Конструкции прессов для получения древесно-угольных брикетов

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Минобрнауки России

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

Уральский государственный лесотехнический университет

Кафедра химической технологии древесины, биотехнологии и наноматериалов (ХТДБиН)

Реферат

По дисциплине «Технология и оборудование углеродных материалов растительного происхождения»

Тема:

Конструкции прессов для получения древесно-угольных брикетов

Выполнила Ершова А.С.

Студентка гр. ИХП-42

Проверил: Юрьев Ю.Л.

Екатеринбург 2018



Содержание

Введение

1. Xарактеристики топливных брикетов

1.1 Основные характеристики ТБ

1.2 Основные качественные показатели для оценки брикета как товарного твердого топлива

1.3 Брикетирование и основные факторы, влияющие на процесс

2. Основные факторы, влияющие на условия брикетирования

3. Виды брикетов

4. Получение и применение древесно-угольного брикета

5. Конструкции прессов для брикетирования

5.1 Шнековый пресс-экструдер

5.2 Валковый пресс

5.3 Гидравлический пресс

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Исторически - древесный уголь один из самых первых продуктов целенаправленно изготавливавшихся людьми. Древесный уголь очень ценный продукт, обладающий множеством особенностей, которые не свойственны никакому другому топливу, например - отсутствие в продуктах горения угарного газа.

В наше время, в развитых странах основная часть древесного угля (ДУ) поступает на рынок в виде древесноугольных брикетов (ДУБ). ДУБ перед кусковым ДУ имеют следующие преимущества:

- сырьем для производства ДУБ могут служить отходы лесопиления и деревообработки вне зависимости от породы древесины, а также мелкий и некондиционный уголь;

- вследствие повышенной механической прочности и высокой плотности увеличивается дальность экономически оправданной транспортировки;

- потребительские свойства ДУБ в отличие от свойств кускового ДУ можно регулировать в широких пределах [1].



1. Xарактеристики топливных брикетов

Брикеты - это более высокотехнологичное топливо по отношению к обычному древесного угля. Теплотворная способность деревесно-угольного брикета 33 500-35 600 кДж/кг. Применение деревесно-угольного брикета принципиально сходно с использованием древесного угля, но имеет ряд преимуществ и особенностей. Основным преимуществом брикетов являются длительное время горения (4-5 час.) Сухой остаток после горения ок. 5% (массовый). По сравнению с углем и постоянство температуры при горении, что в комплексе обеспечивает экономное использование [2].

1.1 Основные характеристики ТБ

1. Увеличенная теплоотдача:

1.1 Брикет состоит из мелких частиц, за счет чего при сгорании брикет более проницаем, чем монолитный кусок угля. Брикет сгорает полностью. Следствие: экономия топлива на 30%.

1.2 Пониженное содержание влаги, обусловленное термообработкой брикетов. Минимизируются потери на парообразование. Следствие: экономия топлива на 5%.

1.3 Форма и размеры брикета обеспечивают высокую проницаемость насыпного слоя. Следствие: экономия топлива на 5%.

2. Экологически чистая продукция. Добавки в брикеты предназначены для повышения их экологичности и улучшения потребительских качеств (цвет горения, запах).

3. Чистота. Продукция упакована в картонные короба (мешки). На угольном складе могут храниться тщательно упакованные брикеты, занимая при этом в 2-3 раза меньше площади. Следствие: экономия площадей подсобных помещений.

4. Отсутствие потерь при транспортировке и перевалке. По статистике потери угля при транспортировке и погрузке достигают до 20%.

5. Легче обслуживать процесс горения в печи. Отсутствует явление спекаемости угля в слое из-за более равномерного распределения измельченного зольного остатка в брикетах. Следствие: упрощение обслуживания печей и каминов и экономия топлива на 2,5%.

6. Гарантия качества и соответствие сертификату. Контролю качества подвергается вся партия брикетов.

7. Меньший объем брикетов. Как следствие вышеперечисленных пяти пунктов, на один и тот же период необходимо ТБ в 1,6 раза меньше (min), чем угля. Следствие: экономия средств, площади под угольный склад, время обслуживания печи [3].

