Получение улучшенных свойств металокерамик
Произведен информационный поиск результатом которого было рассмотрение технология получения металлокерамик, свойства металлокерамик. Изучены свойства металлокомпозиционных материалов. Обоснована актуальность применения композиционных материалов.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | статья |
Язык | русский |
Дата добавления | 23.02.2019 |
Размер файла | 169,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Получение улучшенных свойств металокерамик
Шильников В.Ю., Огурцов К.Н.
Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А., Россия, Саратов, shilnikov.vova@yandex.ru
Аннотация: Был произведен информационный поиск результатом которого было рассмотрение технология получения металлокерамик, свойства металлокерамик, а так же улучшение этих свойств.
Ключевые слова: Металлокерамика, конструкционный кермет, композиционный материал.
Obtain the improved properties cermet. Shilnikov W.Y Ogurtsov K. N.
Abstract: An information search was carried out which resulted in consideration of the technology of obtaining cermets, the properties of cermets, and also the improvement of these properties.
Keywords: Metalloceramics, structural cermet, composite material.
Металлокерамика -- искусственный материал, представляющий собой гетерогенную композицию металлов или сплавов с неметаллами (керамикой) [1].
Другие названия: керметы, керамико-металлические материалы, спеченные антифрикционные материалы, твёрдые сплавы.
Металлокерамики объединяют важные конструкционные и эксплуатационные свойства металлов и неметаллов. Они отличаются большой прочностью, высокими износо- и теплостойкостью, антикоррозионными свойствами. Применяются в качестве антифрикционных или защитных покрытий деталей и самостоятельных конструкционных материалов в авиастроении, автомобилестроении, транспортном и химическом машиностроении, электроприборостроении, трубостроении и других отраслях промышленности
Металлическая фаза металлокерамических материалов может содержать Cr, Ni, Al, Fe, Со, Ti, Zr и их сплавы. К керамической фазе относят оксиды (Al2O3, Cr2O3, SiO, SiO2, ZrO2), карбиды (SiC, Cr3C2, TiC, WC), бориды (Cr2B2, TiB2, ZrB2), силициды (MoSi), нитриды (TiN) и углерод (алмаз, графит). Содержание керамической составляющей в металлокерамике в зависимости от её типа изменяется в широких пределах от 15 до 85% (по объёму).
В науке и технике понятие металлокерамика обычно связывают с порошковой металлургией. Здесь металлокерамику получают прессованием заготовок из порошков (металлов и керамики) с последующим их спеканием. Так производят твердые металлокерамические материалы (твердые сплавы), используемые для обработки металлов резанием и для бурения горных пород.
В работе [2] рассматривается способ получения конструкционного кермета. Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к изготовлению конструкционных керметов. Может использоваться для изготовления фильтрующих элементов, носителей катализаторов и мембран, применяемых в химической промышленности, энергетике, автомобильной промышленности и машиностроении. Сущность изобретения состоит в следующем. Кермет содержит сплав алюминия с по крайней мере одним переходным металлом 4 периода Периодической таблицы, или переходный металл и сплав алюминия с по крайней мере одним переходным металлом, оксид алюминия и оксид по крайней мере одного переходного металла. Удельная поверхность кермета составляет 0,5-6,0 м2/г, пористость от 4 до 43%, а прочность не менее 4 МПа. Смешивают порошки алюминия и по крайней мере одного переходного металла 4 периода Периодической таблицы и проводят мехактивирование с формированием композиционного порошка. Полученный порошок размещают в пресс-форме, обеспечивающей доступ водяного пара, осуществляют обработку в гидротермальных условиях с образованием механически прочного монолита, сушат и прокаливают. Кермет обладает высокой удельной поверхностью металлического носителя, высокой жаростойкостью и устойчивостью к термоударам.
Изобретение относится к области технической химии, а именно к конструкционным керамометаллам (керметам), фильтрующим элементам, носителям для катализаторов и мембран, которые могут быть использованы, преимущественно, в различных гетерогенных каталитических процессах химической промышленности, а также в энергетике, автомобильной промышленности, в машиностроении.
Известно, что использование в качестве носителя для катализаторов металлов, обладающих высокой механической прочностью и теплопроводностью, позволяет уменьшить механическое разрушение катализатора и снизить вероятность локальных перегревов, а также изготавливать катализаторы в виде сложных сотовых структур. Наиболее общей проблемой для металлов, используемых в виде носителя для катализаторов сложных форм, является их низкая удельная поверхность, что существенно снижает активность катализаторов, приготовленных на основе таких носителей.
