8

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 8

1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ВКР

1.1 Анализ состояния оборудования 11

1.2 Цель и задачи проектирования 14

2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание работы комплекса по кантовке рулонов 15

2.2 Разработка энергокинематического расчета привода роликов 15

2.2.1 Анализ кинематической схемы привода 15

2.2.2 Энергокинематический расчет привода 17

2.2.3 Расчет передаточного числа 19

2.2.4 Выбор редуктора 21

2.2.5 Расчет цепной передачи 22

2.2.6 Ориентировочный расчет приводного вала 28

2.2.6.1 Предварительный выбор подшипников 29

2.2.6.2 Эскизная компоновка узла приводного вала 29

2.2.7 Проверочный расчет приводного вала 30

2.2.8 Расчет ресурса подшипника 33

2.2.9 Подбор муфты 34

2.2.10 Расчет шпоночных соединений 35

2.3 Расчет и выбор исполнительного гидродвигателя 36

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологического процесса механической обработки детали 58

3.1.1 Выбор состава технологических переходов 58

3.1.2 Выбор схем базирования и закрепления 59

3.1.3 Выбор режущих инструментов, оборудования и оснастки 60

3.1.4 Расчёт припуска на обработку 62

3.1.5 Выбор режимов резания 64

3.1.6 Уточненное нормирование времени операции 65

3.2 Расчёт и проектирование протяжки 72

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 81

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 82

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Маршрутная карта 84

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Операционные карты 86

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Спецификации 99

ВВЕДЕНИЕ

«Северсталь - Метиз» - группа предприятий, обьединяющая метизные активы компании «Северсталь», входит в топ-5 крупнейших европейсих компаний в своем сегменте. В состав «Северсталь - Метиз» входят заводы как на территории Российской федерации в городах, таких как Череповец, Орел, Волгоград, так и за пределами на Украине в городе Днепропетровск. Череповцкая произодственная площадка является основной и управляющей. Метизное производство в Череповце является флагманом отечественной метизной промышленности. Его новейшая история связана с развитием в составе группы предприятий «Северсталь-Метиз». В настоящее время на Череповецкой производственной площадке выпускается более 35 тысяч видов и типоразмеров металлоизделий, всего насчитывается около 55 тысяч видов продукции в составе группы предприятий «Северсталь - Метиз». Вся продукция соответствует требованиям мировых стандартов. Метизы, выпускаемые в Череповце, пользуются широким спросом у машино- , станко-, приборостроителей, на предприятиях горнодобывающего, строительного и агропромышленного комплексов, на судостроительных заводах и в рыболовецких хозяйствах.

На территории Череповецкой производственной площадки расположено порядка восьми основных цехов, таких как сталепроволочный цех 1, сталепроволочный цех 2, гвоздильный цех, канатный цех, цех стальных фасонных профилей, калибровочный цех, инструментальный цех, энергоцех. А также дочернии предприятия по производсву металических сеток и сеточных конструкций, пружинных блоков, грузоподьемных комплектующих и канатов со всеми видами заделок.

Благодаря модернизироваю и покупке нового оборудования «Северсталь - Метиз» занимает лидирующие позиции по выпуск метизов. За последние 5 лет повысился выпуск высокоточных фасанных профилей до 1000 тонн в месяц, в гвоздильном цехе выпуск фибры до 800 тонн в месяц, в сталепроволочном цехе 1 выпуск оценкованной проволоки до 8500 тонн в месяц, а в сталепроволочнм цехе 2 выпуск продукции достиг обьемов в 13600 тонн в месяц, так же в канатном цехе производство выросло до 2700 тонн в месяц.

Модернизация позволяет достигать не только высоких целей по выпуску продукции, но и уменьшить энергозатраты почти в 2 раза, а так же решать одну из важнейших задач для крупных производственных предприятий в наше время - это охрана окружающей среды.

Любая модернизация, как и повышение производства, требует больших затрат - капитальныз вложений, которые и будут использоваться для усовершенствования и укрепления фондов. Главным критерием по вложению средств, в то или иное производство будет и остается - увеличение доходов компании. Поэтому при подчете выгоды от капиталловложений и сроков окупаемости вложений отталкиваются именно от возможных увеличениях дохода предприятия при проведении мероприятий для повышения качества и количества выпускаемой продукции.

«Северсталь - Метиз» как и мноие предприятия холдинга ПАО «Северсталь» ведет инвестиционную политику в направлении повышения качества, совершенствования и увеличения видов выпускаемой продукции.

Но главнейшей задачей является - укрепление лидирующей позиции среди конкурентов по производству метизов и поиск новых потребителей выпускаемой продукции.

Большая часть стали с Череповецкого металлургического комбината поступающая на производственную площадку «Северсталь - Метиз» попадает в сталепроволочные цеха, где металл принимает форму заготовок или конечного изделия. Из сталепроволочного цеха 2 проволока различных видов попадает в канатный цех в мотках и бунтах.

Из-за достаточно быстрого роста производства и повышением требований к качеству выпускаемой продукции, что сегодня считается главным признаком стабильного и клиентоориентированого предприятия, остро встал вопрос доставки готовой продукции (бухт стальных канатов) до закзчика с минимальным процентом брака при транспортировке, на всех видах транспорта.

Для того что бы эта цель была достигнута было решено сконструировать и запустить в работу установку по упаковке, кантовке и взвешиванию бухт стальных канатов. Главными задачами установки считаются возможность и упрощение упаковки со всех сторон, а также переворачивание рулонов с боковой поверхности на торец, что позволяет снизить количество брака (смятия, деформации металла) при его транспортировке. Данный комплекс имеет возможность совершать эти технологические операции сразу с двумя бухтами.

В связи с увеличением спроса на канаты производства «Северсталь - Метиз» возник вопрос о модернизации данного комплекса для повышения его производительности, не в ущерб упаковки готовой подукции.

1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ВКР

1.1 Анализ состояния оборудования

Комплекс по упаковке, кантованию и взвешиванию бухт стальных канатов, рисунок 1.1, состоит из: весоизмерительного устройства, станины кантователя, платформы, привода левого и правого ролика, узла роликов ведомых, весоприемного устройства, рамы кантователя, буфера, стоек, платформы весоизмерителя, балки, гидроцилиндров, рычагов, электродвигателей, редукторов и пульта управления.

Рисунок 1.1 - Комплекс по упаковке, кантованию и взвешмванию бухт стальных канатов:

1 - рама, 2 - бухта

Щиты доставляются в собраном виде и полностью готовыми к установке: с установленной аппаратурой, расключены трубные и электрические проводки, полностью готовые к работе. В комплекте с щитами идут крепежи для закрепления и установки.

