Пиролиз древесных опилок в кварцевом реакторе

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

На сегодняшний день во всем мире переработка твердо-бытовых отходов, отходов деревообрабатывающей и сельскохозяйственной промышленности рассматривается как важный возобновляемый источник энергии [1]. Переработка растительного сырья с высоким содержанием органики (до 50%), в частности, путем пиролиза, является перспективным методом получения газообразного и жидкого топлива [1, 2]. Эффективность данного метода определяется теплотой сгорания сырья и зависит от температуры пиролиза, присутствия кислорода и воды в реакторе, наличия катализатора и др. условий. На установке, разработанной в ГНУ ВНИИ электрификации сельского хозяйства [2], проводили пиролиз древесных опилок, торфа и кофейного жмыха при температуре 650оС [3]. Газовые продукты содержали насыщенные и ненасыщенные легкие углеводороды С1-С4 , водород, СО, СО2 Выход метана составлял от 30 до 60 %, об., в зависимости от вида сырья и условий пиролиза. Для установления оптимального режима работы данной промышленной установки, было проведено лабораторное исследование пиролиза осушенных древесных опилок. Пиролиз проводили с использованием кварцевого реактора в атмосфере воздуха и инертного газа (аргон) в присутствии катализатора (железная стружка) или без него.

Реактор лабораторной установки для проведения пиролиза представлял собой расположенную под углом кварцевую трубку (длина 60 см, внутренний диаметр 5 см). С одного конца трубки на длину 15 см была намотана нихромовая спираль, которая была защищена теплоизолирующим материалом. По оси этой части трубки располагалась другая кварцевая трубка (длина 20 см, диаметр 1 см), внутри которой размещалась вторая спираль из нихромовой проволоки. Температуру нагрева варьировали, меняя автотрансформатором величину тока в спиралях. Для фиксации деталей и герметизации соединений реактора использовали термостойкую мастику, выдерживающую температуру до 1300оС. В реактор через металлическую трубку диаметром 2 мм подавали аргон из баллона. Температуру в реакторе измеряли термопарой, которую вводили через запаянную кварцевую трубку диаметром 5 мм. Конец реактора состыковывали с ректификационной колонкой длиной 50 см с 7 чашками для сбора жидких продуктов, рубашку колонки охлаждали проточной водой.

Древесные опилки (~ 30 г), перемешанные с металлической стружкой (~5 г) или без нее, загружали в реактор двумя способами. Способ 1: опилки помещали в «холодную зону» реактора с температурой < 100С, затем перемещали их в горячую зону после достижения там рабочей температуры (700±50С). В способе 2 опилки сразу помещали в место горячей зоны реактора и нагревали ее до рабочей температуры. В экспериментах с инертным газом подачу аргона в обоих способах включали до начала нагрева реактора.

Продолжительность пиролиза составляла ~15 мин при загрузке опилок по способу 2. Время опыта с загрузкой опилок по способу 1 лимитировалось временем перемещения опилок в горячую зону и составляло ~5 c.

Для отбора газообразных продуктов пиролиза, смешанных с воздухом или аргоном, использовали полимерные емкости объемом 0,5 и 1,5 л. Средняя скорость потока газа составляла 100 мл/мин.

Состав газообразных продуктов определяли методом газовой хроматографии. Для разделения углеводородных газов применяли высокоэффективную капиллярную газовую хроматографию. Анализ проводили на приборе Биохром-1 (модель 21), снабженном высокочувствительным пламенно-ионизационным детектором. В качестве неподвижной фазы выбран стеклообразный высокопроницаемый полимер - политриметилсилилпропин (ПТМСП), который хорошо известен в мембранной технологии, а в газовой хроматографии зарекомендовал себя как высокоселективный адсорбент [4,5]. Для разделения углеводородных газов использовали полую кварцевую капиллярную колонку длиной 17 м и внутренним диаметром 0,32 мм с наружным металлическим защитным покрытием, содержащую ПТМСП, толщина адсорбционного слоя составляла 30 мкм. Фазу наносили динамическим методом: полимер растворяли в толуоле, капилляр заполняли этим раствором под давлением, затем растворитель удаляли, нагревая колонку и пропуская поток газа-носителя. Были выбраны следующие условия анализа: температура термостата колонки 50С, температуры испарителя и детектора были одинаковыми и составляли 120С, газ-носитель - азот, линейная скорость - 15 см/с. Шкала чувствительности электрометра 5х10-12 А и 10х10-12 А. Для делителя потока при вводе пробы в капиллярную колонку установлен сброс 20:1. Объем газовых проб составлял - 50 мкл, пробы вводили через испаритель. Чтобы свести к минимуму потери при отборе газовых проб из емкостей и при вводе пробы в капиллярную колонку, в микрошприце создавали водяную заглушку, объемом 1 мкл, учитывая стабильность неподвижной фазы к парам воды. Время анализа - 5 мин.

Неорганические компоненты пиролизного газа определяли на приборе «ЛХМ-8МД», снабженном кондуктометрическим детектором. Разделение проводили при температуре 40єС на двух насадочных колонках: первая - с молекулярными ситами 5А (размер колонки 2 м Ч 4 мм) для определения H2, O2, N2, СO, а вторая колонка такого же размера с полимерным сорбентом - полисорбом-1 (сополимер стирола и дивинилбензола) для определения СO2. Газ-носитель - гелий, температура испарителя и термостата детектора - 120 єС, ток моста 90 mА, множитель шкалы - 1. Газовые пробы вводили через испаритель, объем составлял 100 или 250 мкл.

