Кривошипно-шатунный механизм Урала-4320

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Введение

Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования прямолинейного возвратно-поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала. Он включает блок цилиндров (блок-картер), одну или несколько головок, поршни с кольцами, поршневые пальцы, шатуны, коленчатый вал с подшипниками, маховики поддон (масляный картер)

Кривошипно-шатунный механизм был придуман в Китае в 1 веке н.э., и использовалась только в двух вещах это колодец и в мельницах. В XII веке встречалось изображение колеса Фортуны с кривошипом. Лишь в 20-х годах XV века, спустя тысячелетия после изобретения кривошипа это изобретение было наконец оценено по достоинству во Фландрии додумались до использования кривошипа в коловороте плотника. Среди чертежей инженера Джованни да Фонтана есть ее зарисовка, сделанная в 1429 году. В этом же десятилетии наконец придумали кривошипно-шатунный механизм, заложивший основу всех современных машин.

В1450 году итальянцем Пизанелло был построен первый помповый насос. Он использовался еще в восемнадцатом веке в конструкции штамповочных прессов, швейных машинок, привод колесной пары парового и многих других механизмов. Вопрос преобразовании энергии движущихся поршней во вращении колес стоял с самого момента появления двигателя внутреннего сгорания. По аналогии с существовавшими уже паровыми двигателями, инженеры, занимавшиеся его конструированием, решили применить для этих целей кривошипно-шатунный механизм.

Кривошипно-шатунный механизм определяет тип двигателя по расположению цилиндров. В двигателях автомобилей применяются различные кривошипно-шатунные механизмы: однорядные кривошипно-шатунные механизмы с вертикальным перемещением поршней и с перемещением поршней под углом применяются в рядных двигателях; двухрядные кривошипно-шатунные механизмы с перемещением поршней под углом применяются в V-образных двигателях; одно- и двухрядные кривошипно-шатунные механизмы с горизонтальным перемещением поршней находят применение в тех случаях, когда ограничены габаритные размеры двигателя по высоте.

Урал-4320

2. Устройство, техническое обслуживание и ремонт кривошипно-шатунного механизма грузового автомобиля

2.1 Назначение кривошипно-шатунного механизма грузового автомобиля УралАЗ-4320

Кривошипно-шатунный механизм преобразует прямолинейное возвратно-поступательное движение поршней, воспринимающих давление газов, во вращательное движение коленчатого вала. Детали кривошипно-шатунного механизма можно разделить на две группы: подвижные и неподвижные. К первым относится поршень с кольцами поршневым пальцем, шатун, коленчатый вал и маховик, ко вторым блок цилиндров, головка блока, крышка блока распределительных зубчатых колес и поддон (картер). В обе группы входят также и крепежные детали.

2.2 Устройство и работа кривошипно-шатунного механизма грузового автомобиля УралАЗ-4320

Детали кривошипно-шатунного механизма можно разделить на:

-неподвижные - картер, блок цилиндров, цилиндры, головка блока цилиндров, прокладка головки блока и поддон. Обычно блок цилиндров отливают вместе с верхней половиной картера, поэтому иногда его называют блок-картером.

-подвижные - поршни, поршневые кольца и пальцы, шатуны, коленчатый вал и маховик.

Блок цилиндров является основной деталью двигателя, к которой крепятся все механизмы и детали. Блоки цилиндров отливают из чугуна или алюминиевого сплава. В той же отливке выполнены картер и стенки рубашки охлаждения, окружающие цилиндры двигателя. В блок цилиндров устанавливают вставные гильзы. Гильзы бывают «мокрые» (охлаждаемые жидкостью) и «сухие». На многих современных двигателях применяются без гильзовые блоки. Внутренняя поверхность гильзы (цилиндра) служит направляющей для поршней.