По функциональному значению мы выбираем командные трубные проводки для стыковки между собой блоков автоматики и осуществления передачи командных сигналов от передающих блоков к исполнительным механизмам (к гидроцилиндрам).

В зависимости от места прокладки и условий эксплуатации, используем внутренние электрические проводки, а по способу выполнения -- закрытые.

Циклограмма работы комплекса по упаковке, кантовке и взвешиванию бухт стальных канатов представлена на рисунке 1.2:

Рисунок 1.2 - Циклограмма работы комплекса:

Уст_. - 3,5 минуты; Пр. - 30 секунд; Упк. - 7 минут.; К. - 30 секунд.; Разгр. - 3,5 минуты, В. - 30 секунд; Уст. - Установка бухты стальных канатов на ролики; Пр. - Провешивание рулонов; Упк.  - Обвязка бухты в четырех - шести местах и упаковка бумагой или полиэтиленом; К.  - Кантование бухты с боковой поверхности на торец; Разгр.  - Снятие бухты с комплекса на место ожидания отправки; В.  - Возврат кантователя в первоначальное положение

С помощью мостового крана бухту с канатонавивной машины или с места складирования бухт перемещают к комплекту по упаковке, взвешиванию и кантовке бухт стальных канатов. С помощью рабочих стропальщиков ставят бухты на ролики кантователя, после чего рабочие отсоединяют стропа и покидают комплекс, а оператор проводит взвешивание бухт. После взвешивания бухт, рабочие приступают к связке и упаковке. Так как данный комплекс дает возможноть производить техноглогические операции сразу с двумя бухтами одновременно, на упаковку каждой бухты назначен один рабочий, отсюда следует, что каждый из рабочих занимается упаковкой своей бухты. Для удобства и повышения качества упаковки существует пульт управления вращения роликов на которых лежат бухты. Так как комплекс рассчитан на одновременную упаковку двух бухт, то каждый рабочий имеет возможность вращать бухту, так как ему удобно, благодоря тому что привод для каждой из двух бухт работает отдельно друг от друга. Связав и упаковав бухты, рабочие покидают место упаковки на безопасное расстояние, после чего оператор комплекса, через пульт управления дает команду на кантование (опрокидывание) бухты. После того как бухты скантовали, рабочие приступают к разгрузке комплекса. Для этого с помощью мостового крана, стропами зацепляют бухту и перемещают к месту погрузки или на логистический склад. После разгрузки комплекса, оператор с помощью пульта управления дает команду на возвращение контователя в исходное положение.

По возврату в исходное положение комплекс готов к приему новой партии бухт.

Из-за расширения ассортимента и обьема выпускаемых канатов, а так же из-за большей массы новых видов канатов возникла необходимость в повышении производительности данного комплекса.

Поэтому было решено произвести модернизацию комплекса по упаковке, кантованию и взвешиванию бухт. Данное мероприятие включает в себя рассчет и проектирование новых приспособлений и узлов комплекса, таких как :

Новые принимающие нагрузку бухт ролики, в количестве четырех штук, и рассчитанные на больший вес бухт.

Новые более мощные и производительные гидроцилиндры (гидроцилиндры кантователя), в количестве дву единиц, так же из-за большего веса бухт.

Так же потребуется установка двух новых автономных электродвигателей, для сокращения времени упаковки, так как упаковка составляет почти 50% времени обработки бухты.

В следствии решения данных мероприятий мы добьемся сокращения времени упаковку, при увеличении массы изделия.

1.2 Цель и задачи проектирования

Целью ВКР является модернизация привода приводных роликов устройства по упаковке и кантовке бухт стальных канатов на ОАО «Северсталь - Метиз». Для достижения цели проекта необходимо будет решить следующие задачи:

- проанализировать состояния системы автоматизации устройства по кантовке бухт стальных канатов;

- произвести нелбходимые рассчёты, а также спроектировать привод роликов;

- расчитать необходимые параметры и по рсчетам спроектировать гидропривод кантователя устройства, по кантованию бухт стальных канатов;

- спроектировать конструкцию комплекса;

- произвести расчеты и сконструировать протяжку для цилиндрического отверстия в звездочке;

- разработать технологический процесс по изготовлению приводного ролика.

2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание работы комплекса по кантовке бухт стальных канатов

Из-за достаточно быстрого роста производства и повышением требований к качеству выпускаемой продукции, что сегодня считается главным признаком стабильного и клиентоориентированого предприятия, остро встал вопрос доставки готовой продукции (бухт стальных канатов) до закзчика с минимальным процентом брака при транспортировке, на всех видах транспорта.

Для того что бы эта цель была достигнута было решено сконструировать и запустить в работу установку по упаковке, кантовке и взвешиванию бухт стальных канатов. Главными задачами установки считаются возможность и упрощение упаковки со всех сторон, а также переворачивание рулонов с боковой поверхности на торец, что позволяет снизить количество брака (смятия, деформации металла) при его транспортировке. Данный комплекс имеет возможность совершать эти технологические операции сразу с двумя бухтами.

Вращение роликов осуществляется благодаря двухступенчатаму цилиндрическому редуктору, который в свою очередь соединен с электродвигателем, с помощью соединительной муфты. На ролики с помощью мостового крана укладываются бухты стальных канатов. Вращение роликов позволяет поварачивать бухту нужной стороной, что облегчает обвязки и упаковку бухты.

2.2 Разработка энергокинематического расчета привода роликов

2.2.1 Анализ кинематической схемы привода роликов

Данные для проектирования:

Вес бухты G = 18000 кг, диаметр D = 1600 мм, высота Н = 1600 мм, скорость вращения рабочих роликов n = 20 об/мин.

На рисунке 2.1 представлен эскиз привода роликов:

Рисунок 2.1 - Эскиз привода роликов:

1 - бухта; 2 - ролик

При проектировании привода роликов необходимо решить две основные задачи:

1. Создание привода, в полной мере отвечающего эксплутационным требованиям.

2. Создание привода, наиболее экономичного в изготовлении и эксплуатации.

На рисунке 2.2 представлена кинематическая схема привода роликов:

Рисунок 2.2 - Кинематическая схема привода роликов:

1 - электродвигатель; 2 - муфта; 3 - редуктор; 4 - цепная передача; 5 - ролик

Вращение роликов осуществляется благодаря двухступенчатаму цилиндрическому редуктору, который в свою очередь соединен с электродвигателем, с помощью соединительной муфты. На ролики с помощью мостового крана укладываются бухты стальных канатов. Вращение роликов позволяет поварачивать бухту нужной стороной, что облегчает обвязки и упаковку бухты

2.2.2 Энергокинематический расчет привода

Расчет КПД привода

Находим общий КПД привода с помощью формулы (2.1):

где з₁ = 0,98 - КПД муфты;

з₂ = 0,99 - КПД одной пары подшипников;

з₃ = 0,98 - КПД одной пары зубчатых колес;

з₄ = 0,92 - КПД цепной передачи.

