Основные токарные и слесарные операции в металлообработке

Размещено на http://www.allbest.ru/

18

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

Омский государственный университет путей сообщения (ОмГУПС(ОмИИТ))

Кафедра «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава»

ОТЧЕТ

по учебной практике

Тема «Основные токарные и слесарные операции в металлообработке»

Выполнил:

Студент гр. 15 И

Диков Ю.И.

Проверил:

Преподаватель кафедры ТТМ и РПС

Супчинский О.П.

Омск 2016



Содержание

Введение
1. Устройство токарно-винторезного станка

1.1 Техника безопасности при работе на токарно-винторезных станках

1.2 Контроль размеров при помощи штангенциркуля

2. Настройка станка на заданную частоту вращения

3. Режущий инструмент для токарной обработки

4. Основные токарные операции

5. Общие сведения о слесарном деле

5.1 Рабочее место слесаря

5.2 Техника безопасности при работе в слесарной мастерской

6. Слесарный инструмент

7. Основные слесарные операции

Заключение

Библиографический список



Введение

Прохождение практики является важным элементом при подготовке специалиста. Практика дает студенту возможность применить полученные в процессе обучения знания, умения и навыки.

Технология слесарной обработки содержит ряд основных операций, таких как разметка, рубка, правка и гибка металлов, резка металлов, опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, притирка и доводка, пайка и др. Большинство этих операций относится к обработке металлов резанием.



1.Устройство токарно-винторезного станка

Токарно-винторезные станки предназначены для обработки, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.

Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка. Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм). Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее. На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации. Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и

др.

Рисунок 1.1-Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка: 1 - передняя бабка, 2 -суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8- ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 -коробка скоростей, 14 - шпиндель.

Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение (Рисунок 1.1). Типичный токарно-винторезный станок 16К20 завода "Красный пролетарий" (Рисунок 1.2)



Рисунок 1.2 Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка мод. 16К20:Рукоятки управления: 2 - сблокированная управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нарезания резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок; Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 -электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины



1.1Техника безопасности при работе на токарно-винторезных станках

Токарная обработка металлов может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, в том числе:

- электрический ток;

- мелкая стружка и аэрозоли смазочно - охлаждающей жидкости;

- отлетающие кусочки металла;

- высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента;

- повышенный уровень вибрации;

- движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки и материалы;

- недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока. 

1. Общие требования безопасности

1.1. К самостоятельной работе на токарных станках допускаются лица, обученные по работе на станках, прошедшие инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленные с правилами пожарной безопасности и усвоившие безопасные приемы работы.

1.2. Персонал, обслуживающий токарные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые

1.3. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

1.4. Запрещается:

- работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;

- работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств;

- стоять и проходить под поднятым грузом;

- проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;

- заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

- снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;

1.5. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

2. Требования безопасности перед началом работ:

2.1. Перед началом работы токарь обязан:

-проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

- надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор, проверить наличие очков;

- проверить наличие и исправность защитного кожуха зажимного патрона, защитного экрана, предохранительных устройств защиты от стружки, охлаждающих жидкостей;

- отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

- проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями;

- проверить на холостом ходу станка:

а) исправность органов управления; 

б) исправность системы смазки и охлаждения; 

в) исправность фиксации рычагов включения и переключения; 

г) срабатывание защиты - патрон должен остановиться при откинутом кожухе, станок не должен включиться, пока кожух не будет поставлен в исходное положение. 