Блок цилиндров сверху закрывается одной или двумя головками цилиндров из алюминиевого сплава. В головке блока цилиндров (ГБЦ) размещены камеры сгорания, в которых имеются резьбовые отверстия для свечей зажигания (в дизелях - для свечей накала). В головках ДВС с непосредственным впрыском также имеется отверстие для форсунок. Для охлаждения камер сгорания вокруг них выполнена специальная рубашка. На головке цилиндров закреплены детали газораспределительного механизма. В ГБЦ выполнены впускные и выпускные каналы и установлены вставные седла и направляющие втулки клапанов. Для создания герметичности между блоком и ГБЦ устанавливается прокладка, а крепление головки к блоку цилиндров осуществлено шпильками с гайками. Головка цилиндров сверху закрывается крышкой. Между ними устанавливается масло устойчивая прокладка.

Поршень воспринимает давление газов при рабочем такте и передает его через поршневой палец и шатун на коленчатый вал. Поршень представляет собой перевернутый цилиндрический стакан, отлитый из алюминиевого сплава. В верхней части поршня расположена головка с канавками, в которые вставляются поршневые кольца. Ниже головки выполнена юбка, направляющая движение поршня. В юбке поршня имеются приливы-бобышки с отверстиями для поршневого пальца.

При работе двигателя поршень, нагреваясь, расширится и, если между ним и стенкой цилиндра не будет необходимого зазора, заклинится в цилиндре. Если же зазор будет слишком большим, то часть отработанных газов будет прорываться в картер. Это приведет к падению давления в цилиндре и уменьшению мощности двигателя. Поэтому головку поршня выполняют меньшего диаметра, чем юбку, а саму юбку в поперечном сечении изготавливают не цилиндрической формы, а в виде эллипса с большей осью в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. На юбке поршня имеется разрез. Из-за овальной формы и разреза юбки предотвращается заклинивание поршня при работе прогретого двигателя. Общее устройство поршней принципиально одинаково, но их конструкции могут отличаться в зависимости от особенностей конкретного двигателя.

Поршневые кольца подразделяются на компрессионные и маслосъемные. Компрессионные кольца уплотняют поршень в цилиндре и служат для уменьшения прорыва газов из цилиндров в картер, а маслосъемные снимают излишки масла со стенок цилиндров и предотвращают проникновение масла в камеру сгорания. Кольца, изготовленные из чугуна или стали, имеют разрез (замок). Количество колец в разных двигателях может быть разным.

Поршневой палец шарнирно соединяет поршень с верхней головкой шатуна. Палец изготовлен в виде пустотелого цилиндрического стержня, наружная поверхность которого закалена токами высокой частоты. Осевое перемещение пальца в бобышках поршня ограничивается разрезными стальными кольцами.

Шатун служит для соединения коленчатого вала с поршнем. Шатун состоит из стального стержня двутаврового сечения, верхней неразъемной и нижней разъемной головок. В верхней головке установлен поршневой палец, а нижняя головка крепится на шатунной шейке коленчатого вала. Для уменьшения трения в верхнюю головку шатуна запрессовывается втулка, а в нижнюю, состоящую из двух частей, устанавливаются тонкостенные вкладыши. Обе части нижней головки скрепляются двумя болтами с гайками. К головкам шатуна при работе двигателя подводится масло. В V-образных двигателях на одной шатунной шейке колен вала крепится два шатуна.

Коленчатый вал

Коленчатый вал изготавливается из стали или из высокопрочного чугуна. Он состоит из шатунных и коренных шлифованных шеек, щек и противовесов. Задняя часть вала выполнена в виде фланца, к которому болтами крепится маховик. На переднем конце коленчатого вала закрепляется ременной шкив и звездочка привода распределительного вала. В шкив может быть интегрирован гаситель крутильных колебаний. Наиболее распространенная конструкция представляет собой два металлических кольца, соединенных через упругую среду (резина-эластомер, вязкое масло).

Количество и расположение шатунных шеек зависят от числа цилиндров и их расположения. Шатунные шейки колен вала многоцилиндрового двигателя выполнены в разных плоскостях, что необходимо для равномерного чередования рабочих тактов в разных цилиндрах. Коренные и шатунные шейки соединяются между собой щеками. Для уменьшения центробежных сил, создаваемых кривошипами, на коленчатом валу выполнены противовесы, а шатунные шейки сделаны полыми. Поверхность коренных и шатунных шеек закаливают токами высокой частоты. В шейках и щеках имеются каналы, предназначенные для подвода масла. В каждой шатунной шейке имеется полость, которая выполняет функцию грязеуловителя. В грязеуловители масло поступает от коренных шеек и при вращении вала частицы грязи, находящиеся в масле, под действием центробежных сил отделяются от масла и оседают на стенках. Очистка грязеуловителей осуществляется через завернутые в их торцы резьбовые пробки только при разборке двигателя. Перемещение вала в продольном направлении ограничивается упорными шайбами. В местах выхода коленчатого вала из картера двигателя имеются сальники и уплотнители, предотвращающие утечку масла.