1.2 Основные качественные показатели для оценки брикета как товарного твердого топлива

1. Технический анализ (влага, зольность, выход летучих, калорийность и пр.);

2. Определение элементного состава органической массы угля;

3. Определение содержания элементов;

4. Определение форм серы. Сертификация готовых брикетов осуществляется в соответствие с основными ГОСТами и методиками оценки минеральных твердых топлив. Качество брикетов оценивается механической прочностью, атмосферной устойчивостью, водоустойчивостью, термоустойчивостью и газопроницаемостью. Механическая прочность характеризует способность брикетов выдерживать внешние механические воздействия без разрушения и определяется временным сопротивлением брикетов сжатию, изгибу, истиранию и сбрасыванию.

5. Атмосфероустойчивость - способность брикета не разрушаться под воздействием влажности воздуха и температурных колебаний. Водоустойчивость - способность брикетов не разрушаться под воздействием воды. Атмосферо- и водоустойчивость брикетов оцениваются остаточной механической прочностью.

6. Термоустойчивость - способность брикетов не разрушаться в печи под определ?нным давлением.

7. Газопроницаемость измеряется объ?мом газа, проходящего через единицу площади поверхности брикета в единицу времени.

8. Определение прочности на сброс и истирание;

1.3 Брикетирование и основные факторы, влияющие на процесс

Процесс брикетирования - это процесс сжатия материала под высоким давлением, с выделением температуры от силы трения. Рассмотрение механизма брикетирования и анализ основных факторов процесса открывает возможность получения конечного товарного продукта с заранее заданными характеристиками по составу, размерам, теплофизическим и теплохимическим свойствам [2].

За счёт первичной подпрессовки шихты, а так же использования особой конструкции некоторых механических узлов оборудования. Сначала при небольшом давлении происходит внешнее уплотнение материала за счёт убирания пустот между частицами. Затем уплотняются и деформируются сами частицы. Между ними возникает молекулярное сцепление. Высокое давление в конце прессования приводит к переходу упругих деформаций частиц в пластические, вследствие чего структура упрочняется и сохраняется заданная форма. Выделившиеся при этом фенолы и смолы при участии воды полимеризуются на поверхности частиц.

Нагревание материала до строго определённой температуры непосредственно при прессовании улучшает процесс. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что немаловажно для транспортировки брикет.

При остывании и после просушки брикеты окончательно закрепляются. В результате, снижаются затраты на производство, и при горении таких брикетов наибольшая температура брикета достигается в геометрическом центре брикета - возникает особое практически бездымное горение с раскаленным шаром внутри, отсутствуют посторонние запахи, снижается зольность, упрощается растопка [3].

Также при производстве данной продукции следует обратить особое внимание на влагу - очень важный параметр, влияющий на плотность брикета. В случае превышения 14% влажности сырья брикет разваливается на произвольные куски из-за избытка влаги. Объем брикета составляет 1/10 от объёма затраченного на его производство сырья, что дает значительную экономию при транспортировке и хранении биотоплива [4].



2. Основные факторы, влияющие на условия брикетирования

- дисперсность угля;

- количество и качество связующего вещества;

- количество воды в измельченном угле;

- продолжительность перемешивания брикетной смеси;

- давление прессования;

- продолжительность выдерживания брикета в прессе под давлением;

- режим сушки брикетов;

- режим прокалки брикетов.

Рассмотрим важнейшие из них:

Дисперсность угля. При чрезмерном измельчении угля (т.е. при увеличении его свободной поверхностной энергии) возможно его расслоение с отделением одних групп молекул от других.

Скорость измельчения всегда замедляется с увеличением степени измельчения, вследствие уменьшения степени дефектности частиц и вследствие трудности возбуждения в таких мелких частицах предельного напряженного состояния.

Степень измельчения древесного угля и его дисперсный состав определяются соображениями как структурно-механического, так и экономического характера. Слишком крупные зёрна угля под действием давления прессования будут разрушаться, образуя новые поверхности, по своим размерам значительно превышающие поверхность частицы. Эти новые поверхности, не смоченные связующим веществом, явятся дефектами структуры брикета и приведут к снижению его прочности. Слишком тонкий помол угля может привести к увеличению расхода связующего и к общему ухудшению его структурных свойств, в частности, к уменьшению прочности брикета.