2.2. Токарю запрещается: 

- работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.; 

- применять неисправный и неправильно заточенный режущий инструмент и приспособления;

- прикасаться к токоведущим частям электрооборудования. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Во время работы токарь обязан: 

- устанавливать и снимать тяжелые детали со станка только с помощью грузоподъемных средств; 

- не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим; 

- поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках; 

- при возникновении вибрации остановить станок. Проверить крепление заготовки, режущего инструмента и приспособлений, принять меры к устранению вибрации; 

- остерегаться наматывания стружки на обрабатываемую деталь или резец и не направлять вьющуюся стружку на себя; 

- для удаления стружки со станка использовать специальные крючки и щетки.Не допускать уборщицу к уборке станка во время его работы; 

- остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях: 

а) уходя от станка даже на короткое время; 

б) при временном прекращении работы; 

в) при перерыве в подаче электроэнергии; 

г) при уборке, смазке, чистке станка; 

д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью; 

е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей; 

- в кулачковом патроне без подпоры задней бабки можно закреплять только короткие, длиной не более двух диаметров, уравновешенные детали; в других случаях для подпоры пользоваться задней бабкой; 

-при обработке в центрах деталей длиной, равной 12 диаметрам и более, а также при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной восьми диаметрам и более, применять дополнительные опоры (люнет); 

- при обработке деталей в центрах проверить крепление задней бабки, смазать центр после установки изделия; 

- при работе с большими скоростями применять вращающийся центр, прилагаемый к станку; 

- при обточке длинных деталей следить за центром задней бабки; 

- следить за правильной установкой резца и не подкладывать под него разные куски металла; использовать подкладки, равные площади резца; 

- резец зажимать с минимально возможным вылетом и не менее чем тремя болтами. 

3.2. Во время работы на станке токарю запрещается: 

- работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников; 

- удалять стружку непосредственно руками и инструментом; 

- обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь; 

- пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В; 

- брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка; 

-тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка или детали; 

- на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали, производить шлифовку шкуркой или абразивом; 

- находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном; 

- во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства; 

- работать со сработанными или забитыми центрами; 

- затачивать короткие резцы без соответствующей оправки; 

- пользоваться зажимными патронами, если изношены рабочие плоскости кулачков; 

- при отрезании тяжелых частей детали или заготовок придерживать отрезаемый конец руками; 

- применять центр с изношенными или забитыми конусами. Размеры токарных центров должны соответствовать центровым отверстиям обрабатываемых деталей; 

- оставлять ключи, приспособления и другой инструмент на работающем станке.

4. Требования безопасности по окончании работы

После окончания работ токарь обязан: 

- выключить станок и электродвигатель; 

- привести в порядок рабочее место: 

а) убрать со станка стружку и металлическую пыль; 

б) очистить станок от грязи; 

в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место; 

г) смазать трущиеся части станка; 

- сдать станок сменщику или мастеру и сообщить о всех неисправностях станка; 

1.2 Контроль размеров при помощи штангенциркуля.

Для определения показаний штангенциркуля необходимо сложить значения его основной и вспомогательной шкалы.



Рисунок 1.2.1 Показания штангенциркуля ШЦ-1

1. Количество целых миллиметров отсчитывается по шкале штанги слева направо. Указателем служит нулевой штрих нониуса.

2. Для отсчета долей миллиметра необходимо найти тот штрих нониуса, который наиболее точно совпадает с одним из штрихов основной шкалы.

3. После этого нужно умножить порядковый номер найденного штриха нониуса (не считая нулевого) на цену деления его шкалы.

4. Результат измерения равен сумме двух величин: числа целых миллиметров и долей мм. Если нулевой штрих нониуса точно совпал с одним из штрихов основной шкалы, полученный размер выражается целым числом.

На рисунке выше 1.2.1 представлены показания штангенциркуля ШЦ-1. В первом случае они составляют: 3 + 0,3 = 3,3 мм, а во втором - 36 + 0,8 = 36,8 мм.

Нониус с ценой деления 0,05 мм

Шкала прибора с ценой деления 0,05 мм представлена на рисунке 1.2.2. Для примера приведены два различных показания. Первое составляет 6 мм + 0,45 мм = 6,45 мм, второе - 1 мм + 0,65 мм = 1,65 мм.