В работающем двигателе нагрузки на шатунные и коренные шейки коленчатого вала очень велики. Для уменьшения трения шейки вала расположены в подшипниках скольжения, которые выполнены в виде металлических вкладышей, покрытых антифрикционным слоем.

Вкладыши состоят из двух половинок. Шатунные подшипники устанавливаются в нижней разъемной головке шатуна, а коренные - в блоке и крышке подшипника. Крышки коренных подшипников прикручиваются болтами к блоку цилиндров и стопорятся во избежание само отвёртывания. Чтобы вкладыши не провертывались, в них делают выступы, а в крышках, седлах и головках шатунов - соответствующие им уступы.

Маховик уменьшает неравномерность работы двигателя, облегчает его пуск и способствует плавному троганию автомобиля с места. Маховик изготовлен в виде массивного чугунного диска и прикреплен к фланцу колен вала болтами с гайками. При изготовлении маховик балансируется вместе с коленчатым валом. Для того чтобы при разборке двигателя балансировка не нарушилась, маховик устанавливается на несимметрично расположенные штифты или болты. Таким образом исключается его неправильная установка. В некоторых двигателях для снижения крутильных колебаний, передаваемых на КПП, применяются двух массовые маховики, представляющие собой два диска, упруго соединенные между собой. Диски могут смещаться относительно друг друга в радиальном направлении. На ободе маховика наносятся метки, по которым устанавливают поршень первого цилиндра. При установке зажигания или момента начала подачи топлива (для дизелей). Для уменьшения вибрации в рядных двигателях применяются балансирные валы, расположенные под коленчатым валом в масляном поддоне.

Картер двигателя отливается заодно с блоком цилиндров. К нему крепятся детали кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов. Для повышения жесткости внутри картера выполнены ребра, в которых расточены гнезда коренных подшипников коленчатого вала. Снизу картер закрывается поддоном, штампованным из тонкого стального листа. Поддон используется как резервуар для масла и защищает детали двигателя от загрязнения. В нижней части поддона имеется пробка для слива моторного масла. Поддон крепится к картеру болтами. Для предотвращения утечки масла между ними устанавливается прокладка.

Рассмотрим принцип работы кривошипно-шатунного механизма с такого положения, когда поршень наиболее удален от коленчатого вала. Шатун и кривошип коленчатого вала как бы вытянулись в одну линию. В цилиндре начинает гореть топливо. Расширяющиеся газы (продукты горения) начинают перемещать поршень в сторону коленчатого вала, шатун вместе с поршнем также перемещается. В это время нижняя головка шатуна, связанная с коленчатым валом, поворачивает коленчатый вал относительно его оси. Повернув коленчатый вал на 180°, нижняя головка шатуна вместе с шатунной шейкой начнет двигаться обратно в исходное положение в сторону поршня. Поэтому поршень также начнет обратное движение. Таким образом, поршень то удаляется, то приближается к коленчатому валу. В этих крайних точках поршень, как бы мгновенно останавливается и его скорость равна нулю. Поэтому такие точки назвали „мертвыми". Положение, занимаемое поршнем, когда он наиболее удален от коленчатого вала -- верхняя мертвая точка, а положение, когда поршень наиболее приближен к коленчатому валу нижняя мертвая точка.