Количество и качество связующего вещества. При производстве брикетов в состав смеси (шихты) вводится связующее вещество, которое в процессе сушки или прокаливания обеспечивает брикету прочность и оказывает существенное влияние на все физико-химические и механические свойства получаемого продукта. Для производства бытовых брикетов чаще всего используются технические крахмалы, картофельный, кукурузный, маниока, тапиока и др., поскольку они растворимы в воде. При смешивании с измельченным углем происходит адсорбция из раствора молекул связующего на поверхности угля, что и обеспечивает равномерное и быстрое распределение его.

В качестве связующих для промышленных брикетов применяются обычно вещества, коксующиеся при термической обработке. К ним относятся нефтебитумы, древесные и каменно-угольные смолы, пеки лигносульфонаты и другие высоковязкие вещества или смеси. Поскольку химическая характеристика технических крахмалов, древесных пирогенных смол и пеков, нефтебитумов и лигносульфонатов носит ориентировочный характер, расчёт необходимого количества связующего может быть выполнен лишь ориентировочно на основании имеющихся данных о их групповом и химическом составе, средних размеров молекул соединений, входящих в каждую группу, с последующей эмпирической корректировкой.

Добавка воды перед введением в уголь связующего необходима как для пластификации брикетной смеси, так и для защиты основного объёма пор угля от проникновения избытка связующего вещества и для преодоления сил трения между частицами. Малая продолжительность операции смешения угля по сравнению с временем заполнения всего объёма пор водой приводит к тому, что вода проникает только в наиболее крупные поры. Поэтому объём добавляемой в уголь воды должен быть равен суммарному объёму крупных пор.

Давление прессования брикетов. Давление прессования - один из основных факторов, определяющих прочность брикета. С помощью прессования достигается придание заданных форм и размеров брикетам и уплотнение шихты, в результате чего происходит сближение зёрен угля с возникновением наибольшего числа контактов между ними и созданием условий для проявления адгезионного действия связующего.

На первых стадиях прессования плотность брикета увеличивается значительно даже при небольшом увеличении давления, что объясняется происходящим перемещением частиц угля в силовом поле. Работа прессования на этом этапе заключается, в основном, в преодолении сил трения между частицами, а также трения частиц о стенки пресс-формы.

После заполнения пустот и сближения частиц дальнейшее увеличение плотности брикета может быть достигнуто лишь путём разрушения частиц угля и не является целесообразным. Очевидно, для случая брикетов, когда заданная плотность невелика, верхняя граница давления прессования должна находиться в пределах процесса уплотнения. Так как любая брикетная смесь по своим свойствам резко индивидуальна, поэтому практически для каждой прессуемой смеси строится экспериментальный график, по которому и выбирается необходимое давление прессов.

Прокаливание высушенных брикетов. Прокаливание - одна из важнейших операций, в ходе которой формируются качественные характеристики брикетов. Основной целью процесса является коксование связующего (кокс скрепляет частицы угля и придаёт необходимую прочность брикетам). Структурные превращения высокомолекулярных соединений связующего в процессе прокаливания можно представить следующим образом: при нагревании вещества подвергаются деструктивной поликонденсации, углубление процесса деструктивной поликонденсации приводит к накоплению всё более высокомолекулярных продуктов, имеющих короткие и прочные структурные связи, на определённой стадии становится возможным образование твёрдой фазы в виде отдельных кристаллов. По мере углубления коксования между зародышами твёрдой фазы возрастает число химических связей, разрозненные кристаллы сшиваются в одну гигантскую молекулу - кокс. При низких температурах прокаливания число химических связей мало, поэтому взаимодействие между частицами слабое, кокс получается непрочный. Повышение температуры прокаливания до 500…550°С увеличивает число химических связей между поверхностями контакта и способствует получению прочных брикетов [5].

Преимущества брикетирования угля:

· увеличение размеров угольного продукта

· снижение количества выбросов в атмосферу при сгорании;

· в результате процесса брикетирования получается угольный брикет

· высокого качества со стандартными показателями; простота транспортировки и хранения;

· возможность легко контролировать расход при употреблении;

· получение экологически чистого продукта, который не включает в себя

· химические добавки; высокая теплоотдача в процессе сгорания угольного брикета;

· угольные брикеты легко воспламеняются и горят достаточно

· продолжительное время; решение проблемы самовозгорания мелочи в процессе хранения [3].