Расчет мощности электродвигателя

Вес рулона G распределяется на оба ролика. По формуле (2.2) определяем силу Р:

где G - вес рулона;

б = 26⁰, = 0,899.

Чтобы определить приложенный к ролику крутящий момент М_кр, необходимый для поворота бухты, примем, что сила Р будет действовать не по оси ролика, а будет смещена на величину равную К, рисунок 2.1. Бухта не является жесткой, а проминается, следовательно точка контакта ее с роликами будет находится чуть ниже теоретической точки. Допустим, что К = 20 мм. Отсюда крутящим момент приложенный к ролику будет определяется по формуле (2.3):

(2.3)

Зная крутящий момент, по формуле (2.4) определим необходимую мощность электродвигателя для привода роликов:

где n = 20 об/мин - скорость вращения ролика;

М_кр = 1963 Н•м - крутящий момент;

з = 0,83 - КПД привода.

Так какнам необходимо изменять скорость вращения роликов, поэтому мы выбираем электродвигатель постоянного тока, который позволяет регулировать число оборотов. С помощью справочника [1], выбираем электродвигатель постоянного тока: ЭД 4ПНМ160МО4, N = 5 кВт, частота вращения

n_дв = 1000 об/мин.

2.2.3 Расчет передаточного числа

Находим общее передаточное число привода от электродвигателя до ролика с помощью формулы (2.5):

, (2.5)

где U_ред - передаточное число редуктора;

U_цел - передаточное число цепной передачи.

Передаточное число привода найдём с помощью формулы (2.6):

где n_рол = 20 об/мин - скорость вращения ролика.

При разбивке общего передаточного числа по ступеням рекомендуется передаточное число редуктора назначать из стандартного ряда. U_ред = 40 [2].

Передаточное число цепной передачи определяем по формуле (2.7):

Задавшись диаметром ролика d = 315 мм, определим частоту вращения бухты по формуле (2.8):

Расчет угловых скоростей вращения и крутящих моментов на валах.

Угловые скорости вращения на валах электродвигателя, тихоходного

валаредуктора и вала ролика находятся по формулам (2.9), (2.10) и (2.11):

где р = 3,14;

n_эл/дв = 1000 об/мин;

n_тих = 25 об/мин;

n_рол = 20 об/мин.

Вращающие моменты на этих валах определяются по формулам (2.12), (2.13) и (2.14):

(2.13)

(2.14)

2.2.4 Выбор редуктора

Выбор стандартного редуктора осуществляется по нормативным материалам (каталоги) справочники.

При выборе редуктора учитывается:

1. Конструктивные особенности привода, по которым выбирается редуктор.

2. Требуемое передаточное число.

3. Момент развиваемый на тихоходном валу или мощность на быстроходном.

4. Частота вращения быстроходного вала.

5. Диаметр вала электродвигателя.

Для нашего привода подойдет двухступенчатый цилиндрический редуктор Ц2У-200-40 с передаточным числом U_ред = 40.

Определим частоту вращения выходного (тихоходного) вала редуктора по формуле (2.15):

2.2.5 Расчет цепной передачи

Угловая скорость ведущей звездочки щ₁ = щ_тих = 2,618, рад/сек,

Вращающий момент на звездочке Т₁ = Т_тих = 1727, Н·м,

Передаточное число цепной передачи U_цеп = 1,25,

Примем число зубьев ведущей звездочки z₁ = 15,

По формуле (2.16) рассчитаем шаг приводной цепи:

где К_э - коэффициент, определяется по формуле (2.17):

К_э = К_д · К_н ·К_р · К_см · К_п, (2.17)

где К_д = 1 - динамический коэффициент (спокойная нагрузка);

К_р = 1 - коэффициент регулирования натяжки цепи ;

К_н = 1 - коэффициент наклона цепи (угол наклона до 60⁰);

К_см = 1 - коэффициент смазки цепи;

К_п = 1,5 - коэффициент периодичности работы (трехсменная).

К_э = 1 · 1 · 1 · 1 · 1,5 = 1,5.

[Р] = 43, Н/мм², - допускаемое давление в шарнирах цепи;

m = 1 - число рядов цепи.

Ближайшее стандартное значение шага цепи t = 45 мм, выбираем цепь приводную роликовую однорядную ПР - 44,45 - 17240 ГП?Ф 13568 - 97, шаг цепи принимаем t = 45 мм, диаметр ролика d₁ = 25,4 мм, ширина бочки ролика b₃ = 25,4 мм, разрушающая нагрузка F_p = 172400 Н, масса погонного метра цепи равна q = 7,5 кг, k_f = 6.

Допускаемая частота вращения малой звездочки, [n₁] = 500, об/мин,

n₁ = 25, об/мин, что меньше допускаемой.

Межосевое расстояние цепной передачи найдем по формулам (2.18) и (2.19):

a_w = 12t,  мм, (2.18)

a_w = 12 • 45 = 540, мм.

Определяем по формуле (2.20) число зубьев ведомой звездочки:

z₂ = z₁ • U_цеп, (2.20)

z₂ = 15 • 1,25 = 18,75.

Берем z₂ = 19.

Определяем число звеньев цепи по формуле (2.21), (2.22) и (2.23):

z₁ + z₂, (2.22)

z_У = 15 + 19 = 34.

Округляем до целого L_t = 42.

Определяем длину цепи по формуле (2.24):

L_ц = L_t • t, (2.24)

L_ц = 42 • 45 = 1847, мм.

Уточняем межосевое расстояние по формуле (2.25):

По формулам (2.26), (2.27), (2.28) и (2.29) определяем делительные и наружные диаметры звездочек:

где d₁ = 12,72 мм - диаметр ролика цепи.

По формуле (2.30) найдём фактическую скорость движения цепи, м/с:

По формуле (2.31) найдём окружную силу передаваемую цепью, Н:

По формуле (2.32) найдём давление в шарнирах цепи: Н/мм²:

По формуле (2.33) найдём предварительное натяжение цепи, Н:

По формуле (2.34) найдём силу давления цепи на вал, Н:

F_цп = 1,15 • F_t + 2 • F_o, (2.34)

F_цп = 1,15 • 6420 + 2 • 25,3 = 7433, Н.

Конструирование обода звёздочки.

По формуле (2.35) найдём ширину зуба, мм:

b = 0,93 • b₃ - 0,15 , (2.35)

b = 0,93 • 25,4 - 0,15= 23,5, мм.

По формуле (2.36) найдём радиус закругления зуба, мм:

d₃ = 25,4 [3, стр.100]

r = 1,7 • d₃, (2.36)

r = 1,7 • 25,4 = 43,2, мм.