2.3 Основные неисправности кривошипно-шатунного механизма грузового автомобиля Урал-4320

2.4 Инструменты и приспособления применяемые при ремонте кривошипно-шатунного механизма грузового автомобиля Урал-4320

Приспособление для замера межцентрового расстояния отверстий коренных подшипников (Штангенциркуль)

Стенд для опресовки блока цилиндров

Станок для расточки блоков цилиндров

Станок для балансировки коленчатых валов

Набор для перепрессовки втулок

кривошипный шатунный механизм урал

2.5 Техническое обслуживание и ремонт кривошипно-шатунного механизма грузового автомобиля Урал-4320

Ремонт кривошипно-шатунного механизма заключается в замене или ремонте его деталей. Ремонт, как правило, осуществляется со снятием двигателя с автомобиля. Не снимая двигатель с автомобиля, можно только производить снятие или установку крышки головки блока цилиндров, головки блока цилиндров, поддона масляного картера, а также замену их прокладок. При установке вышеперечисленных деталей затяжка гаек и болтов их крепления осуществляется в определенном порядке в соответствии с общим правилом крепления корпусных деталей: от центра к периферии методом крест-накрест. Такой способ затяжки позволяет обеспечить герметичность креплений и всего механизма.

Крышку головки цилиндров снимают и устанавливают в том случае, если есть необходимость замены или ремонта головки цилиндров двигателя, при подтяжке гаек и болтов ее крепления, при замене прокладки головки блока. Кроме того, крышку головки цилиндров необходимо снимать при техническом обслуживании и ремонте газораспределительного механизма (регулировке зазоров клапанов, замене масло отражательных колпачков и других деталей газораспределения). Снятие и установка крышки цилиндра производится аккуратно, чтобы не повредить прокладку крышки, кроме того, при ремонте двигателя желательно иметь запасную прокладку крышки для замены в случае повреждения ее при разборке или на тот случай, если старая прокладка окажется поврежденной в процессе эксплуатации двигателя. Кроме этого запасная прокладка может понадобиться в том случае, если старая резиновая прокладка потеряет свои уплотняющие свойства из-за затвердевания.

Снятие и установка головки блока цилиндров осуществляется в том случае, если необходимо произвести ее замену, при замене прокладки головки, ремонте газораспределительного механизма. Кроме этого головку блока цилиндров снимают в том случае, когда осуществляют удаление нагара со стенок камер сгорания и с днища поршней, а также если применение специальных веществ для удаления нагара не приносит результатов. Признаками отложения нагара являются перегрев двигателя и продолжение работы в течение нескольких секунд после выключения зажигания. Для того чтобы снять головку блока цилиндров, необходимо сначала слить охлаждающую жидкость, потом снять приборы, установленные на головке; отвернуть болты, при помощи которых она крепится к двигателю. После этого можно аккуратно снять головку, чтобы не повредить прокладку. В том случае, если прокладка прилипла к головке цилиндров, ее отделяют при помощи тонкой металлической пластины или тупого ножа. При удалении нагара нужно поочередно установить поршни в ВМТ, затем размягчить нагар ветошью, смоченной керосином, и после этого удалить образовавшийся нагар скребком из мягкого металла или из дерева. При удалении нагара со стенок камеры сгорания необходимо проделать те же самые операции.

Установка головки цилиндров производится в обратной последовательности. Перед установкой старой прокладки ее нужно натереть порошкообразным графитом для обеспечения герметичности. Однако лучше всего при каждом снятии-установке головки блока цилиндров производить замену старой прокладки на новую. После установки головки блока цилиндров необходимо произвести затяжку ее креплений к блоку. Затяжка креплений осуществляется на холодном двигателе при помощи динамометрического ключа с определенным моментом и в определенной последовательности. В процессе эксплуатации двигателя головка не нуждается в дополнительном подтягивании крепежных элементов, благодаря применению специальных болтов и установки безусадочной прокладки. Для ремонта и замены остальных деталей кривошипно-шатунного механизма необходимо снять двигатель с автомобиля и произвести полную или частичную его разборку. Для того чтобы определить пригодность детали к ее дальнейшему применению, необходимо произвести проверку технического состояния деталей кривошипно-шатунного механизма.