3. Виды брикетов

Брикеты бывают разных форм - в виде кирпича, цилиндра или шестигранника с отверстием внутри. Стандартных размеров у данной продукции нет.

Цилиндрические брикеты

Этот вид брикетов получается путём прессования на оборудовании ударно-механического типа. Они имеют бесконечную длину, и могут быть разделены как на шайбы, так и на поленья. Имеют очень высокую плотность, пользуются большой популярностью в Европе. .Такие брикеты могут иметь не только круглую, но и квадратную или восьмиугольную форму, иметь или не иметь отверстие. Вид брикета заказывает покупатель, он зависит от того, какие формы больше популярны в каждой отдельно взятой стране. Данные брикеты охотно покупают такие страны, как Германия, Дания, Великобритания, Норвегия, Швеция, Италия. На внутреннем рынке, чаще всего используют кусковые брикеты, изготовленные по данной технологии, в качестве топлива для твёрдотопливных котлов.

Экструдерные брикеты

Эти брикеты обязательно имеют отверстие внутри и обожженную верхнюю поверхность. .В основе экструзивной технологии производства брикетов лежит процесс прессования шнеком под высоким давлением при нагревании от 250 до 350С°. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится прочной, что немаловажно для транспортировки брикета. Такие брикеты закладываются вручную в топку котла или в печку, они пользуются спросом в Прибалтике и на внутреннем рынке России.

Брикеты в виде кирпичика

Эта продукция имеет вид прямоугольного параллелепипеда со скошенными углами. Такой брикет получается путём гидравлического прессования, и его размеры зависят от рыхлости сырья, из которого он произведён и давления, которое на него оказано. Они хорошо используются на внутреннем рынке, и также отлично покупаются во все европейские страны.



4. Получение и применение древесно-угольного брикета

Древесно-угольный брикет -- это предварительно измельченные и спрессованные древесные угли, полученные из древесины, имеющий форму подушечки. При сортировке древесного угля отбирается мелкая фракция, которая тоже может быть использована для производства брикетов.

Брикет формируется прессом за счет наличия связывающего вещества, как правило, крахмала. Угольные брикеты не включают в себя никаких вредных веществ. Растительное происхождение сырья обеспечивает исключительную экологическую безопасность при его использовании.

Древесно-угольные брикеты в настоящее время рассматриваются как полноценная замена стандартного кускового древесного угля. Такая замена связана с возможностью квалифицированного использования неизбежных отходов древесного сырья лесозаготовок, рубок ухода, лесопиления и деревообработки. Наблюдаются два основных направления в их производстве - брикеты бытового и брикеты промышленного назначения. Бытовые древесно-угольные брикеты, согласно отечественным и зарубежным стандартам, должны обладать набором определенных свойств и, в частности, не загрязнять обрабатываемые пищевые продукты, иметь заданную энергоемкость, соответствующее время тления и температуру на решётке гриля. От промышленных брикетов требуется их соответствие качествам углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов и кремния [5].

древесный угольный пресс топливный брикет



5. Конструкции прессов для брикетирования

Прессы, служащие для производства брикетов, бывают двух видов -- с закрытыми и открытыми формами. Существуют прессы, которые дают полые брикеты или дырчатые. Для брикетирования, именно древесно-угольных брикетов, применяют шнековые, гидравлические и поршневые.

5.1 Шнековый пресс-экструдер

Шнековый пресс-экструдер относится к устройствам для брикетирования и может быть использован для брикетирования изделий из материалов в пластичном состоянии или в виде отдельных частиц.

Известен шнековый пресс-экструдер, который предложили для использования: Коротков В.Г, Полищук В.Ю., Мусиенко Д.А., Бахитова О.А. [6]. Он содержит корпус, с установленном в нем шнеком, выполненный заодно с наконечником, матрицу с фильерами, причем наконечник выполнен в виде конуса, переходящего в цилиндр и имеющего канавки, проточенные вдоль оси шнека, канал между наконечником и корпусом в области конической части наконечника имеет высоту, равную высоте канала шнека, которая уменьшается в области цилиндрической части наконечника, а фильеры матрицы выполнены в один ряд и с осями, перпендикулярными оси вала шнека.