По формуле (2.37) найдём расстояние от вершины зуба до линии центров дуг закругления, мм:

h₃= 0,8 • d₃, (2.37)

h₃= 0,8 • 25,4 = 20,32, мм.

По формуле (2.38) найдём толщину диска, мм:

C = b + 2 • r, (2.38)

С = 23,5 + 2 • 2,5 = 28,5, мм.

С помощью формул (2.39) и (2.40) находим диаметры проточки, мм:

D_c1 = t • ctg(180/z₁) - 1,3 • h₃, (2.39)

D_c1 = 45 • ctg(180/15) - 1,3 • 20,32 = 185,3, мм.

D_c2 = t • ctg(180/z₂) - 1,3 • h₃, (2.40)

D_c2 = 45 • ctg(180/19) - 1,3 • 20,32 = 243,3, мм.

Конструкция звёздочки представлена на рисунке 2.3:

Рисунок 2.3 - Конструкция звёздочки

2.2.6 Ориентировочный расчет приводного вала

Ориентировочный расчет вала производится только на кручение с целью определения минимально возможного диаметра вала.

Влияние изгиба не учитывается, а компенсируется понижением допускаемых напряжений при кручении.

Диаметр вала определяется по формуле (2.41):

где Т_кр = Т_рол = 1986 Н•м - крутящий момент на ролике;

[ф_к] = 20 Н/мм² - допускаемое напряжение при кручении.

Примем ориентировочный диаметр вала d = 80 мм.

2.2.6.1 Предварительный выбор подшипников

При выборе подшипников качения для приводного вала одним из главных параметров считается диаметр самого вала под подшипником d_п = 85 мм, а также еще должны отсутствовать возможные практические осевые нагрузки на валу, что могло бы предполагать установку радиальных подшипников. Но из-за того что данный узел нашего приводного вала будет тяжело нагруженным при услових эксплуатации и будет подвергаться изгибам, то наш выбор будет считаться правильным если мы возьмем роликовый радиальный сферический подшипник № 3617 по ГП?Ф 5721-75, у которого:

d = 85 мм, D = 180 мм, b = 60 мм, динамическая грузоподъемность
С = 24900 кгс = 240020 Н.

2.2.6.2 Эскизная компоновка узла приводного вала

Благодаря полуенным ранее результатам и данным создаем эскизную компоновку узла приводного вала, рисунок 2.4:

Рисунок 2.4 - Эскизная компоновка узла приводного вала

2.2.7 Проверочный расчет приводного вала

Произведем необходимый проверочный расчет приводного вала с учетом изгибающих и крутящих моментов, рисунок 2.5.

Вал приводного ролика представим как консольную балку, которая лежит на опорах А и В. Цилиндр ролика примем как абсолютно жесткая, не испытывающа изгиб опора. Результирующую силу Р от веса бухты, приложенную по ценрту ролика, примем как две силы , обозначим Р/2, которые будут действовать на вал в точках С и D. Так же на вал будет действовать сила со стороны цепной передачи :

F_оп = F_цп = 7433 З.

Сила Р = 10010 кг = 98100 З

Вес ролика m_р = 40 кг = 392 З

Общая сила равна Р = 98100 + 392 = 98492 З.

Рисунок 2.5 - Эпюры изгибающих и крутящих моментов

Все силы, изгибающие вал, лежат в одной плоскости. Чтобы нам найти опасное сечение вала нужно построить эпюры сил Q_у, изгибающих моментов Т_х и крутящих моментов Т_кр. Опорные реакции R_А и R_В вычислим из уравнений моментов относительно центров опор и уравнений проекций на ось Y формулы (2.42), (2.43), (2.44) и (2.45):

R_а = 49246 + 49246 - 49246 = 49246, Н.

Что бы построить эпюры необходимо разделить балку на несколько участков I, II, III и IV, а затем провести по ним расчет.

Проанализировав эпюры изгибающих и крутящих моментов мы пришли к выводу, что самым опасным будет являться сечение в точке С.

Для рассчета диаметра вала в точке С используем формулу (2.46):

где М_и = Т_х = 4998, Н•м -изгибающий момент в т. С;

М_кр = 1963 Н•м - крутящий момент на валу.

По формуле (2.47) определим диаметр вала в опасном сечении:

где [у_-1]_и = 34 кг/мм² -предел выносливости при изгибе вала из стали 45.

По результатам расчета мы получили величину диаметра вала меньше, чем при предварительном расчете, поэтому оставляем ранее выбранный диаметр вала d = 80 мм в качестве диаметра в месте сварки вала к шайбе цилиндра.

Остальные диаметры и линейные размеры вала выбираем конструктивно с учетом стандарта ?ЭВ 514-776:

ь под подшипник качения d_п = 85 мм;

ь под ступицу приводной звездочки d_ст = 80 мм;

ь длина цилиндра под ступицу звездочки.

Определим l_ст с помощью формулы (2.48):

l_ст = (1,2 ч 1,5) · d_ст = 96 ч 120, мм, (2.48)

Принимаем l_ст = 100 мм

Вал ролика представлен на рисунке 2.6:

Рисунок 2.6 - Вал ролика

2.2.8 Расчет ресурса подшипника

Расчетный ресурс подшипника определяется по формуле (2.49):

где n = 20 об/мин - скорость вращения ролика;

С = 240020 Н - динамическая грузоподъемность;

Р = 69700 Н - эквивалентная нагрузка;

 - показатель степени для роликовых подшипников.

Согласно таблицы в справочнике [1], долговечность подшипников для машин круглосуточного использования должна быть L_h треб = 40000 часов.

В результате наших расчетов мы получили L_{h расч} > L_h треб, отсюда следует что подшипник № 3617 был выбран правильно и его можно использовать для вала ролика.

Для выбранных подшипников, необходимо найти торцевые крышки с отверстиями для манжетного уплотнения 21 - 180•85 ГП?Ф 18512 - 73 и торцевые крышки глухие 21 - 180 ГП?Ф 18511 - 73. Манжетные уплотнения 1.1 - 85•120 - ГП?Ф 8752 - 79 [18, стр.119].

В корпуса СУ для подшипников качения ГП?Ф 20226-82, помещены подшипники приводного вала.

2.2.9 Подбор муфты

Чтобы оуществить пердачу вращаемого момента от вала электродвигателя на вал редуктора нам следует использовать муфту. Для выбора муфты мы будем отталкиваться от таких параметров как предаваемый момент и величены диаметров соединяемых валов. По моменту должно выполняться условие согласно формуле (2.50):

М_расч · М_{треб ,} (2.50)

М_рачс определяется по формуле (2.51):

М_расч = М_ном · К₁· К₂, Н•м, (2.51)

где М_ном = М_эл/дв = 47,746 Н•м - момент на валу электродвигателя;

К₁ = 1 - коэффициент безопасности;

К₂ = 1,5 - коэффициент учитывающий тяжелые условия работы.