В предлагаемом изобретении оксидная матрица формируется из порошкообразных частиц алюминия или его сплавов с переходными металлами 4 периода Периодической таблицы на стадии гидротермальной обработки и прокаливания.
Достигаемый технический результат - высокая удельная поверхность металлического носителя, его высокая жаростойкость и устойчивость к термоударам.
Среди найденных работ наиболее подходящей по тематике является работа [3] (Композиционный материал на основе глинистых масс и металлического наполнителя).
Изобретение относится к получению композиционных материалов. Может использоваться в машиностроении, химии, энергетике, аэрокосмической и автомобильной промышленности для изготовления изделий, испытывающих ударные, динамические и сжимающие нагрузки с одновременным воздействием агрессивных сред и температуры. Сущность изобретения состоит в следующем. Металлокомпозиционный материал, содержащий, мас.%: глинистая составляющая - 69,5-94,5; алюминиевый наполнитель - 5,0-30,0; хлорид алюминия - 0,3-0,4; поверхностно-активное вещество - 0,1-0,2. Техническим результатом является повышение прочностных характеристик при уменьшении объемной массы.
Изобретение относится к композиционным материалам, используемым в машиностроении, химии, энергетике, аэрокосмической и автомобильной промышленности, для изготовления изделий, испытывающих ударные, динамические, сжимающие нагрузки с одновременным воздействием агрессивных сред и температуры благодаря их высокой прочности, малому удельному весу и возможности продолжительного срока службы.
Изобретение направлено на повышение прочностных характеристик при меньшей объемной массе, а также удешевление композиционного материала.
Это достигается тем, что металлокерамический материал, содержащий глинистую составляющую и алюминиевый наполнитель, согласно предлагаемому решению дополнительно содержит поверхностно-активное вещество и хлорид алюминия при следующем соотношении компонентов, мас.% (см. табл.1):
Таблица 1 - Соотношении компонентов, мас.%
глинистая составляющая |
69,5-94,5 |
|
алюминиевый наполнитель |
5,0-30,0 |
|
хлорид алюминия |
0,3-0,4 |
|
поверхностно-активные вещества |
0,1-0,2 |
В качестве глинистой составляющей могут использоваться каолинитовые, монтмориллонитовые, гидрослюдистые глины и другие глинистые компоненты, имеющие следующий химический состав (см. табл.2):
Таблица 2 - Химический состав глинистой составляющей
Показатель |
SiO2 |
Al2О3 |
Fe2О 3 |
TiO2 |
K2O |
CaO+MgO |
П.п.п. |
|
Значение, % |
25-45 |
35-65 |
0,3-1,2 |
0,5-1,6 |
0,9-2,3 |
0,3-4,8 |
5,0-13,6 |
В качестве алюминиевого наполнителя могут использоваться как чистый алюминий, так и алюминиевые сплавы с металлами, близкими по температуре плавления.
Использование алюминия в качестве наполнителя при производстве композиционного материала обусловлено высокой пластичностью, низкой температурой плавления и высокими технологическими свойствами. Кроме того, имеется известное химическое сродство наполнителя с глинистой составляющей, содержащей Al 2O3.
Пределы содержания наполнителя определяются следующим: при содержании алюминия более 30 мас.% происходят значительные выплавы алюминия из материала в процессе его изготовления, сопровождающиеся разрыхлением структуры прослойками нестабильного оксида алюминия. Снижение содержания металла менее 5 мас.% приводит к ухудшению прочностных характеристик композиционного материала.
В качестве поверхностно-активных веществ могут использоваться неорганические кислоты, щелочи, соли неорганических кислот.
Для получения сравнительных данных параллельно проводились аналогичные эксперименты с другими количественными соотношениями компонентов. Данные по количественному содержанию компонентов приведены в табл.3. Результаты физико-механических испытаний представлены в табл.3.