Рисунок 1.2.2 Шкала прибора с ценой деления 0,05

Аналогично первому примеру необходимо найти штрихи нониуса и штанги, которые точно совпадают друг с другом. На рисунке они выделены зеленым и черным цветом соответственно.

Губки для внутренних измерений 4 имеют ножевидную форму. Благодаря этому размер отверстия определяется по шкале без дополнительных вычислений. Если губки штангенциркуля ступенчатые, то при измерении пазов и отверстий к полученным показаниям необходимо прибавлять их суммарную толщину.

Измерение

-Губки штангенциркуля плотно с небольшим усилием, без зазоров и перекосов прижимают к детали. 

-Определяя величину наружного диаметра цилиндра (вала, болта и т. д.), следят за тем, чтобы плоскость рамки была перпендикулярна его оси.

-При измерении цилиндрических отверстий губки штангенциркуля располагают в диаметрально противоположных точках, которые можно найти, ориентируясь по максимальным показаниям шкалы. При этом плоскость рамки должна проходить через ось отверстия, т.е. не допускается измерение по хорде или под углом к оси.

-Чтобы измерить глубину отверстия, штангу устанавливают у его края перпендикулярно поверхности детали. Линейку глубиномера выдвигают до упора в дно при помощи подвижной рамки.

-Полученный размер фиксируют стопорным винтом и определяют показания.

-Работая со штангенциркулем, следят за плавностью хода рамки. Она должна плотно, без покачивания сидеть на штанге, при этом передвигаться без рывков умеренным усилием, которое регулируется стопорным винтом. Необходимо, чтобы при совмещенных губках нулевой штрих нониуса совпадал с нулевым штрихом штанги. В противном случае требуется переустановка нониуса, для чего ослабляют его винты крепления к рамке, совмещают штрихи и вновь закрепляют винты.



2. Настройка станка на заданную частоту вращения

Настройкой станка называется кинематическая подготовка его к выполнению заданной обработки по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. Подготовка станка к работе состоит из проверки исправности станка и в подготовке его к выполнению токарных операций. Перед началом работы токарь должен убедиться, что станок выполняет все команды и перемещение салазок суппорта (вручную и автоматически) осуществляется плавно без скачков, рывков и заеданий. Вначале нужно убедиться в надежности крепления патрона на шпинделе станка. Затем на холостом ходу проверяют выполнение станком команд по пуску и остановке электродвигателя станка, включение и выключение вращения шпинделя, включение и выключение механических подач суппорта.

Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач - в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки. Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационные возможности станка. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения обработки с наименьшим числом проходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки) и исходя из требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента, материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.



3.Режущий инструмент для токарной обработки

При работе на токарных станках применяют различныережущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки, фасонный инструмент и др.

Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом и применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и т.д. (Рисунок3.1).

Рисунок3.1 Токарные резцы для различных видов обработки: а - наружное обтачивание проходным отогнутым резцом; б - наружное обтачивание прямым проходным резцом; в - обтачивание с подрезанием уступа под прямым углом; г-прорезание канавки; д - обтачивание радиусной галтели; е - растачивание отверстия; ж и з - нарезание резьбы наружной и внутренней соответственно.

На токарных станках выполняются различные стадии обработки поверхности; используемые при этом резцы называются черновыми, чистовыми, получистовыми. Геометрия режущей части этих резцов приспособлена к работе с большой или с малой глубиной резания.

Резцы, предназначенные для обработки внутренних поверхностей, называются расточными. По виду выполняемой работы различают резцы проходные - для обработки гладкой цилиндрической поверхности (внутренней или наружной) на «проход» и упорные проходные - для обработки одновременно цилиндрической поверхности и торцовой плоскости.

Торцовые поверхности цилиндрических .тел на токарных станках «подрезают» так называемыми подрезными резцами которые работают с поперечной подачей к оси вращения или от оси вращения заготовки. Отрезку заготовки ведут отрезным резцом, а образование канавок -канавочным или прорезным резцом.