М_расч = 47,746 · 1 · 1,5 = 71,62, Н•м.

Выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту МУВП 250-38-1-30-4Ф2 по ГОСТ 21424-93 с передаваемым моментом М_треб =250 Н•м.

Также при выборе, муфту следует проверить еще один ее параметр, такой как быстроходность [n]. Для этго необходимо проверить условие согласно формуле (2.52):

n_факт ? [n] , (2.52)

В нашем случае n_факт = 1000 об/мин, так как это максимальная скорость вращения вала выбранного нами электродвигателя. Максимальное число оборотов, которое может передавать выбранная нами муфта МУВР 250-38-1-30-4Ф2 равно 4750 об/мин. Отсюда следует, что выбранная муфта подходит.

2.2.10 Расчет шпоночных соединений

Для выбора размер призматической шпонки, которая будет использоваться для крепления ведомой звездочки на валу ролика воспользуемся таблицец, где в зависимости от диаметра вала выберем стандартную шпонку:

d_в = d_ст = 80 мм шпонка b x h = 22 х 14 мм.

Длину призматической шпонки выбираем из стандартного ряда в соответствии с расчетом на смятие по боковым сторонам шпонки формула (2.53):

где Т₁ = Т_цеп = 1986 Н•м;

h = 14 мм - высота шпонки;

t₁ = 9 мм - заглубление шпонки в вал;

[у_см] - допускаемое напряжение смятия, находем по формуле (2.54):

где [s] - допускаемый коэффициент запаса.

Для шпонок из чистотянутой стали 45Х принимаем у₁ = 400 МПа. При реверсивной, мало меняющейся нагрузке [s] = 2,3

Длина шпонки:

l = l_р + 8, мм.

l = 57,094 + 8 = 65,094, мм.

Примем окончательную длину шпонки l = 80 мм.

2.3 Расчет и выбор исполнительного гидродвигателя

Определяем диаметр поршня гидроцилиндра с помощью формулы (2.55):

где p₁ и p₂ - давление в сливной и напорной полостях гидроцилиндра находим по формуле (2.56):

p₁= 2/3 p_Н (2.56)

p₁= 2/3 ? 16 = 10,7, МПа.

Принимаем: p₂ = 0,6 МПа,

Это коэффициенты, принимаем с учетом определённой конструкции ГЦ.

d₁ и d₂ - это диаметры штоков в сливной и напорной полостях ГЦ.

По полученому значению D с помощью справочника [3] выберем стандартный гидроцилиндр, диаметр поршня которого должен соответствовать условию D_ст. > D:

D_ст. = 360, мм.

По формуле (2.57) находим диаметр штока:

По справочнику [3] подберем стандартное значение, которое будет ближайшим к расчитаному нами: d_ст = 250 мм.

Выбранный нами гидроцилиндр необходимо проверить на устойчивость работы с помощью таблицы 10.2 [3] взяв в расчет требуюмую длину хода. Что бы обеспечить устойчивое движения при нашей длине хода равной 1000 мм, выбираем ГЦ D_ст. =360 мм, d_ст = 250 мм.

Основные параметры гидроцилиндра по ГП?Ф 6540-68:

D_ст. = 360 мм, d_ст = 250 мм гидроцилиндр с односторонним штоком; р_ном=16 МПа.

Исполнительный гидродвигатель:

Гидроцилиндр 311 - 360х250х1000 ГП?Ф 2-Г25-1-86

Выбранный гидроцилиндр небходимо проверить, на обеспечение максимального осевого усилия при рабочем ходе, т.е. F_ст ? F ; F_ст и

F - это эффективные площади в напорной полости стандартного и расчётного гидроцилиндра по формулам (2.58), (2.59) и (2.60):

F = р ? D ² /4; F₁ =3,14 ? 0,351 ² / 4 = 0,97, м², (2.58)

F_ст = р ? D_ст ² /4; F₁ =3,14 ? 0,36² / 4 = 0,102, м², (2.59)

Так как F_ст > F выбор сделан правильно.

F_{ст шт} = р ? (D_ст ² - d_ст²) /4; F₁ =3,14 ? (0,36 ² - 0,25²) / 4 = 0,053, м² , (2.60)

Приступим к проектированию состава принципиальной схемы гидропривода от гидроцилиндра. Начнем пректирование гидроцилиндра и обозначим его на схеме, затем на гидролинии необходимо устанавить направляющие и регулирующие гидроаппараты в соотсетствии с циклограммой работы привода, и по выбранному способу регулирования скорости. После нам нужноо объединить сливную, дренажную и напорную линии всех участков схемы. На последнем этапе проектирования изобразим на гидросхеме насос (З), дроссель(Д), фильтр (Ц), обратный клапан (КП), и предохранительный клапан (КР).

На рисунке 2.7 изображена принципиальная схема гидропривода кантователя комплекса по упаковке и контованию бухт стальных канатов.

Состав привода:

З - насос М - эл. двигатель

МЗ - манометр КР -предохранительный клапан

КП - обратный клапан КД - клапан давления

ГС - гидрораспределитель ДС - дроссель

БУ - блок управления Ц - гидроцилиндр

Ц - фильтр ЗЛ - напоная линия

?Л - сливная линия Б - гидробак.

Схема работы гидропривода

Питание гидроцилиндра осуществляется благодаря насосному агрегату (З, М). Для осуществления защиты нашей гидросистемы от возможных перегрузок установлен клапон предохранительный (КР). Фильтр (Ц) необходимо устанавить в напорной линиии для повышения надёжности.

Выполнение следующих операций обеспечено системой управления:

1. Подвод.

2. Отвод.

3. Стоп.

Описание схемы гидропривода

В данном комплексе за операцию кантования бухты, а точнее за привод кантователя отвечает гидроцилиндр (ГЦ). За подачу давления в систему отвечает насос (З), движение которого приводиться благодаря электродвигателю (М). Фильтр (Ф) обеспечивает очистку рабочей жидкости от возможных примесей. Клапан обратный (КП) необходим для исключения возможности стока рабочей жидкости в гидробак (Б) при остановке насоса. Для контроля рабочего давления в нашей гидросистеме установлен манометр (МЗ).

Рисунок 2.7 - Принципиальная схема гидропривода кантователя комплекса по упаковке и контованию бухт стальных канатов

От насоса рабочая жидкость проходит через гидроблок управления, в составе которого находятся обратный клапан (КП), клапан предохранительный (КР), дроссель (ДС) находящийся на выходе (обеспечивает регулирование хода), а так же гидрораспределитель (СС), и поступает в гидроцилиндр (ГЦ). Гидрораспределитель необходим, для обеспечения реверса загрузочного устройства кантователя. Принцип его работы состоит в изменении направления движения потока рабочей жидкости в камерах гидроцилиндра.