Таблица 3 - Количественное содержание компонентов в материалах
Компонент |
Содержание, мас.% |
||||||||||||
|
Предлагаемый материал |
Аналог (кермет) |
Прототип |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
|
Корунд |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
51 |
25 |
|
Каолиновая глина |
79,5 |
94,5 |
84,5 |
69,5 |
- |
- |
- |
- |
79,5 |
- |
- |
- |
|
Монтмориллонитовая глина |
- |
- |
- |
- |
94,5 |
84,5 |
79,5 |
69,5 |
- |
79,5 |
- |
- |
|
Алюминиевый наполнитель |
20 |
5 |
15 |
30 |
5 |
15 |
20 |
30 |
20 |
20 |
6 |
75 |
|
Модификатор AlCl3 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
0,3 |
0,3 |
- |
- |
|
Триполифосфат натрия |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
0,2 |
- |
- |
|
Порошок Cr |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
43 |
- |
Из табл.4 видно, что предлагаемый металлокомпозиционный материал обладает более высокими прочностными показателями при значительно меньшей объемной массе по сравнению с известными решениями, что позволяет существенно расширить область его применения. Удешевление композиционного материала происходит за счет значительного уменьшения энергозатрат на его производство, применения более дешевой глинистой составляющей.
Таблица 4 - Свойства металлокомпозиционных материалов
Показатель |
Предлагаемый материал |
Аналог (кермет) |
Прототип |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
|
Объемная масса, г/см 3 |
2,55 |
2,51 |
2,52 |
2,58 |
2,52 |
2,54 |
2,57 |
2,61 |
2,53 |
2,55 |
4,63 |
3,65 |
|
Предел прочности при сжатии, МПа |
265 |
225 |
253 |
201 |
192 |
208 |
217 |
186 |
263 |
215 |
224 |
160 |
|
Усадка при обжиге, % |
8,7 |
9,5 |
9,0 |
8,2 |
6,9 |
6,7 |
6,2 |
5,8 |
8,8 |
6,4 |
14,5 |
нет данных |
|
Термостойкость циклов при 20-1350°С |
22 |
17 |
17 |
19 |
18 |
19 |
25 |
20 |
22 |
25 |
10 |
25 |
|
Водопоглощение, % |
0,9 |
0,7 |
0,8 |
1,9 |
6,0 |
6,2 |
6,4 |
7,0 |
0,9 |
6,4 |
0,5 |
нет данных |
В работе [4] рассматривается технологии изготовления жаропрочных и износостойких композиционных материалов.
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к разработке технологии изготовления жаропрочных и износостойких композиционных материалов на основе алюминия путем механического легирования, и может быть использовано в производстве поршней двигателей внутреннего сгорания. Сущность изобретения является обеспечение высокого уровня прочностных свойств материалов, а также удешевление изготовления композиционного материала из алюминиевого сплава. В соответствии с первым вариантом изобретения способ изготовления композиционного материала на основе алюминия включает высокоэнергетическую механическую обработку в инертной атмосфере исходного измельченного сырья с получением активированной смеси и горячее прессование активированной смеси для получения материала, при этом в качестве исходного сырья используют смесь, содержащую 10-25 об. % оксида алюминия и предварительно измельченную стружку алюминиевого сплава - остальное, высокоэнергетическую обработку указанной смеси осуществляют в течение 16-120 мин, горячее прессование проводят при температуре, не превышающей температуру начала рекристаллизации алюминиевого сплава, а перед горячим прессованием осуществляют холодное двухстороннее прессование до достижения по меньшей мере 80% относительной плотности. При этом предварительно измельченную стружку сплава получают измельчением в планетарном активаторе с размером не более 5 мм, а в качестве порошка оксида алюминия используют порошок дисперсностью 8-12 мкм. В соответствии со вторым вариантом изобретения активированная смесь получается в результате внутреннего окисления сплава в процессе его высокоэнергетической обработки в планетарном активаторе.
Техническим результатом изобретения является получение композиционного материала, обладающего изотропностью свойств, высокой плотностью, что обеспечивает высокие механические и физические свойства при комнатной и повышенных температурах, а также стабильность механических свойств во времени.
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к разработке технологии изготовления жаропрочных и износостойких композиционных материалов на основе алюминия путем механического легирования, и может быть использовано в производстве поршней двигателей внутреннего сгорания.
К недостаткам всех известных способов получения композиционных материалов и соответственно материалов, полученных этими способами, является неудовлетворительная жаропрочность, низкая прочность и нестабильность свойств во времени. Кроме того, все описанные технологии требуют проведения консолидации материалов при достаточно высоких температурах, что приводит к снижению механических свойств и увеличению энергоемкости процессов.
Задачей изобретения является устранение всех вышеперечисленных недостатков, а также удешевление способа за счет использования отходов механической обработки сплавов в виде стружки.
Сущность изобретения состоит в следующем.