 Резьбовые поверхности образуют резьбовыми резцами, фасонные - фасонными, фаски -фасочными, галтели - галтельными и т. д.

Все резцы, работающие с продольной подачей, могут в рабочем движении перемещаться справа налево - это правые резцы и слева направо - левые резцы.У правых резцов главная режущая кромка находится со стороны большого пальца правой руки, положенной на резец сверху, у левых резцов главная режущая кромка при аналогичном положении левой руки находится также со стороны большого пальца.

Головка резца по отношению к его телу может быть отогнутой, изогнутой и оттянутой, а может совпадать по направлению с сечением тела. Тогда резцы называют с отогнутой головкой с оттянутой головкой и с изогнутой головкой.

Резцы одинакового назначения могут выполняться с державкой - телом разного сечения: квадратного, прямоугольного, круглого, специального.

сверление слесарь токарный станок



4. Основные токарные операции

Основные токарные операции, производимые на токарных станках:

-Точение цилиндрических деталей, валов, сфер, конусов.

-Подрезание торцов детали

-Подрезание наружных и внутренних уступов

-Точение канавок, канавок для выхода резьбы, канавки под стопорные кольца

-Отрезка

-Расточка внутренних цилиндрических поверхностей, расточка под подшипник, расточка под сальник.

-Центрование детали для последующей обработки на различных станках.

-Сверление отверстий

-Развертывание отверстий

-Хонингование(доводка цилиндрической поверхности детали до зеркального блеска)

-Нарезка резьб: метрических, дюймовых, питчевых, трапецеидальных, и резьб с нестандартным шагом.

-Накатывание различных насечек на поверхности детали.



5.Общие сведения о слесарном деле

Слесарное дело - это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.

Слесарь - это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.).

Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.

Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.

При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).

К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.

Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.

К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.

К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.

В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях - изготовление и подгонку деталей.

5.1 Рабочее место слесаря

На рабочем месте слесарь выполняет операции, связанные с его профессией. Рабочее место оснащается оборудованием, необходимым для проведения слесарных работ.

Рабочее место слесаря может находиться как на закрытой, так и на открытой площадке в соответствии с планировкой производственного помещения и технологией производственного процесса.

Площадь рабочего места слесаря зависит от характера и объема выполняемой работы. На промышленных предприятиях рабочее место слесаря может занимать 4-8 м², в мастерских - не менее 2 м².

Рабочее место слесаря в закрытом помещении, как правило, постоянное. Рабочее место вне помещения может перемещаться в зависимости от производственной обстановки и климатических условий.

На рабочем месте слесаря должен быть установлен верстак, оборудованный соответствующими приспособлениями, в первую очередь слесарными тисками. Большинство операций слесарь выполняет за слесарным верстаком с использованием тисков.

Рабочее место слесаря-сборщика или слесаря по ремонту оборудования может размещаться на сборочном участке.

Помимо основного рабочего места (за верстаком) у слесаря могут быть вспомогательные рабочие места, например, у разметочной, притирочной или контрольной плит, у кузнечного горна или наковальни, у сварочного аппарата, сверлильного станка, механической пилы, ручного пресса, плиты для правки и т. д.

Вспомогательное рабочее место становится основным, если работа имеет специальный характер, например, рабочее место у сверлильного станка, который обслуживает слесарь-сверловщик, рабочее место у притирочной плиты, за которой работает слесарь-притирщик, рабочее место у сварочного аппарата, на котором работает слесарь-сварщик и т. д.

5.2 Техника безопасности при работе в слесарной мастерской

1.Общие требования безопасности

1.1. К занятиям в слесарной мастерской допускаютсярабочие:

-не имеющие медицинских противопоказаний для занятий в слесарной мастерской;

- прошедшие инструктаж по технике безопасности;

- ознакомленные с инструкциями по эксплуатации оборудования и приспособлений.

