением материала и конвективные сушилки с пневматическим перемещением материала. Сушилки второго типа работают по принципу сушки измельченного материала во взвешенном состоянии. Интенсивность испарения влаги при конвективной сушке определяется, главным образом, скоростью и температурой воздуха. В наиболее часто применяемых в настоящее время аппаратах для сушки древесных опилок, стружек и т.п. - вращающихся сушильных барабанах - скорости воздуха низкие, как правило до 20 м/с. Следствием этого является высокая продолжительность сушки.

Одним из путей интенсификации теплообмена является повышение скорости воздуха. При этом способе интенсификации сушки следует учитывать, что коэффициент теплообмена бк пропорционален скорости воздуха в степени n= ѕ, а мощность, потребляемая электродвигателем вентилятора NВ , увеличивается пропорционально кубу скорости

бк = К1 щ3/4 (1.13)

NВ = К2 щ3 (1.14)

откуда

NВ = К бк4 (1.15)

где К1 , К2 и К - коэффициенты пропорциональности [15].

С учетом изложенного при конвективной сушке аффективной считают скорость воздуха 30-40 м/с [15].

Следует учитывать, что на коэффициент конвективного теплообмена, кроме скорости и физических свойств газового потока, существенно влияют форма и размеры высушиваемого материала, структура его поверхности, влажность материала, степень турбулентности и условия набегания потока на твердое тело и другие факторы, влияние которых часто весьма трудно определить.

1.5 К использованию древесных отходов и скопа очистных сооружений

Измельченные древесные отходы используют для получения различных строительных материалов. Ведущее место в использовании измельченных древесных отходов занимают производства древесноволокнистых, древесностружечных плит. Непрерывно растет производство таких строительных материалов из измельченной древесины, как цементно-стружечные плиты, арболит и др.

Несколько десятков лет назад измельченную древесину стали применять для производства таких видов строительных материалов, как песчано-опилочный бетон, стеклодробленочный строительный материал и ксилолит. В последние годы появились новые направления использования измельченных древесных отходов, такие как производство прессованного строительного бруса, прессованных строительных деталей и изделий деревообработки, деталей мебели, ЛУДП (лигноуглеводного древесного пластика) и др. [16]. Работы по переработке различных промышленных отходов проводятся весьма интенсивно. Однако слабым звеном в решении этой проблемы является получение прессматериала (массоподготовка). Дальнейший процесс получения строительных материалов - прессование - может быть осуществлен с использованием оборудования, серийно выпускаемого в нашей стране.

Наиболее эффективным и перспективным следует считать сухой способ производства плит, более компактный, чем мокрый способ, и не связанный с образованием сточных вод.

Производство конструкционного бруса из отходов основано на использовании также сухих древесных опилок, стружки с введением магнезиальных вяжущих.

Существующее оборудование для получения прессматериала не позволяет эффективно измельчать влажный материал и производить его сушку.

В первую очередь это относится к использованию отходов окорки древесины и скопа очистных сооружений - многотоннажных отходов целлюлозно-бумажных предприятий. В настоящее время имеется много разработок по использованию этих видов отходов для получения строительных материалов: ЛУДП, конструкционного бруса, облицовочной плитки. Однако реализация их в промышленных масштабах находится пока на стадии внедрения. Для более эффективного внедрения в промышленность таких разработок требуется совершенствование оборудования массоподготовительного отдела.

Одним из способов утилизации отходов оборки является использование их в качестве топлива. Однако, экономически целесообразно сжигать отходы окорки влажностью не более 55 % [17]. Установлено, что кора на большинстве отечественных предприятий сжигается при влажности 67 % и более, что объясняется недостаточной эффективностью работы короотжимных прессов [18]. При сжигании такой коры для подсушки её перед сжиганием на предприятиях практикуется использование мазута.

Предлагаемая исполнителем сушилка, производящая сушку коры с одновременным диспергированием её, может решить проблему повышения эффективности сжигания отходов окорки в существующих на предприятиях ЦБП котельных установках.

Одной из особенностей переработки скопа очистных сооружении ЦБП является его плохая обезвоживаемость, в то же время в нем находится значительное количество мелкого волокна, которое может являться связующим. В этой связи важное значение имеет создание технологии, обеспечивающей эффективную сушку и диспергирование скопа.