Качественный анализ выполняли путем сравнения абсолютного и относительного времени удерживания компонентов газа с удерживанием индивидуальных соединений, а так же использовали метод добавки определяемого компонента в исследуемую газовую пробу. Количественные расчеты проводили известными способами: нормировкой (% масс.) и с помощью стандартной смеси для вычисления объемной доли (% об.) [6].

Жидкие продукты пиролиза имели желтоватый оттенок и конденсировались на первых двух-трех чашках холодильника в незначительном количестве (~ 3 мл). Жидкий конденсат не горел, его основу, очевидно, составляла вода, состав его не изучали.

Твердый остаток пиролиза опилок - это обугленная, но не спекшаяся масса, которую исследовали методом пиролитической хроматографии (CHN-анализ).

Во всех опытах выходящий из холодильника газ имел белый или немного коричневатый оттенок, при поджигании газ сгорал без дыма. В таблице представлены результаты качественного и количественного анализа органических компонентов газа, полученного в разных условиях эксперимента. Как показывают эти данные, в состав пиролизного газа входят метан и ненасыщенные углеводороды С2 - С4. Насыщенные углеводороды - этан, пропан, бутаны, присутствовали в незначительном количестве (< 0,1%, масс.).

Таблица 1. Результаты газохроматографического анализа легких углеводородов в газе, полученном путем пиролиза древесных опилок

п - компонент присутствует в виде примеси.

Способ загрузки сырья в реактор, практически, не влиял на состав газа (опыты 1 и 4). В атмосфере аргона содержание метана достигало 66 и 70 % масс., по объему доля легких углеводородов составила 26 %. Установлено, что присутствие металла положительно влияет на процесс образования углеводородов (опыты 2 и 4), их содержание возросло почти в 6 раз. Однако при этом наблюдалось появление непредельных углеводородов, количество этилена и пропилена увеличилось до 34 % масс., т.е. соотношение метан/непредельные возросло до ~ 2:1. Эти результаты согласуются с данными [7] о влиянии каталитических добавок в виде разных форм оксида кремния на степень превращения газообразных углеводородов в условиях механоактивации.

При замене инертной атмосферы на воздух (опыты 3 и 4) изменился и качественный, и количественный состав газа: в смеси были идентифицированы углеводороды С4, заметно возросло содержание метана и соотношение метан/непредельные углеводороды увеличилось до ~ 6:1. Но, в общем, выход легких органических компонентов в атмосфере аргона (опыте 4) был в 1,5 раза выше, чем в опыте 3 в присутствии воздуха. Опыт 3, в принципе, воспроизводит условия пиролиза опилок на промышленной установке (опыт 5), в которой роль катализатора играют металлические поверхности деталей реактора. Различия в составе газа могут быть обусловлены тем, что газ в опыте 5 после пиролиза был осушен [3], поэтому доля легких углеводородов увеличилась 1,5 раза выше.

Результаты анализа неорганических газов в опыте 1 показали присутствие примеси водорода, содержание азота составило 37 % масс., СО - 20 % масс., остальное Ar, О2 и СО2. CHN-Анализ проб твердых остатков опытов 2 - 4 показал отсутствие азота во всех трех пробах, водород не был обнаружен в опытах 2 и 3, а в опыте 4 водород присутствовал в количестве 1,9 %, масс. Содержание углерода в опытах 2, 3 и 4 составило 68,2, 74,9 и 73,2 %, масс., соответственно.

Очевидно, что в присутствии кислорода протекают реакции дегидратации промежуточных продуктов пиролиза, вследствие чего возрастает выход непредельных углеводородов на фоне снижения их общего выхода, а в состав жидких продуктах входит вода. В аргоновой атмосфере данные процессы не реализуются, о чем, в частности, свидетельствует присутствие водорода в твердом продукте опыта 4 и возрастание выхода органических компонентов.

На основании полученных экспериментальных данных можно заключить, что проведение пиролиза в инертной атмосфере способствует увеличению качества горючего газа (возрастает доля метана), а присутствие металла существенно увеличивает его выход. Поэтому при проведении пиролиза растительного сырья в промышленном металлическом реакторе, чтобы повысить выход легких углеводородов и особенно метана, целесообразно добавлять более дешевый инертный газ - азот и металлическую стружку или куски металлической проволоки.

Получение жидких горючих продуктов пиролиза возможно только путем сжижения метана, что требует специальных холодильных установок и, следовательно, увеличения энергозатрат.

Литература

газохроматографический пиролиз углеводород

1. Моисеев И.И., Платэ Н.А. Топливо будущего. //Химический журнал. - 2006. - №6. - С. 45.

2. Безруких П.П., Порев И.А., Холманский А.С. и др. Энергообеспечение и энергоснабжение в сельском хозяйстве. //Труды 4-й Международной научно-технической конференции. - М.: ВИЭСХ, 2004. - Ч. 4. - С. 241.

3. Холманский А.С., Сорокина Е.Ю., Порев И.А., Курганов А.А. //Электронный журнал «Исследовано в России» // http://zhurnal.ape.relarn.ru/articles/2004/123pdf

4. Березкин В.Г., Королев А.А., Хотимский В.С. // Докл. РАН.- 2000. - Т. 370. - №2. - С.200.

5. Березкин В.Г., Попова Т.П., Ширяева В.Е. // Изв. Акад. наук. Сер. хим. -2001. - № 2. - С.225.

6. Мак Неер Г., Бонелли Э. Введение в газовую хроматографию. - М.: Мир, 1970. - 277 с.

7. Гамолин О.Г. Механохимические превращения газообразных углеводородов / Автореферат канд. дис. Томск, 2005, 22 с.

Размещено на Allbest.ru