При использовании известного пресс-экструдера наблюдаются пережоги продукта в зоне между торцом шнека и торцом матрицы, а также не обеспечивается полная гомогенизация получаемого продукта.

Предложенный, Зубковой Т.М. и Колобовым А.Н., пресс [7], является наиболее близким по технической сущности является шнековый пресс-экструдер, содержащий корпус с загрузочной воронкой, разделенный жестко закрепленной внутренней фильерной матрицей на секцию транспортирования и матричную головку с выходной фильерной матрицей, а также установленный внутри корпуса шнек, выполненный с составной шнековой частью, расположенной в матричной головке с выходной фильерой на торце.

Недостатком известного шнекового пресс-экструдера является то, что жесткое закрепление внутренней фильерной матрицы с нерегулируемыми размерами фильерных отверстий не позволяет активно управлять процессом перемешивания и гомогенизации многокомпонентного материала, что снижает качество получаемой продукции.

Технической проблемой является получение более высокого качества готовой продукции с регулированием качественных параметров.

Технический результат предлагаемого шнекового пресс-экструдера заключается в повышении качества готовой продукции за счет активного управления процессом перемешивания и более полной гомогенизации перерабатываемого материала с регулированием качественных параметров.

Технический результат достигается тем, что в шнековом пресс-экструдере, содержащем корпус с загрузочной воронкой, разделенный внутренней фильерной матрицей на секцию транспортирования и матричную головку с выходной фильерной матрицей, шнек с винтовыми лопастями, выполненный с составной шнековойчастью, расположенной в матричной головке, согласно полезной модели внутренняя фильерная матрица выполнена из двух одинаковых прижатых друг к другу закрепленной на корпусе входной фильеры и регулирующей фильеры, закрепленной на матричной головке, установленной с возможностью поворота относительно входной фильеры. На двух витках винтовых лопастей, расположенных перед входной фильерой, выполнены фильерные отверстия.

Шнековый пресс-экструдер, предложенный Никишаниным М.С. [8] позволяет расширить технологические и эксплуатационные возможности, повысить эффективность процесса экструзии и улучшить качество готовой продукции за счет активного управления процессом перемешивания и более полной гомогенизации перерабатываемого материала, регулируя качественные и количественные параметры продукта.

Полезная модель относится к оборудованию для прессования, в частности к устройствам для брикетирования и может быть использована для брикетирования изделий из материалов в пластичном состоянии или в виде отдельных частиц.

Сущность полезной модели поясняется схематичным чертежом, на котором изображен общий вид шнекового пресс-экструдера в разрезе (рис. 1).

Рисунок 1. Шнековый пресс-экструдер

Пресс-экструдер содержит корпус (1) с загрузочной воронкой (2). Корпус (1) разделен на секцию транспортирования (3) и матричную головку (4) посредством внутренней фильерной матрицы, состоящей из двух одинаковых прижатых друг к другу входной фильеры (5), закрепленной на корпусе (1), и регулирующей фильеры (6), закрепленной на матричной головке (4), установленной с возможностью поворота относительно входной фильеры (5).

Матричная головка (4) содержит выходную фильеру (7). Внутри корпуса (1) расположен шнек (8) с винтовыми лопастями (9), выполненный с составной шнековой частью (10), расположенной в матричной головке (4). На двух витках винтовых лопастей (9), расположенных перед входной фильерой (5), выполнены фильерные отверстия (11).

Предлагаемый шнековый пресс-экструдер работает следующим образом.

В примере конкретного выполнения пресс-экструдер работает от электрического привода (на чертеже не показан). Шнек (8) вращаясь транспортирует и перемешивает материал, поступающий через загрузочную воронку (2) в секцию транспортирования (3), в направлении входной фильеры (5) внутренней фильерной матрицы.

Интенсивность перемешивания повышается, когда материал перемещается в зоне винтовых лопастей с фильерными отверстиями (11), через которые материал частично продавливается. Еще более интенсивное смешивание и гомогонезация происходит, когда смесь продавливается через входную фильеру (5) и регулирующую фильеру (6) в матричную головку (4).