Проверка технического состояния блока цилиндров заключается в тщательном визуальном контроле целостности блока, в измерении величин его деформации, а также износов поверхностей цилиндров и отверстий под коренные подшипники. Перед проверкой технического состояния блок цилиндров нужно тщательно очистить, а также промыть все его внутренние полости (особенно каналы смазочной системы) горячим раствором каустической соды при температуре 75-85 °С. Если на блоке цилиндров имеются повреждения (трещины, пробоины, сколы), то блок, как правило, подлежит немедленной замене. Небольшие трещины заделывают эпоксидным составом или устраняют при помощи сварки. В процессе определения деформации блока цилиндров осуществляется контроль соосности отверстий под коренные подшипники, а также неплоскостности его разъема с головкой блока цилиндров.

Неплоскостность разъема блока с головкой цилиндров проверяют при помощи набора щупов, линейки или поверочной плиты. Линейку устанавливают по диагоналям плоскости разъема и посередине в продольном и поперечном направлениях. После этого при помощи подложенного под нее щупа определяют величину зазора между щупом и линейкой. Блок считается пригодным для дальнейшего применения, если величина зазоров не превышает 0,1 мм. Если величина зазора не превышает 0,14 мм, то плоскость разъема необходимо прошлифовать для устранения ее неплоскостности. При зазоре более 0,14 мм блок цилиндров подлежит замене..

Несоосность отверстий коренных подшипников проверяется при помощи специальной оправки. Для проверки необходимо вставить оправку в отверстие коренного подшипника. Если оправка вставляется одновременно во все отверстия коренных подшипников, то блок считается пригодным для дальнейшего применения, если оправка не вставляется одновременно во все отверстия, то блок цилиндров необходимо заменить на новый.

После этого необходимо провести измерение диаметров цилиндров и отверстий под коренные подшипники. Для этой операции применяют индикаторный нутромер. Если износ отверстий превышает допустимые значения, то блок цилиндров либо меняется на новый, либо растачивается под ближайший ремонтный размер. После такой расточки в блок цилиндров устанавливают поршни и поршневые кольца, соответствующие ремонтному размеру.

Проверка технического состояния коленчатого вала осуществляется для того, чтобы выявить наличие трещин, следы повышенного износа поверхности резьбы. Перед проверкой коленчатый вал необходимо снять с двигателя, тщательно промыть. Кроме этого нужно прочистить и продуть полости масляных каналов, предварительно отвернув пробки масляных каналов. Если в процессе визуального осмотра вала обнаруживаются трещины, вал подлежит замене. При срыве резьбы не более двух ниток производится ее прогонка. После этого производится измерение диаметров коренных и шатунных шеек и делается заключение о дальнейшем использовании вала, о возможности перешлифования шеек под ремонтные размеры или о замене вала на новый. Замер шейки коленчатого вала осуществляется при помощи микрометра по двум поясам в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Перешлифовка всех одноименных шеек осуществляется под один ремонтный размер. Кроме этого при проверке технического состояния коленчатого вала измеряется биение в креплениях маховика и оси вала при помощи микрометрической индикаторной головки при прокручивании коленчатого вала. Эта проверка позволяет контролировать перпендикулярность торцевой поверхности фланца.

Контроль технического состояния маховика осуществляется по состоянию поверхности плоскости прилегания ведомого диска сцепления, а также по состоянию ступицы и зубчатого обода. Плоскость прилегания ведомого диска должна быть без рисок и задиров. Кроме этого проверяется биение плоскости маховика в сборе с коленчатым валом. Оно не должно превышать 0,10 мм на крайних точках. Если биение превышает допустимые значения, нужно прошлифовать плоскость прилегания либо необходимо заменить маховик. Маховик также подлежит замене при наличии на нем трещин. Если на зубьях обода маховика присутствуют забои, то их следует зачистить, а при значительном износе или при повреждении обод маховика меняют на новый. Новый обод необходимо разогреть до температуры в 200-230 °С и затем напрессовать на маховик.

После первых 1500-2000 км пробега необходимо подтянуть гайки шпилек и болты головки блока цилиндров. В дальнейшем эту операцию необходимо проделывать только после снятия головки блока цилиндров, при появлении признаков прорыва газов или подтекания охлаждающей жидкости. Кроме этого вместе с подтяжкой гаек и болтов крепления головки блока цилиндров нужно подтягивать винты или болты крепления поддона картера двигателя.