Осадок, удаляемый из первичных отстойников очистных сооружений концентрацией 1-3 %, обычно сгущается до 5 - 10 % сухости на сгустителях различной конструкции или до 18 - 20 % на вакуум-фильтрах. Скоп с исходной влажностью 80- 82 % непригоден в таком состоянии для получения строительных материалов. В настоящее время не существует эффективного оборудования для сушки и диспергирования скопа. Нами предлагается сушильное устройство, позволяющее производить одновременно обе операции: сушку и диспергирование скопа. Полученный продукт может использоваться в композиции строительных материалов (блоков, кирпичей, плит, перегородок и т.д.).

2. Расчет, конструирование, эксперимент

2.1 Методика работы

Инерционные свойства целлюлозных волокон исследовались на аэродинамическом стенде в Санкт-Петербургском технологическом институте ЦБП. Экспериментально полученный коэффициент аэродинамического сопротивления позволил произвести расчет конструктивных параметров аэродинамического устройства для диспергирования товарной целлюлозной папки.

Расчетный коэффициент аэродинамического сопротивления целлюлозных волокон имеет незначительное расхождение с экспериментальным.

Аналогично производился расчет коэффициента сопротивления древесных частиц (см. разд. 2.3).

Разрушение древесных материалов производилось в аппарате центробежного типа с вращающимся ротором. Диаметр рабочей камеры аппарата - 0,19 м, окружная скорость изменялась от 30 м/с до 90 м/с. Исследования доказали, что эффективное разрушение древесных частиц (сколов, опилок, стружки) до состояния муки происходит при скорости выше 50 м/с.

Сушка скопа очистных сооружений ЦБП и древесных отходов исследовалась в аэродинамической сушилке. Сушка осуществлялась окружающим воздухом без подогрева. Скорость обтекания высушиваемых частиц воздухом изменялась от 10 до 70 м/с.

Расход воздуха, проходящего через слой высушиваемых частиц, регулировался шибером, установленным на участке воздуховода между сушилкой и вентилятором (см. разд. 2.2, рис.2.1.).

2.2 Технологическая схема и принцип действия аэродинамического устройства для роспуска и сушки коры и скопа

Предлагаемая установка для роспуска и сушки коры имеет цилиндрический корпус, внутри которого вращается ротор с лопатками, на которых имеются ножи. Боковая стенка аппарата имеет патрубок для ввода исходного материала и отверстия для поступления теплого воздуха на сушку материала. На внутренней поверхности боковой стенки аппарата имеются статорные лопатки для подачи материала в зону вращения ножей. Вынос готового продукта осуществляется через патрубок, расположенный в центре торцевой стенки аппарата, внутри патрубка закреплены лопатки для эффективного отбора готового продукта.

Технологическая схема аэродинамического устройства для роспуска и сушки коры и скопа приведена на рис. 2.1.

Рис. 2.1

Кора с относительной влажностью 68-70 % и размерами частиц до 30 х 250 мм подается транспортером к всасывающему патрубку 1 сушилки (рис. 2.1). Вращающийся в аппарате поток воздуха подхватывает исходный материал, который подвергается ударному воздействию ножей ротора. В патрубок 2 всасывается подогретый воздух, проходит через вращающуюся аэровзвесь коры, подавая одновременно её в зону вращения ножей. Происходит измельчение материала до частиц размером примерно 5 х 5 мм и сушка его до относительной влажности 52-55 %. Подсушенная кора под действием вакуума, создаваемого вентилятором 3, подается в циклон 4, где происходит отделение воздуха 5 от готового продукта 6.

2.3. Расчет конструктивных и технологических параметров сушильной установки

Для расчета конструктивных размеров и технологических характеристик сушилки и измельчителя использовалась методика, разработанная в Санкт-Петербургском технологическом институте ЦБП Дробосюком В.М.

Расчет сушилки основан на различии инерционных и аэродинамических характеристик влажного и сухого материала. Принцип действия аппарата заключается в том, что сушка материала производится при высокоинтенсивном массовоздухообмене. Относительная скорость обтекания частицы сушащим агентом может достигать 50-80 м/с. Сепарация готового продукта из зоны сушки осуществляется за счет более высокой парусности высушенных частиц материала по сравнению с исходным влажным материалом.