Управление процессом перемешивания и экструзии осуществляется посредством поворота матричной головки (4), перекрывая фильерные отверстия входной фильеры (5), тем самым регулируя количество поступающего материала в матричную головку (4).

Посредством винтовых лопастей составной шнековой части (10) материал перемещается к выходной фильере (7), что приводит к созданию высокого давления перед ней и окончательной гомогонезация материала, а также к повышению активности поверхности его частичек и равномерному обволакиванию связующих твердых частичек материала.

Предлагаемый шнековый пресс-экструдер позволяет расширить технологические и эксплуатационные возможности, повысить эффективность процесса экструзии и улучшить качество готовой продукции за счет активного управления процессом перемешивания и более полной гомогенизации перерабатываемого материала, регулируя качественные и количественные параметры продукции.

Данный шнековый пресс-экструдер прост в конструктивном исполнении, позволяет вести непрерывный процесс изготовления продукции, например угольных брикетов, при их высокой прочности и сохранении заданной формы.

Формула полезной модели

1. Шнековый пресс-экструдер, содержащий корпус с загрузочной воронкой, разделенный внутренней фильерной матрицей на секцию транспортирования и матричную головку с выходной фильерной матрицей, и шнек с винтовыми лопастями, выполненный составным со шнековой частью, расположенной в матричной головке, отличающийся тем, что внутренняя фильерная матрица выполнена в виде прижатых друг к другу одинаковых входной фильеры с фильерными отверстиями, закрепленной на корпусе, и закрепленной на матричной головке фильеры для регулирования размеров фильерных отверстий упомянутой входной фильеры, при этом матричная головка установлена с возможностью поворота относительно секции транспортирования.

2. Пресс-экструдер по п. 1, отличающийся тем, что два витка винтовых лопастей, расположенные перед входной фильерой, выполнены с фильерными отверстиями.

5.2 Валковый пресс

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для брикетирования углеродосодержащих и других полидисперсных сыпучих материалов для дальнейшего использования в чугунолитейных и шлаковых вагранках, в шахтных печах цветной металлургии.

Пресс содержит вертикальный загрузочный бункер-распределитель и приводные валки с формующими ячейками в виде симметричных полуформ будущих брикетов.

Бункер-распределитель оснащен шнековым питателем (4). Шнек (6) расположен в нижней части бункера сбоку и наклонно в непосредственной близости от валков. Осевая шнека (6) направлена в зону угла захвата брикетной смеси валками (рис. 2).

Рисунок 2. Валковый пресс

Шнек уплотняет брикетную смесь и продвигает ее в пространство между валками. Предусмотрены средства подачи материала подложки по количеству валков. Упомянутые средства жестко закреплены на станине пресса с возможностью при вращении валков захвата формующими ячейками материала подложки. Это исключает налипание брикетной смеси на поверхность формующих ячеек во время работы пресса.

Брикеты получают в оболочке из материала подложки. В результате обеспечивается улучшение потребительских качеств готовых брикетов, повышение производительности, предотвращение аварийных остановок пресса из-за налипания брикетной массы на поверхность формующих элементов [9].

5.3 Гидравлический пресс

Изобретение относится к гидравлическим прессам для брикетирования органических материалов растительного происхождения, в том числе из древесных отходов, и может быть использовано для изготовления неплоских полых брикетов, используемых в качестве топлива как для коммунальных, так и для производственных нужд. Технический результат, который может быть получен при осуществлении изобретения, заключается в равномерном прессовании за счет последовательного воздействия на прессуемый материал во взаимно перпендикулярных вертикальном, боковом и осевом направлениях.

Гидравлический пресс для брикетирования растительных материалов (рис. 3) содержит камеру прессования, которая образована торцевой плитой (1), расположенной на раме (2) и жестко соединенной с задней плитой (12), верхней (3) и нижней (4) плитами, установленными в торцевой плите (1) и соединенными между собой, неподвижными элементами (7) с вогнутыми криволинейными поверхностями, размещенными между упомянутыми верхней (3) и нижней (4) плитами и закрепленными в торцевой плите (1), входной втулкой (8) и подвижными рабочими элементами (9) с криволинейными вогнутыми поверхностями. Подвижные рабочие элементы (9) связаны рычажными системами (10) с гидроцилиндрами 11, закрепленными на задней плите (12). В торцевой плите (1) установлена фильера для уплотнения брикета. На верхней плите (3) установлено загрузочное устройство (17). Фрагментом стенки канала загрузочного устройства (17) является подвижная заслонка (18), закрепленная на верхней плите (3). Подвижная заслонка (18) через тяги (19) соединена с гидроцилиндром (20) и является подпрессовывающим элементом. В задней плите (12) установлен гидроцилиндр (22) прессующего устройства, в качестве которого использован пуансон (23). В пуансоне (23) закреплен пустотообразователь.