Через каждые 10 000-15000 км пробега нужно проверять и при необходимости подтягивать болты и гайки крепления опор двигателя, а также очищать их резиновые подушки. Кроме того, по мере накопления пыли и грязи следует протирать поверхность двигателя ветошью, смоченной специальным очистителем.

2.6 Охрана труда при ремонте кривошипно-шатунного механизма грузового автомобиля Урал-4320

кривошипный шатунный механизм урал

При постановке автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта, не связанного с регулировкой тормозов, автомобиль следует затормозить ручным тормозом и включить низшую передачу.

В тех случаях, когда выполняются ремонтные операции, связанные со снятием колес, необходимо поставить под автомобиль козелки, а под неснятые колеса - упоры (башмаки). Производство каких-либо работ на автомобиле со снятыми колесами, вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т. д.), запрещается.

При снятии и постановке рессор необходимо предварительно разгрузить автомобиль от веса кузова путем поднятия кузова подъемным механизмом с последующей постановкой козелков. Конструкция козелков должна гарантировать автомобиль от падения.

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля-самосвала при поднятом кузове производится после укрепления кузова прочными металлическими упорами (штангами), исключающими возможность его самопроизвольного или случайного опускания. Использование вместо упора различных подкладок (ключей, ломов, деревянных брусьев и т. д.) воспрещается. Работать под поднятым кузовом без установки упора запрещается.

Перед производством технического обслуживания и ремонта днища кузова легкового автомобиля необходимо надежно укрепить автомобиль на поворотном стенде, слить топливо из топливных баков и воду из системы охлаждения, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

При техническом обслуживании и ремонте автоцистерн для перевозки легковоспламеняющихся и взрывоопасных грузов сварочные работы разрешается производить только после заполнения емкости водой или отработанными газами и устройства надежного заземления.

Снимать, транспортировать и устанавливать двигатель, коробку передач, задний мост, передний мост, кузов и раму следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), гарантирующими полную безопасность работ.

Запрещается снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачалке их тросом и канатами. Тележки для транспортирования должны иметь стойки и упоры, предохраняющие агрегаты от перемещения по платформе и падения.

Перед снятием двигателя, коробки передач, заднего моста, радиатора и других агрегатов или деталей, связанных с системами охлаждения и смазки автомобили, необходимо слить масло и воду в специальные емкости.

Инструменты и приспособления для технического обслуживания и ремонта автомобилей должны быть исправными и соответствовать своему назначению. Пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями запрещается.

Проверку технического состояния автомобиля и его агрегатов при выпуске автомобиля на линию и возвращении с линии необходимо производить при неработающем двигателе и заторможенных колесах. Исключение из этого правила составляют случаи опробования тормозов, проверки работы двигателя и приемки автомобиля на ходу (лицо, принимающее автомобиль, должно находиться в кабине водителя).

Перед пуском двигателя автомобиль нужно затормозить, рычаг коробки передач должен находиться в нейтральном положении.

Не разрешается применять рычаги и усилители, действующие на пусковую рукоятку или храповик коленчатого вала.

При испытании и опробовании тормозов на стенде автомобиль необходимо закрепить цепью или тросом, исключающим самопроизвольное скатывание автомобиля с валиков стенда.

При регулировке тормозов после их проверки нужно полностью остановить автомобиль и выключить двигатель. Запрещается включать двигатель и трогать автомобиль с места до получения сигнала от лица, производящего регулировку.

При выполнении работ с аккумуляторными батареями (снятие, транспортирование, обслуживание, ремонт) следует остерегаться попадания электролита па тело и одежду. Попавший на кожу электролит необходимо быстро вытереть насухо и место ожога нейтрализовать: если электролит кислотный - 10-% раствором соды в воде, а если щелочной - 5-% раствором борной кислоты и смыть сильной струей воды.

При приготовлении кислотного электролита необходимо серную кислоту смешать с дистиллированной водой в специально приготовленных сосудах (стеклянных, керамических, пластмассовых и т. п.); кислоту нужно выливать из посуды в воду при помощи качалок, сифонов или других приспособлений; переливать кислоту вручную не разрешается; не разрешается также вливать воду в кислоту.