Конструктивные размеры сушилки определяются из уравнения сил (аэродинамического сопротивления и инерционной), действующих на частицы в аппарате:

 (2.1)

где - аэродинамическая сила сопротивления частиц воздушному потоку;

m - масса воздушно-сухой частицы, кг;

щ - угловая скорость движения частица, рад/с;

R - радиус, по которому движутся частицы, м.

Сила аэродинамического сопротивления имеет знак (-), т.к. противодействует инерционной силе. Обозначив , уравнение (2.1) можно записать в следующем виде:

, (2.2)

где К - аэродинамический коэффициент сопротивления древесной частицы, 1/м.

Частица находится в состоянии равновесия, т.е. радиальная составляющая её скорости равна нулю при условии .

Следовательно

КVo2 = щ2R . (2.3)

Из уравнения (2.3) определяем радиус, на котором частица находится в состоянии равновесия:

 . (2.4)

Сила инерции воздушно-сухой частицы значительно отличается от силы инерции влажной частицы. При заданной скорости воздушного потока через слой частиц 50 м/с, частоте вращения ротора сушилки 18 об/с найдем радиус, на котором частица находится в состоянии равновесия. Число Рейнольдса для древесной частицы диаметром 5·10-4 м Rе = 2000.

Коэффициент аэродинамического сопротивления частицы равен:

Радиус, на котором частица находится в состоянии равновесия: R = 0,2 м.

Для частицы влажностью 50 % коэффициент аэродинамического сопротивления К = 6 1/м. Радиус, на котором частица находится в состоянии равновесия R = 0,14 м.

Из этого следует, что определенный радиус сушилки требует строго определенной угловой скорости вращения для предотвращения выноса невысушенных частиц в центр аппарата. Таким образом, радиус аппарата должен иметь значение 0,14м<R<0,20м в случае, когда скорость обтекания частиц воздухом составляет 50м/с, частота вращения ротора 18 об/с.

На основе расчетов была создана лабораторная модель сушилки, имеющая рабочую камеру диаметром 0,4 м высотой 0,08 м.

2.4 Расчет конструктивных и технологических параметров дробилки

Расчет измельчителя производился на основании исследований по определению работы разрушения древесных материалов. Расчетные данные и экспериментальные исследования показали, что для эффективного разрушений древесных частиц необходима относительная скорость соударения диспергирующих элементов с дислергируемыми материалами не менее 50 м/с. На основании полученных данных был разработан центробежный аппарат, в котором на измельчаемый матерная воздействует вращающийся ротор, функцию статора выполняет воздушная среда. При вращении ротора в аппарате создается высокотурбулентный поток, в котором частицы имеют высокую вероятность соударения с диспергирующими элементами. Для турбулизации потока в аппарате предусмотрены специальные аэродинамические элементы.

Исходя из полученных расчетных данных было установлено, что лабораторный аппарат должен иметь следующие конструктивные и технологические параметры: диаметр 0,5 м; высота 0,3 м; частота вращения ротора 75 об/с.

2.5 Эксперимент по сушке древесных отходов (отходов окорки) и скопа очистных сооружений на лабораторной аэродинамической сушилке

Исследования проводились на лабораторной установке, изготовленной по эскизам, разработанным в соответствии с приведенными в разд. 2.3 расчетами. Для экспериментов использовались отходы окорки и скоп очистных сооружений Камского ЦБК.

Сушка скопа проводилась от влажности около 80 % до влажности 55 %.

Таблица 2.1

Изменение производительности аппарата в зависимости от влажности готового продукта (высушенного скопа) при исходной влажности 80 %

Влажность высушенного скопа, %	Производительность аппарата, кг/час
72	80
65	70
61	50
55	30

Таблица 2.2

Изменение производительности аппарата в зависимости от конечной влажности древесных отходов (отходов окорки) при начальной влажности 75 %

Влажность высушенных отходов окорки, %	Производительность аппарата, кг/час
50	120
46	105
40	85
35	60
31	40

Таблица 2.3

Изменение производительности аппарата в зависимости от изменения начальной влажности исходного материала (отходов окорки) при конечной влажности 30 %

Начальнаявлажность отходов окорки, %	Производительность аппарата, кг/час
77	40
75	45
72	5
70	70
68	85
65	100
62	105
60	115
55	130
50	140

Повышение производительности аппарата происходит за счет повышения скорости сушащего агента, что приводит к выносу из аппарата частиц с более высокой влажностью.