При разработке изобретения было обнаружено, что выбор измельченной стружки в качестве сырья для получения матричных частиц сплава позволяет избежать добавления каких-либо активаторов процесса высокоэнергетического измельчения, значительно сократить время обработки в мельнице, а также снизить температуру консолидации материала.
Изобретение может быть проиллюстрировано следующими примерами.
Пример 1.
В качестве исходного сырья для обработки в планетарной мельнице (активаторе) использовали:
- стружку матричного сплава АК12М2МгН (Al-12%Si-l,2%Mg-2%Cu-l%Ni-%1Fe-0,4%Мn), полученную на токарном станке из отливки сплава, приготовленной литьем в металлическую изложницу со скоростью охлаждения ~10 К/с.
- частицы оксида алюминия размером 10 +/- 0,8 мкм, которые по данным рентгеновского фазового анализа имели структуру а - Аl2O3.
После достигнутого измельчения, из смеси формировали брикеты холодным двухсторонним прессованием.
Структурное состояние полученного материала оценивали дифрактометрическими методами. В качестве примера в табл. 5 приведены значения Dокр (размер областей когерентного рассеяния) и (относительные микронапряжения) в композиционном материале после обработки в планетарной мельнице в течение 120 мин.
Из табл. 5 видно, что в консолидированных образцах композиционных материалов сохраняется дисперсная структура, размер областей когерентного рассеяния возрос только в три раза и близок к 0,1 мкм, что в сочетании с дисперсными частицами оксида алюминия обеспечивает высокий уровень прочностных свойств материалов.
Таблица 5 - Значения Dокр (размер областей когерентного рассеяния) и (относительные микронапряжения) в композиционном материале после обработки в планетарной мельнице в течение 120 мин.
Объект исследования |
Dокр |
?*103 отн. ед |
|
Гранулы |
40 |
1,86 |
|
Консолидированный образец |
120 |
1,08 |
Композиционный материал на основе системы Al-12%Si-1,2%Mg-2%Cu-1%Ni-%1Fe-0,5%Mn-Аl2О3 может рассматриваться как материал для изготовления поршней двигателей внутреннего сгорания. Поэтому для данного материала очень важно было оценить влияние как температуры отжига, так и температуры испытания на твердость композиционного материала в сравнении с поведением матричного сплава Al-12%Si-1,2%Mg-2%Cu-1%Ni-%1Fe-0,5%Mn.
Зависимость твердости материалов с разной объемной долей оксида алюминия от температуры часовых отжигов показывает преимущество композиционных материалов перед матричным сплавом (см. табл 6).
Таблица 6 - зависимость среднего размера частиц оксида алюминия от объемной доли и времени обработки в активаторе
Об. Доля Al2O3 % |
Средний размер частиц Al2O3 (мкм) |
||||
Время обработки, мин |
|||||
10 |
16 мин |
28 мин |
60 мин |
120 мин |
|
8 +/- 0,6 |
9 +/- 0,5 |
10 +/- 1 |
7 +/- 0,4 |
||
15 |
9 +/- 0,7 |
8 +/- 0,6 |
8 +/- 0,6 |
5 +/- 0,2 |
|
20 |
7 +/- 0,8 |
5 +/- 0,3 |
3 +/- 0,5 |
3 +/- 0,2 |
металокерамика композиционный материал
Пример 2. Второй вариант изобретения осуществляется также как и первый, за исключением того, что оксид алюминия не закладывается в исходную порошковую смесь в виде порошка, а получается в результате самопроизвольного окисления активированного алюминиевого сплава. В качестве исходного сырья для обработки в планетарной мельнице использовали стружку матричного сплава Al-12%Si-1,2%Mg-2%Cu-1%Ni-%1Fe-0,4%Мn, полученную на токарном станке из отливки сплава, полученной литьем в металлическую изложницу со скоростью охлаждения ~10 К/с.
На (рис. 1) показана зависимость количества кислорода, содержащегося в композиционном материале на основе сплава Al-12%Si-1,2%Mg-2%Cu-1%Ni-%1Fe-0,5%Мn (АЛ25) от времени обработки на воздухе. Эту зависимость строили по данным микрорентгеноспектрального анализа. Из (рис. 1) следует, что в процессе обработки в планетарном активаторе в материале может накапливаться до 16 мас. % кислорода. Это примерно соответствует содержанию оксида алюминия 25 об. %. Образующиеся дисперсные частицы оксида способствуют достижению высоких механических свойств.