При приготовлении щелочного электролита необходимо флакон со щелочью открывать осторожно, без применения больших усилий; чтобы облегчить открывание флакона, пробка которого залита парафином, следует прогреть горло флакона тряпкой, смоченной в горячей воде.

Рабочие, приготовляющие электролит, должны быть одеты в защитную спецодежду. Их надо дополнительно проинструктировать о правилах приготовления электролита и о порядке оказания первой помощи при ожогах кислотой, щелочью или электролитом.

Бутылки с серной кислотой или электролитом необходимо переносить вдвоем на носилках или перевозить в одиночку на тележках. Пробки на бутылках должны быть плотно закрыты.

В аккумуляторном помещении хранить бутылки с серной кислотой и флаконы с едким калием воспрещается.

Аккумуляторные батареи, устанавливаемые для заряда, соединяются плотно прилегающими (пружинными) освинцованными зажимами (для кислот пых аккумуляторов) или плоскими наконечниками (для щелочных аккумуляторов), исключающими возможность искрения. Соединять аккумуляторные батареи проволокой запрещается.

Заряд кислотных и щелочных аккумуляторов необходимо производить в оборудованных помещениях.

Контроль за ходом заряда осуществляется при помощи контрольных приборов (вольтметра, термометра, нагрузочной вилки и т. д.). При проверке напряжения батарей нагрузочной вилкой касаться сильно нагретого сопротивления запрещается.

При уходе за аккумуляторными батареями и обслуживании их следует пользоваться только электрическими лампами.

В помещениях для заряда аккумуляторных батарей производить работы с открытым огнем, а также вносить в них открытый огонь (курить, зажигать спички, вносить раскаленный паяльник и т. д.) запрещается. Не разрешается в этих помещениях устанавливать генераторы, открытые электродвигатели и т. д. Все установки, находящиеся в помещениях для заряда аккумуляторных батарей, должны быть взрывобезопасными.

Пребывание людей в помещениях для заряда аккумуляторных батарей, кроме дежурного и обслуживающего персонала, запрещается.

В помещениях для заряда и хранения аккумуляторных батарей и хранения кислоты или щелочи обязательно наличие умывальников и бачка с раствором питьевой соды или борной кислоты.

Работая на стационарных вулканизационных аппаратах, необходимо постоянно наблюдать за уровнем воды в котле, давлением пара по манометру и действием предохранительного клапана. При снижении уровня воды ее можно подкачивать только небольшими порциями.

Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на предельное рабочее давление во избежание взрыва котла. Работа без клапана или с неисправным клапаном на вулканизационном аппарате воспрещается.

Работать с неисправным, неопломбированным или непроверенным манометром запрещается. Манометр следует проверять не реже одного раза в год.

При неисправности насоса или невозможности подкачать воду следует немедленно прекратить работу, осторожно выгрести топливо из топки и выпустить пар. Гасить топливо водой запрещается.

Работать на неисправном аппарате, а также ремонтировать его, когда в котле имеется избыточное давление пара, не разрешается.

При использовании вулканизационного брикета после зачистки поврежденного места его плотно прижимают к ремонтируемой камере винтом струбцины и зажигают. Вынимать камеру из струбцины можно только после того, как обуглившийся брикет остынет.

Плиты и мульды для вулканизации камер и покрышек должны иметь исправные манометры с указателем максимально допустимого давления пара.

Температура нагревательных приборов контролируется по термометру. Разрешается также осуществлять контроль по таблице соотношения давления и температуры.

При ремонте покрышек лезвие ножа нужно передвигать от себя, а не на себя. Работать можно только с ножом, имеющим исправную рукоятку и остро заточенное лезвие.

Монтаж и демонтаж шин производится на чистом полу или помосте, а в пути - на разостланном брезенте или другой подстилке. Не допускается монтировать шины на земляном полу.

При монтаже шины необходимо предварительно проверить состояние обода: нельзя монтировать покрышку на обод, покрытый ржавчиной или имеющий вмятины, трещины и заусенцы.

При накачивании шины поправлять ее положение на диске постукиванием можно только после прекращения поступления воздуха.