Сушка производилась окружающим воздухом без его подогрева, в связи с чем конечная сухость продукта невысокая.

Полученные данные позволяют сделать вывод о достаточно высокой интенсивности процесса сушки в предлагаемой аэродинамической сушилке.

Заключение

В период с 01.01.92 по 30.12.92 была изготовлена аэродинамическая сушилка для древесных отходов и скопа ЦБП, разработанная на основании исследований, проведенных на кафедре ТЦБП Пермского политехнического института и в проблемной лаборатории Санкт-Петербургского технологического института ЦБП.

Сушилка позволяет при использовании окружающего воздуха без подогрева достаточно эффективно сушить и одновременно диспергировать скоп очистных сооружений ЦБП (от влажности около 80 % до 50-55 %) и отходы окорки древесины (от влажности 70-75% до влажности ~30 %). Это позволяет решить вопрос эффективной подготовки древесных отходов и скопа к использованию в производстве строительных материалов, а также вопрос эффективного использования отходов окорки в качестве топлива.

Разработанное устройство выгодно отличается от широко используемых в настоящее время барабанных сушилок и сушилок с "кипящим" слоем низкой металлоемкостью, малыми габаритами, высокой производительностью.

Выполнен расчет конструктивных и технологических параметров дробилки для измельчения древесных отходов с целью использования их в производстве строительных материалов.

Литература

1. Михайлов ГЛ., Седов Н.А. Пути улучшения использования коричного древесного сырья. - М.: Лесная промышленность, 1988, - 224 с.

2. Головков С.И. и др. Энергетическое использование древесных отходов. - М.: Лесная промышленность, 1987. - 224 с.

3. Медведев Н.А. Комплексное использование древесины - важнейшее направление повышения эффективности производства. Центральное правление НТО лесной промышленности и лесного хозяйства. М., 1079, с.360

4. Максимов В.Ф. и др. Очистка и рекуперация промышленных выбросов. - М.: Лесная промышленность, 1981, - 640 с.

5. Щупляк И.А. Измельчение твердых материалов в химической промышленности. - Л.: Химия, 1972, 52 с.

6. Труды европейского совещания по измельчению.- М.: Стройиздат, 1985, 140с.

7. Головков Ю.П. Дробление твердого топлива на тепловых электростанциях. - М.: Энергоатомиздат, 1985, 140 с.

8. Сиденко П.М. Измельчение в химической промышленности. - М.: Химия, 1977, 367 с.

9. Дроздов Н.Е., Тальперин М.И. Механическое оборудование предприятий нерудной промышленности. - М.: Высшая школа, 1975, 350 с.

10. Островский Г.М., Исаков В.П. Измельчение твердых материалов. - Л.: Изд-во ЛТИ им. Ленсовета, 1977,38 с.

11. Демидов А.Р., Чирков С.Е. Способы измельчения и методы оценки их эффективности. - М.: Наука, 1969, 52 с.

12. Лебедев А.Н. Подготовка и размол топлива на электростанциях. - М.: Энергия, 1969, 519 с.

13. Ромадин B.П. Пылеприготовление. - M.- Л.: Госэнергоиздат, 1953, 518 с.

14. Лебедев А.Н. Пылеприготовление на электростанциях. -М. - Л.: Госэнергоиздат, 1949, 352 с.

15. Жучков П.А. Тепловые процессы в целлюлозно-бумажном производстве. - М.: Лесная промышленност, 1978, 408 с.

16. Коробов В.В., Рушнов H.П. Переработка низкокачественного древесного сырья (проблемы безотходной технологии).- М.: Экология, 1991, 288 с.

17. Гелес И. С., Коржицкая З.А., Агеев М.И. Некоторые направления использования коры и отходов окорки. Обзорная информация «Целлюлоза, бумага и картон». - М.: ВНИПИЭИ леспром, 1981, 54 с.

18. Мардер М.В. Эффективность работы короотжимных прессов. М.: Бумажная промышленность, I980, № 3, с. 17-20.

Размещено на Allbest.ru

...