Рисунок 1. - Зависимость количества кислорода, содержащегося в композиционном материале от времени обработки на воздухе
Из таблиц и чертежей видно, что полученный материал обладает свойствами, очень близкими к тем, что достигаются материалом, изготовленным в соответствии с первым вариантом изобретения.
В работе [5] рассматривается технологии получения композитного материала на основе глины.
Создание эффективных и высокоэкономичных материалов -- одна из основных задач современного строительного материаловедения. Наилучшим образом эта задача решается на пути создания композиционных материалов, в которых совместная работа разнородных составляющих дает эффект, равносильный получению нового материала, свойства которого качественно и количественно отличаются от свойств каждого из компонентов.
Одним из таких перспективных композиционных строительных материалов являются композиты, полученные на основе глин .
Актуальность применения композиционных материалов, сочетающих пластичный металлический наполнитель и твердые прочные неметаллические армирующие компоненты, определяются совокупностью физико-механических и эксплуатационных свойств, так как, с одной стороны, пластичный металлический наполнитель позволяет изделию работать в условиях растягивающих и изгибающих напряжений, ударных нагрузок, повышенных температур, а, с другой стороны, жесткий каркас из неметаллических гранул обеспечивает высокую прочность при сжатии.
Вывод: Таким образом, проведенный информационный поиск говорит об актуальности проблемы получения новых, улучшенных свойств металлокерамик, а именно увеличение жаростойкости и крепости кермета. Так же упоминается о создании более эффективных и высокоэкономичных материалах с целью уменьшения энергозатрат на производство, что так же является не маловажной проблемой.
Библиографический список
1. Кислый, П.С. СВЧ электротермические установки лучевого типа/ П.С. Кислый, Н.И. Бондарук, М.С. Боровикова. - Киев.: Наукова думка. 1985. -- 272 с
2. Пат. 2394111 РФ, МПК7 Е 01 C 1/05 , Н 20 J 21/00. Кермет и способ его приготовления / Тихов С.В. ; заявитель и патентообладатель Новосибирск. институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук. - № 2008148993/02; заявл. 11.12.2008; опубл. 27.04.2007, Бюл. № 23 (II ч.). - 5 с.
3. Пат. 2298045 РФ, МПК7 Е 01 C 1/05 , Н 20 J 21/00. Композиционный материал на основе глинистых масс и металлического наполнителя / Ключникова Н.В.. ; заявитель и патентообладатель Белгород. государственный технологический университет им. В.Г. Шухова. - № 2005131903/02 ; заявл. 14.10.2005; опубл. 27.04.2007, Бюл. № 23 (II ч.). - 5 с.
4. Пат. 2202643 РФ, МПК7 Е 01 C 1/05 , Н 20 J 21/00. Способ получения композиционного материала из алюминиевого сплава (его вариант) и композиционный материал / Аксенов А.А. ; заявитель и патентообладатель Москва. государственный институт стали и сплавов. - № 2001126240/02; заявл. 26.09.2001; опубл. 20.04.2003, Бюл. № 23 (II ч.). - 4 с.
5. Лымарь, Е.Н. Новые композиционные материалы на основе каолинитовых и монтмориллонитовых глин // Технические науки - от теории к практике: сб. ст. по матер. XVII междунар. науч.-практ. конф. Часть II. - Новосибирск, 2013. - С. 50-54.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Структура композиционных материалов. Характеристики и свойства системы дисперсно-упрочненных сплавов. Сфера применения материалов, армированных волокнами. Длительная прочность КМ, армированных частицами различной геометрии, стареющие никелевые сплавы.
презентация [721,8 K], добавлен 07.12.2015Процесс вулканизации резины, ее общая характеристика. Классификация каучука, особенности его применения в России. Специфические свойства резин. Технология получения, методы воздействия на их свойства. Описание и свойства готовых резинотехнических изделий.
реферат [13,2 K], добавлен 28.12.2009Общие сведения о композиционных материалах. Свойства композиционных материалов типа сибунита. Ассортимент пористых углеродных материалов. Экранирующие и радиопоглощающие материалы. Фосфатно-кальциевая керамика – биополимер для регенерации костных тканей.
реферат [1,6 M], добавлен 13.05.2011Типы композиционных материалов: с металлической и неметаллической матрицей, их сравнительная характеристика и специфика применения. Классификация, виды композиционных материалов и определение экономической эффективности применения каждого из них.