1.2. Опасными факторами в слесарной мастерской являются:

- физические (опасное напряжение в электрической сети, движущиеся части машин и механизмов, острые кромки, заусенцы на поверхностях заготовок, инструментов, приспособлений и оборудования, шум, вибрация, повышенная температура заготовок и поверхностей оборудования, система вентиляции, режущие, пилящие, колющие инструменты, технические средства обучения);

- химические (пыль, вредные химические вещества, выделяемые при обработке металлов);

- психофизиологические (напряжение внимания).

1.3. При работе в слесарной мастерской должна использоваться следующая спецодежда и средства индивидуальной защиты: халат хлопчатобумажный и берет, рукавицы, защитные очки.

1.4. Рабочие обязаны соблюдать правила пожарной безопасности, знать места расположения первичных средств пожаротушения, место нахождения аптечки и уметь оказывать первую доврачебную помощь.

1.5. Рабочие места и рабочие зоны должны иметь достаточное освещение, при этом свет не должен слепить глаза.

1.6. Для смены и очистки рабочих приспособлений и механизмов, уборки рабочих мест необходимо использовать вспомогательные инструменты (ключ, крючок, щетка, скребок и т.п.).

1.7. О каждом несчастном случае пострадавший или очевидец обязан немедленно сообщить мастеру.

1.8. Рабочим запрещается без разрешения учителя или иного лица, проводящего занятия, подходить к имеющемуся в мастерской оборудованию и пользоваться им, трогать электрические разъемы.

1.9. Рабочие, допустившие невыполнение или нарушение настоящей инструкции, привлекаются к ответственности в соответствии с положением о поощрениях и взысканиях для учащихся.

2. Запрещается приступать к работе в случае обнаружения несоответствия рабочего места установленным в данном разделе требованиям, а также при невозможности выполнить указанные в данном разделе подготовительные к работе действия.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Во время работы необходимо соблюдать настоящую инструкцию, правила эксплуатации оборудования, механизмов и инструментов, не подвергать их механическим ударам, не допускать падений.

3.2. При работе учащийся обязан:

- поддерживать порядок и чистоту на своем рабочем месте;

- использовать защитные очки при работе инструментом ударного действия;

- прочно закреплять обрабатываемую деталь в тисках при ручной резке металлов ножовкой;

- контролировать правильность регулировки натяжения ножовочного полотна;

- при работе напильником держать пальцы рук на его поверхности.

- использовать рабочий инструмент только по прямому назначению;

3.3. Рабочим запрещается:

- производить резку, правку листового металла без рукавиц во избежание травм рук острыми кромками металлических листов;

- закрывать оборудование и механизмы бумагами и посторонними предметами;

- допускать скапливание посторонних предметов на рабочем месте;

- производить очистку поверхности с применением кислот и щелочей;

- производить уборку над и под работающим оборудованием или в непосредственной близости от движущихся механизмов;

- вытирать рубильники и другие выключатели тока;

- заходить и протягивать руки за ограждения как действующего, так и бездействующего в данный момент оборудования;

- собирать в один ящик тряпки, отходы бумаги и промасленную ветошь;

- сливать в канализацию кислоты, щелочи и их растворы;

- выполнять какие-либо действия без разрешения учителя (иного лица, проводящего занятия);

- выносить из мастерской и вносить в нее любые предметы, приборы и оборудование без разрешения учителя или иного лица, проводящего занятия.

3.4. Обо всех неполадках в работе оборудования и механизмов необходимо ставить в известность мастера.

4. Требования безопасности по окончании работы

По окончании занятия рабочий обязан:

4.1. привести в порядок рабочее место только при отключении всех токонесущих устройств;

4.2. убрать с помощью щетки-сметки стружку и опилки с рабочего места;

4.3. привести в порядок использованное в работе оборудование и приспособления;

4.4. убрать в отведенное место инструменты;

4.5. при обнаружении неисправности оборудования, приспособлений и инструментов проинформировать об этом учителя или иное лицо, проводящее занятия;

4.6. покинуть мастерскую только с разрешения учителя или иного лица, проводящего занятия.