Схема работы гидропривода

Подвод:

Отвод:

СТОП:

При выборе насосной установки отталкиваемся от расхода рабочей жидкости, и от необходимого давлением в гидросистеме.

Для (ГЦ) с односторонним штоком формула (2.61):

Q_max = V_{Д max} ? ?_ст (2.61)

где Q_max - максимальные расходы жидкости при рабочем ходе;

?_ст - эффективная площадь стандартного гидроцилиндра;

V_{Д max} - максимальная скорость при рабочем ходе;

V_{Д max} = 0,013 м/с (по условию).

Q_max = 0,013 ? 0,102 = 0,00133 м³/с = 79,6, л/мин.

Q_xшток = 0,013 ? 0,053 = 0,00069 м³/с = 41,34, л/мин.

Из полученных данных выбираем наибольшее.

Подача рабочей жидкости насоса должна быть больше Q_max:

Для определения необходимой величины давления на выходе из насоса используем формулу (2.62):

8

где - общие потери давления в линии.

Потери давления влиниях возможно найти только после завершения разработки гидропривода, поэтому при выборе насосной установки будем пользоваться формулой (2.63):

Р_н = 3 / 2 Р (2.63)

Р_н = 3 / 2 10,7 = 16, МПа.

По справочнику выбираем насосную установку:

Насосную установку 3?400. 2В 16 100 по ФУ 2-053-1843-87

Тип электродвигателя 4БМ90L4

Номинальная мощность, N - кВт 37

Частота вращения вала, n - мин^-1 1500

Тип насоса: ЗРл 80/16 ФУ2-053-1899-88

пластинчатый

Рабочий объём, V_о - см³ 80

Номинальная подача, Q_н - л / мин 110

Давление на выходе, С_н - МРа 16

Номинальный объём гидробака, л 400

Масса установки, кг не более 452

УХЛ - вид климатического исполнения.

Проверка насоса на допустимое давление

Допустимое давление насоса по формуле (2.64):

С_д = 60N ? з / Q, (2.64)

где N - мощность электродвигателя, кВт;

Q - подача насоса, л/мин;

з - полный КРД насоса.

P_д=60 ? 37 ? 0,8 / 110=16,1, МПа.

При выборе гидроаппаратуры нам необходимоотталкиваться от таких параметров как: величина расхода рабочей жидкости, и рабочего давления в линиях, к которым подсоединена аппаратура. Номинальные значения давления и расхода необходимо выбирать из ближайших больших к расчетным значениям. Гидроаппараты должны соответствовать необходимому нам монтажу - модульному. Для выбира аппаратуры используем справочник [17].

Гидроклапан предохранительный МКРМ-10/3-С-1 ФУ2-053-1441-79:

МКРМ - клапан предохранительный;

10 - диаметр прохода, d_у, мм;

3 - исполнение по давлению 32 МРа;

Р - вид регулировочного устройства с рукояткой;

1 - исполнение по номинальному давлению настройки 0,5-12,5 МРа;

Q_ном - номинальный расход жидкости 63 л/мин;

Q_max - максимальный расход жидкости 100 л/мин;

р_ном - номинальный перепад давления 0,3 МПа.

Гидроклапан обратный КПМ 10/3 ФУ2-053-1841-87:

КПМ - клапан обратный;

10 - диаметр прохода, d_у, мм;

3 - исполнение по давлению 32 МРа;

Q_ном - номинальный расход жидкости 63 л/мин;

Q_max - максимальный расход жидкости 130 л/мин;

р_ном - номинальный перепад давления 0,2 МРа;

р_о - давление открывания клапана 0,05 МПа.

Манометр МРФ100М-25-4 ФУ25-02,72-75:

МРФ - манометр показывающий технический;

100 - диаметр корпуса в мм;

М - материал корпуса металл;

25 - верхний предел измерений 25 МПа;

4 - класс точности.

Фильтр напорный 3ФГМ16-05 ФУ 2.053.022 5228.030-90:

2 - условный проход 32 мм;

ФГМ - фильтр гидравлический механический;

32 - номинальное давление 32 МПа;

25 - номинальная тонкость фильтрации 25 мкм;

Q_ном - номинальная пропускная способность 200 л/мин;

р_ном - номинальный перепад давления 0,08 МПа.

Гидрораспределитель СЕ10.44/В220 УХЛ4 ФУ2-053-1815-86:

В - гидрораспределитель золотниковый;

Е - управление электромагнитное;

10 - диаметр условного прохода, мм;

44 - исполнение по схеме 44 [17];

В220 - переменный ток, 220 вольт;

УХЛ - вид климатического исполнения;

4 - категория размещения;

Q_ном - номинальный расход жидкости 25…40 л/мин;

Q_max - максимальный расход жидкости 100 л/мин;

Р_ном - номинальное давление 32 МПа;

р_ном -перепад давления 0,3 МПа.

Гидродроссель ДКМ 10/3 ТУ2-053-1397-78:

ДКМ - дроссель;

10 - диаметр условного прохода, dу, мм;

3 - исполнение по давлению 32 МРа;

Б - дросселируемая линия;

Q_ном - номинальный расход жидкости 63 л/мин;

Q_max - максимальный расход жидкости 160 л/мин;

р_ном - номинальный перепад давления 0,25 МПа.

Определяем внутренний диаметр нашего трубопровода по формуле (2.65):

где Q - расход жидкости;

U_р - рекомендуемая скорость в трубопроводе;

U_р - м/с; при С = 16 МРа, 4 м/с;

Всасывающий трубопровод, U_в=1,6 м/с;

Сливной трубопровод, U_с =2 м/с.

Для участка 1 (1-2) трубопровод всасывающий:

Для участка 2 (3-8) трубопровод напорный:

Для участка 3 (9-10) напорно-сливной трубопровод:

Для участка 4 (11-12) трубопровод напорно-сливной:

Для участка 5 (13-14) трубопровод сливной:

Допускаемая величина стенки трубопровода, формула (2.66):

где - максимальное давление жидкости МРа;

- предел прочности на растяжение материала трубопровода;

у_вр = 340 МПа;

- коэффициент безопасности, выбираем

Делим трубопроводы на участки, затем осуществляем расчёт для каждого из них.