На гидравлическом прессе для брикетирования растительных материалов может быть установлен нагреватель 26 [10].



Рисунок 3. Гидравлический пресс



Заключение

Преимущества ДУБ неоспоримы, по сравнению с крупнокусковым ДУ:

- широкая сфера применения как в качестве бытового топлива, так и в промышленности разных отраслей.

- высокая механическая прочность в любом направлении и четкие размеры брикетов обеспечивают удобное хранение и транспортировку продукта.

- брикеты являются экологически чистой продукцией, что является важным качеством, в условиях нынешнего экологического положения.

- технологии производства обеспечивают четкое регулирование заданных параметров и контроль качества брикетов.

Вышеперечисленные факторы доказывают, надобность данного продукта на рынке, а значит необходимо и дальнейшее совершенствование технологии получения.



Список использованной литературы

1. Пономарев, О.С. Экономическая эффективность производства древесноугольных брикетов / О.С. Пономарев, Ю.Д. Юрьев // Конференция Деревообработка: технологии, оборудование, менеджмент XXI века - Екатеринбург, 2010. с. 154-157.

2. Что такое древесноугольный брикет? /Электронный ресурс/

3. Краткий обзор технологий производства древесноугольных брикетов /Электронный ресурс/

4. Цилиндрические брикеты. Современная технология получения биотоплива. /Электронный ресурс/

5. Пиялкин, В.Н. К вопросу о монотилизации древесно-угольных брикетов / В.Н. Пиялкин, В.И. Ширшиков, А.А. Леонович // Известия Санкт-Петербургской лесотехнической академии. - 2012. - №198. - с. 201-208.

6. Пат. РФ №2 186 511. Экструдер для производства комбикормов. МПК A23N 17/00 (2000.01), A23P 1/12 (2000.01), B29C 47/00 (200.01). Авторы: Коротков В.Г, Полищук В.Ю., Мусиненко Д.А., Бахитова О.А. Патентообладатель: «Оренбургский государственный университет». Заявлено: 13.06.2000 Опубликовано: 10.08.2002. Бюл. №22.

7. Пат. РФ №2 353 522. Пресс-экструдер. МПК В30В 9/14 (2006.01). Авторы: Зубкова Татьяна Михайловна, Колобов Алексей Николаевич. Патентообладатель: Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Оренбургский государственный университет». Заявлено: 25.01.2008. Опубликовано: 27.04.2009. Бюл. №12.

8. Пат. РФ №174097. Шнековый пресс-экструдер. МПК В30В 11/24 (2006.01). Автор: Никишанин Михаил Сергеевич. Патентообладатель: Общество с ограниченной ответственностью "БРИКЕТ 22". Заявлено: 27.12.2006. Опубликовано: 27.12.2016. Бюл. №28.

9. Пат. РФ №2 450 928. Валковый пресс для брикетирования сыпучих полидисперсных материалов. МПК В30В 11/18 (2006.01), В30В 15/28 (2006.01), В30В 15/30 (2006.01). Авторы: Шашмурин П.И., Шапошников В.Я., Загайнов В.С., Стуков М.И. Патентообладатель: Закрытое акционерное общество Управляющая компания "НКА-Холдинг". Заявлено: 02.08.2010 Опубликовано: 20.05.2012. Бюл. №14.

10. Пат. РФ №2 207 957. Гидравлический пресс для брикетирования растительных материалов. МПК В30В 11/26 (2000.01). Автор: Сошников В.С.. Патентообладатель: Сошников В.С. Заявлено: 21.11.2001. Опубликовано: 10.07.2003 Бюл. №19.

Размещено на allbest.ru

...