реферат [17,4 K], добавлен 04.01.2011Порошковая металлургия. Основными элементами технологии порошковой металлургии. Методы изготовления порошковых материалов. Методы контроля свойств порошков. Химические, физические, технологические свойства. Основные закономерности прессования.
курсовая работа [442,7 K], добавлен 17.10.2008Отличия макро- и микроскопического строения материалов. Сравнение теплопроводности древесины и стали. Классификация дефектов кристаллического строения. Причины появления точечных дефектов. Особенности получения, свойства и направления применения резин.
контрольная работа [318,1 K], добавлен 03.10.2014Классификация композиционных материалов, их геометрические признаки и свойства. Использование металлов и их сплавов, полимеров, керамических материалов в качестве матриц. Особенности порошковой металлургии, свойства и применение магнитодиэлектриков.
презентация [29,9 K], добавлен 14.10.2013Способы получения полимерных композитов, тип наполнителя и агрегатное состояние полимера. Физико-химические аспекты упрочнения и регулирования свойства полимеров, корреляция между адгезией и усилением. Исследование взаимодействия наполнитель-связующее.
реферат [21,9 K], добавлен 30.05.2010Механические свойства строительных материалов: твердость материалов, методы ее определения, суть шкалы Мооса. Деформативные свойства материалов. Характеристика чугуна как конструкционного материала. Анализ способов химико-термической обработки стали.
контрольная работа [972,6 K], добавлен 29.03.2012Физико-химические особенности наполнителей. Влияние распределения наполнителя в матрице на физико-механические параметры. Адсорбционные свойства и прочности связи наполнителей. Технология получения электроизоляционных резинотехнических материалов.
научная работа [134,6 K], добавлен 14.03.2011Подготовительные технологические процессы, расчет количества ткани и связующего для пропитки. Изготовление препрегов на основе тканевых наполнителей. Методы формообразования изделия из армированных композиционных материалов, расчёт штучного времени.
курсовая работа [305,7 K], добавлен 26.03.2016Производство изделий из композиционных материалов. Подготовительные технологические процессы. Расчет количества армирующего материала. Выбор, подготовка к работе технологической оснастки. Формообразование и расчет штучного времени, формование конструкции.
курсовая работа [457,2 K], добавлен 26.10.2016Зависимость работоспособности машин и агрегатов от свойств материалов. Прочность, твердость, триботехнические характеристики. Внедрение в материал более твердого тела – индентора. Температурные, электрические и магнитные характеристики материалов.
реферат [56,6 K], добавлен 30.07.2009Роль химии в химической технологии текстильных материалов. Подготовка и колорирование текстильных материалов. Основные положения теории отделки текстильных материалов с применением высокомолекулярных соединений. Ухудшение механических свойств материалов.
курсовая работа [43,7 K], добавлен 03.04.2010Классификация, маркировка, состав, структура, свойства и применение алюминия, меди и их сплавов. Диаграммы состояния конструкционных материалов. Физико-механические свойства и применение пластических масс, сравнение металлических и полимерных материалов.
учебное пособие [4,8 M], добавлен 13.11.2013Подготовительные технологические процессы для производства изделий из композиционных материалов. Схема раскроя препрегов. Расчет количества армирующего материала и связующего, необходимого для его пропитки. Формообразования и расчет штучного времени.
курсовая работа [149,9 K], добавлен 15.02.2012Современные клеи, свойства, виды и области применения клеящих материалов. Лакокрасочные материалы и их основные компоненты, классификация по виду, химическому составу, основному назначению. Основные свойства и использование лакокрасочных материалов.
контрольная работа [31,3 K], добавлен 25.11.2011Свойства и получение резинопластов. Механические свойства резинопластов. Свойства и структура термопластов, наполненных жесткими дисперсными наполнителями. Применение в качестве гидроизоляционных, кровельных материалов. Введение в полимер наполнителя.
реферат [31,1 K], добавлен 15.05.2015Теоретический анализ научно-технической и методической литературы по изучению свойств материалов. Свойства ткани на светопогоду. Определение стойкости текстильных материалов к действию светопогоды. Инструкция по технике безопасности в лаборатории.
курсовая работа [45,8 K], добавлен 05.12.2008Исследование структуры, фазового состава и свойств покрытий системы Ti–Si–B, полученных электронно-лучевой наплавкой в вакууме и методом электронно-лучевого оплавления шликерной обмазки. Получение и перспективы применения МАХ-материалов на основе титана.
дипломная работа [4,0 M], добавлен 14.06.2013