6. Слесарный инструмент

К слесарным инструментам относятся: зубило, крейц-мейсель, канавочник, пробойник, слесарные молотки, выколотки, кернер, напильники, надфили, плоские гаечные ключи, ключ универсальный гаечный, торцевой, накладной, рычажный для труб, крюковый для труб, цепной трубный, разного рода щипцы, плоскогубцы, круглозубцы, дрели ручные и верстачные, сверла, развертки, метчики слесарные, плашки, слесарные ручные тиски, отвертки, струбцины, захваты, плита для гибки труб, труборез, ручные ножницы для жести, оправка с клинком для разрезания материала, воротки и оправки для плашек, шаберы и инструменты для наведения декоративного рисунка, плита для притирки и притиры, паяльники, паяльная лампа, пневматический молоток, съемник для подшипников, плита для разметки, разметочный инструмент и винтовые хомуты.

Вспомогательным слесарным инструментом и вспомогательными материалами являются: ручная щетка, металлическая щетка для очистки напильников, инструмент для разметки, материалы для чистки, мел, накладки на щеки тисков, колодки деревянные, масла и смазки, маркеры стальные - цифровые и буквенные, рашпиль для древесины, монтерский нож, деревянный молоток, резиновый молоток, наждачное полотно, кисти, ложка для растапливания олова, тигель для растапливания легкоплавких сплавов цветных металлов, лента масляная и изоляционная, сурик, краски.



7.Основные слесарные операции

Слесарные операции относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Осуществляются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполняемых слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого материала.

Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников, соединение склеиванием и др.

При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой.

Сначала производятся слесарные операции по изготовлению или исправлению заготовки: резка, правка гибка, которые можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев -это операции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки снимаются лишниеслои металла и она получает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже. Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются операции сверления, зенкерования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.



Заключение

В заключении своего отчета по учебной практике на тему «Основные токарные и слесарные операции в металлообработке» хочу сказать, что мною были изучены материалы по токарному и слесарному делу:

-изучил технику безопасности в целом, как в цеху так и на рабочем месте;

- ознакомился с теоретическими сведениями слесарных и токарных станков (устройства, применение, назначение и т.д.);

- научился обращаться с таким универсальным инструментом как штангенциркуль, который предназначен для высокоточных измерений наружных и внутренних размеров и глубин отверстий;

- изучил виды режущих инструментов для токарной обработки и основные инструменты для слесарной обработки.

Думаю, что опыт, полученный мной на данной практике, несомненно, пригодится мне в дальнейшем при построении своей профессиональной деятельности.



Библиографический список

1.Григорьев С.П. Практика слесарно - инструментальных и шлифовальных работ. М.: Машиностроение. 1969. - 376 с.

2.Звонарев Н.М. Домашний слесарь. 2009. - 128с.

3.Костенко Евгений Слесарное дело: Практическое пособие для слесаря, Издание: 2006.

4.Мазов В. А., Шуминов А. И. Охрана труда в машиностроении: Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ.- М.: Машиностроение, 1983.-160 с, ил. 20 к.

5.Макиенко Н.И. Слесарное дело с основами материаловедения. Москва. "Высшая школа" 1973 год.

6.Бергер И.И. Справочник молодого токаря - 365, с. ил. 17 см 2-е изд., перераб. и доп. Минск Вышэйш. шк. 1987 г.

7.Бруштейн Б.Б., Дементьев В.И. Токарное дело. Учебник для проф.-техн. училищ. Изд. 6-е,1967 г.

8.Фещенко В.Н. Токарная обработка. Издательство: М. «Высшая школа», 2005 г.

Размещено на Allbest.ru

...