Подкачивать шину без демонтажа разрешается, если давление воздуха снизилось не более чем на 40% нормального и если есть уверенность в том, что уменьшение давления не нарушило правильность монтажа. Подкачивание колеса, снятого с автомобиля, производится с применением ограждения или страхующего приспособления. Подкачивание шины колеса, находящегося на автомобиле, производится при поднятом колесе.

Ремонтировать покрышки на спредерах разрешается только в том случае, если спредеры имеют несъемный стол. Для выполнения ремонтных операций на съемном столе его необходимо перенести па рабочее место.

При работе е пневматическим стационарным подъемником для подъема покрышек большого размера обязательна фиксации поднятой покрышки стопорным устройством.

3. Заключение

Профессия автомеханика была и остается востребованной. Всевозможных движущихся технических средств становится все больше, а по устройству они усложняются и совершенствуются с каждым днем. Любому механизму всегда требуется надлежащий уход. А это могут осуществить хорошо обученные и квалифицированные рабочие.

Автомеханик - это автослесарь, который производит как обслуживание транспортных средств, так и их последующий ремонт. Именно этот многопрофильный специалист следит за техническим состоянием разных видов автотранспортной техники. Для работы автомеханика необходимы приборы и сложное оборудование, при помощи которых любого рода дефекты диагностируются и устраняются. В их число входят автосканеры и динамометры.

Работа автомеханика заключается в следующем: предварительный осмотр и полное диагностирование; выполнение качественного технического обслуживания машины; устранение неполадок в агрегатах и узлах автотранспортного средства; регулирование различных механизмов машины;

ремонт восстанавливающего или косметического характера, замена вышедших из строя элементов и непригодных деталей.

Качественно выполненная работа автомеханика может значительно снизить риск возникновения аварийных ситуаций, тем самым позволяя гарантировать безопасность водителя и его пассажиров. А для того, чтобы стать специалистом в этой сфере, необходимо приобрести определенные профессиональные навыки: уметь выявлять причину любого дефекта и неисправности машины; ориентироваться во всех видах горюче-смазочных материалов и топлива; уметь управляться с различными видами ручных инструментов, диагностическим и ремонтным оборудованием; обладать знаниями в принципах и устройствах работы автотранспортных средств всевозможных марок и моделей;

Профессия автомеханика связана с определенными рисками. К минусам этой деятельности можно отнести такие травмы, как переломы, ушибы, порезы, растяжение мышц, ухудшение зрения и т.д. А сильные вибрации и шумы, исходящие от работающих инструментов и моторов, пагубно влияют не только на слух, но и на здоровье в целом. К тому же в своей практике автомеханики часто имеют дело с химикатами. Поэтому людям, страдающим аллергиями, не стоит заниматься этим родом деятельности.

Профессия автомеханика очень сложная. Мало иметь отменный слух, хорошо развитое наглядно-образное мышление, наблюдательность, умение концентрировать внимание и отличную память. Кроме этого необходимо быть выносливым и находиться в хорошей физической форме. Специалистам в автомастерских приходится выдерживать немалые нагрузки, ведь многие детали автомобиля довольно тяжелые.

Список литературы

1. Виноградов, В.М. Технические процессы ремонта автомобилей учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования / В.М. Виноградов. М.: Академия, 2007. 384 с.

2. Головин, С.Ф. Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин, автомобилей и тракторов Учебник для студентов учреждений СПО/ С.Ф. Головин, В.М. Коншин, А.В. Рубайлов. Под редакцией Е.С. Локшина, е изд., спер. М. Академия, 2004. 464 с.

3. Автомобили: Учеб. пособие для студентов высш. учеб. заведений. / А.В. Богатырев, Ю.К. Есеновский-Лашков, М.Л. Насоновский, В.А. Чернышев. Под ред. А.В. Богатырева. М. Колос, 2001. 496 с.

Интернет ресурсы:

1. www.uralimpuls.ru/rukovodstvo/rukovodstvo.

2. www.voengruzovik.ru/avtobookURAL.

3. www.uralst.ru/4320/glav.

Размещено на Allbest.ru