Для участка 1(1-2) трубопровод всасывающий:

Для участка 2 (3-8) трубопровод напорный:

Для участка 3(9-10) трубопровод напорно-сливной:

Для участка 4 (11-12) трубопровод напорно-сливной:

Для участка 5 (13-14) трубопровод сливной:

Руководствуясь полученными данными будем использовать стальные бесшовные холоднодеформированные толстостенные трубы по ГП?Ф 8734-75 из стали 10 ГП?Ф 8733-79 [17, 312c]. Давление не выше 16 МРа используем соединение с развальцовкой по ГП?Ф 2 Г93-4-78.

Участок 1 (1-2) труба 45х2

Участок 2 (3-8) труба 38х6

Участок 3 (9-10) труба 32х5

Участок 4 (11-12) труба 32х5

Участок 5 (13-14) труба 40х2

Принципиальная схема гидроблока управления показана на рисунке 2.8:

Гидроблок управления включает в себя четыре аппарата:

- гидроклапан обратный КПМ 10/3 ФУ2-053-1841-87

- гидроклапан предохранительный МКРМ-10/3-С-1 ФУ2-053-1441-79

- гидрораспределитель СС- СЕ10.44/В220 УХЛ4 ФУ2-053-1815-86

- дроссель ДС - ДКМ 10/3 ФУ2-053-1397-78

Выбранные нами выше аппараты необходимо скомповать на корпусе РЛ, но сначала надо спроектировать его конструкцию. Аппараты будут крепиться к корпусу с помощью винтов.

Рисунок 2.8 - Принципиальная схема гидроблока управления

При проектировании корпуса гидроблока управления, нам нужно обеспечить технологичность конструкции, простоту и компактность, а также обеспечить удобство сборки, то есть наиболее удобный способ монтажа его на оборудование. Диаметры отверстий в аппаратах должны соответствовать отверстиям в корпусе, которыми они к нему крепятся. Между отверстиями толщина перемычек не должна превышать 3...5мм.

Руководствуясь спроектированной нами компоновкой, создаем сборочный чертеж гидроблока управления, обязательно указывая установочные, габаритные, а также присоединительные размеры. На основе сборочного чертежа блока управления производим рабочий чертеж корпуса. Из-за сложности конструкции корпуса, пронумируем отверстия, отметим их размеры и заносем данные в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 - Параметры отверстий корпуса РЛ гидроблока управления

№ отверстия	Диаметр отверстия	Резьба	Глубина сверления	Номера соединяемых отверстий
С	10	К3/8	35,8	Ср
Ф	10	К3/8	38	Фр



Продолжение таблицы 2.1

№ отверстия	Диаметр отверстия	Резьба	Глубина сверления	Номера соединяемых отверстий
Б	10	К3/8	39,7	Бр
В	10	К3/8	39,7	Вр
Ср	10	-	40	С
Фр	10	-	40	Ф
Бр	10	-	40	Б
Вр	10	-	40	В

Потери давления р_га в гидроаппаратах находим по формуле (2.67):

р_га = р_о + Б Q_max + В Q_max² (2.67)

где р_о - давление открывания и настройки гидроаппаратах;

Q_max - максимальный расход жидкости через гидроаппаратуру;

«Б и В» - коэффициент апроксимизации экспериментальной зависимости потерь давления от расхода жидкости.

Величину Р_о для обратных клапанов найдем с помощью справочника [17], а для переливных, напорных и редукционных клапанов находится при расчете насосной установки и гидродвигателя. Для дросселей, распределителей, а также фильтров р_о=0. Коэффициенты А и В находим по формулам (2.68) и (2.69):

А = Р_ном - Р_о / 2 Q_ном (2.68)

В = Р_ном - Р_о / 2 Q_ном² (2.69)

Расчет произведём для цикла подвод.

Потери в линии нагнетания:

Расчёт потери в фильтре 2ФГМ32-05:

С_о = 0; Q_ном = 200, л/мин; = 0,0033, м³/с; С_ном = 0,08, МПа.

Q_мах = 110, л/мин; = 0,00183, м³/с.

Б = (0,08 - 0) /2 • 0,0033 = 12,12, МРа•с/м³.

В = (0,08 - 0) /2 • 0,00053² = 3673,1, МРа•с²/м⁶.

р_га = 0 + 12,12 • 0,00183 + 3673,1 • 0,00183² = 0,0345, МПа.

Расчёт потери в обратном клапане КПМ 10/3:

С_о = 0,05, МРа; Q_ном = 63, л/мин; = 0,00105, м³/с; С_ном = 0,2, МПа.

Q_мах = 110, л/мин; = 0,00183, м³/с.

Б = (0,2 - 0,05) / 2 • 0,00105 = 71,4, МРа•с/м³.

В = (0,2 - 0,05) / 2 • 0,00105² = 68027,2, МРа•с²/м⁶;

р_га = 0,05 + 71,4 • 0,00183 + 68027,2 • 0,00183² = 0,41, МРа;

Расчёты потерь в дросселе ДКМ 10/3 через обратный клапан:

Р_о = 0,05, МРа; Q_ном = 63, л/мин; = 0,00105, м³/с; Р_ном = 0,2, МПа.

Q_мах = 79,6, л/мин; = 0,00133, м³/с.

А = (0,2 - 0,05) / 2 • 0,00105 = 71,4, МРа•с/м³.

В = (0,2 - 0,05) / 2 • 0,00105² = 68027,2, МРа•с²/м⁶.

р_га = 0,05 + 71,4 • 0,00133 + 68027,2 • 0,00133² = 0,27, МПа.

Расчёт потери в гидрораспределителе СЕ10.44/В220 УХЛ4:

С_о = 0; Q_ном = 40, л/мин; = 0,00067, м³/с; Р_ном = 0,3, МПа.

Q_мах = 79,6, л/мин; = 0,00133, м³/с.

А = (0,3 - 0) / 2 • 0,00067 = 223, МРа•с/м³.

В = (0,3 - 0) / 2 • 0,00067² = 334150, МРа•с²/м⁶.

р_га = 0 + 223 • 0,00133 + 334150 • 0,00133² = 0,89, МПа.

Потери в линии слива:

Расчёт потери в гидрораспределителе СЕ10.44/В220 УХЛ4:

Р_о = 0; Q_ном = 32, л/мин; = 0,00053, м³/с; Р_ном = 0,3, МПа.

Q_мах = 41,34, л/мин; = 0,00069, м³/с.

А = (0,3 - 0) / 2 • 0,00067 = 223, МРа•с/м³.

В = (0,3 - 0) / 2 • 0,00067² = 334150, МРа•с²/м⁶.

р_га = 0 + 223 • 0,00069 + 334150 • 0,00069² = 0,31, МПа.

Расчёт потери в дросселе ДКМ 10/3:

С_о = 0; Q_ном = 63, л/мин; = 0,00105, м³/с; С_ном = 0,25, МПа.

Q_мах = 41,34, л/мин; = 0,00069, м³/с.

Б = (0,25 - 0) / 2 • 0,00105 = 119, МРа•с/м³.

В = (0,25 - 0) /2 • 0,00105² = 113378,7, МРа•с²/м⁶.

р_га = 0 + 119 • 0,00069 + 113378,7 • 0,00069² = 0,136, МПа.

Занесем наш расчет потерь давления в гидроаппаратах в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Потери давления в гидроаппаратах при этапе цикла подвод

Наименование и модель гидроаппарата	Ли-ния	Со МРа	Сном МРа	А МПас/м3	В МПас2/м3	Этап цикла	Qmax м3/C	га МПа
1		2	3	4	5	6	7	8
Фильтр 3ФГМ32-05	З	0	0,08	12,12	3673,1	Подвод	0,0018	0,035
Обратный гидроклапан КПМ 10/3	З	0,05	0,2	71,4	68027,2	Подвод	0,0018	0,41
Дроссель ДКМ 10/3 через обратный клапан	З	0,05	0,2	71,4	68027,2	Подвод	0,0013	0,27
Гидрораспреде-литель СЕ10.44/В220	З	0	0,3	223	334150	Подвод	0,0013	0,89
Гидрораспреде-литель СЕ10.44/В220	?	0	0,3	223	334150	Подвод	0,0007	0,31
Дроссель ДКМ 10/3	?	0	0,25

Подобные документы

• Модернизация привода приводных роликов устройства по взвешиванию и кантовке рулонов листовой стали

  Разработка энергокинематического расчета привода роликов. Анализ предварительного выбора подшипников. Эскизная компоновка узла приводного вала. Подсчет исполнительного гидродвигателя и шпоночных соединений. Избрание режущих инструментов и оборудования.
  
  дипломная работа [849,8 K], добавлен 22.03.2018
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"

  Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования.
  
  курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  План обработки и технологический маршрут изготовления детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Определение режимов резания, силового замыкания и коэффициента запаса. Расчет погрешности установки детали в приспособлении, его прочность.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.04.2013
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали фланец

  Мелкосерийное производство детали фланец на универсальном оборудовании. Разработка технологического чертежа. Выбор способа получения заготовки и метода обработки отдельных поверхностей, оборудования, инструментов и оснастки. Назначение режимов резания.
  
  курсовая работа [544,4 K], добавлен 31.10.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Корпус вспомогательного тормоза"

  Описание и технологический анализ детали "Корпус вспомогательного тормоза". Характеристика заданного типа производства. Выбор заготовки, ее конструирование. Разработка и обоснование технологического процесса механической обработки. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [50,2 K], добавлен 10.02.2016
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Нож"

  Разработка технологического процесса обработки детали “Нож”. Выбор исходной заготовки, определение типа производства. Выбор оптимальных технологических баз. Расчет режимов резания, соответствующих выбранным методам обработки, определение припусков.
  
  курсовая работа [41,4 K], добавлен 08.01.2012
  

• Описание технологической операции изготовления детали "остов якоря"

  Назначение и описание детали "остов якоря", точностные характеристики ее поверхности. Выбор станочного оборудования и режущих инструментов. Описание технологического процесса, программа обработки детали. Расчет режимов резания, контроль качества.
  
  курсовая работа [52,3 K], добавлен 29.07.2012
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Диск"

  Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013
  

• Технологический процесс механической обработки вала

  Разработка приспособления для фрезерования шпоночного паза. Структура технологического процесса механической обработки детали. Выбор оборудования, инструмента; расчет режимов резания; нормирование, определение себестоимости детали; техника безопасности.
  
  курсовая работа [231,7 K], добавлен 26.07.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"

  Методика и основные этапы разработки технологического процесса механической обработки детали - вала первичного КПП трактора ДТ-75. Характеристика и назначение данной детали, расчет необходимых параметров и материалов. Выбор и обоснование режимов резания.
  
  контрольная работа [56,3 K], добавлен 11.01.2011
  

• Разработка маршрута обработки детали

  Выбор заготовки. Расчет объема и массы заготовки и детали, потерь металла при обработке. Определение величин припусков на обработку. Выбор оборудования оснастки. Разработка технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [32,5 K], добавлен 04.02.2009
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  Процесс обработки металлов резанием, его роль в машиностроении. Основные требования, предъявляемые к проектируемой детали. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента для обработки детали. Расчёт режимов резания. Вид заготовки и припуски на обработку.
  
  курсовая работа [340,4 K], добавлен 26.03.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Вал-шестерня"

  Назначение детали "Вал-шестерня", условия ее работы и характеристика. Выбор типа производства по программе выпуска. Проектирование технологического маршрута. Расчет линейных размерных цепей. Подбор оснастки и расчёт режимов механообработки детали.
  
  курсовая работа [226,8 K], добавлен 25.03.2010
  

• Усовершенствование инструментального обеспечения технологического процесса механической обработки деталей "Обечайка" и "Труба жаровая"

  Определение типа производства для изготовления штампа совмещенного действия. Выбор заготовок деталей штампа. Разработка маршрутной технологии изготовления детали. Выбор оборудования для обработки. Расчет и назначение режимов резания для обработки детали.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2012
  

• Разработка технологической оснастки для обработки детали резанием

  Анализ обрабатываемой детали, разработка маршрута обработки. Расчет режимов резания, выбор технологического оборудования. Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления. Оценка предполагаемой эффективности от его внедрения.
  
  контрольная работа [862,0 K], добавлен 13.07.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "вал-шестерня"

  Общая характеристика детали вал-шестерня, предназначенной для передачи крутящего момента между частями механизма. Описание технологического процесса механической обработки на данную деталь. Расчет операционных размеров заготовки. Выбор режимов резания.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 29.12.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки блока шестерен

  Разработка технологии изготовления детали "Блок шестерён". Выбор параметров резания и норм времени на переходы и операции в соответствии с заданием. Особенности расчета режимов резания и длительности обработки поверхности, операций согласно нормативам.
  
  курсовая работа [236,0 K], добавлен 18.09.2014
  

• Механическая обработка детали "Звездочка привода"

  Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Звездочка". Выбор и подготовка заготовок с технико-экономическим обоснованием. Расчет режимов резания по нормативам. Выбор оборудования, приспособлений, режущих и мерительных инструментов.
  
  дипломная работа [996,0 K], добавлен 04.02.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "муфта"

  Функциональное назначение детали "муфта", разработка технологического процесса ее изготовления. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Расчет режимов резания на самую ответственную поверхность. Оборудование, инструменты и приспособления.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 24.05.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "ниппель средний"

  Изучение конструкции и технологического процесса производства детали "ниппель средний", которая применяется в нефтяной промышленности и является составной частью погружного центробежного насоса. Выбор и обоснование оборудования. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [378,2 K], добавлен 27.05.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам