Ассортимент металлической тары

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Ассортимент металлической тары

2. Достоинства и недостатки металлической тары

3. Утилизация металлов и их переработка

4. Технологические операции утилизации

5. Оборудование по переработке металлолома

Введение

На сегодняшний день металлургическая промышленность стала одной из самых развитых отраслей производства. На российском рынке металлургическая отрасль стоит на одном из первых мест. Именно поэтому вопрос о вторичном использовании металлолома является очень актуальным. Решением этого вопроса стали всевозможные способы переработки лома металла, что является достаточно выгодным для данной промышленности предприятием.

Металлическая упаковка -- упаковка, изготовленная из различных металлов (алюминий и его сплавы, белая жесть и другие виды жести). Металлы уже многие годы применяются для изготовления тары и упаковки.

Металлическая упаковка надежно предохраняет содержимое от воздействия света, газов, воздуха, воды и других агрессивных факторов окружающей среды. Тара применяется для хранения материалов и продуктов разных видов. Это могут быть продукты питания, лакокрасочные материалы, горюче-смазочные вещества и тому подобное.

Металлическая тара широко применяется как в транспортной, так и в потребительской упаковке, является возвратной и многооборотной.

1. Ассортимент металлической тары

Выпускают свыше 60 разновидностей металлических банок различной вместимости. Используют металлические банки для мясных и рыбных консервов, для продуктов: яичных замороженных, плодоовощных консервов для общественного питания и промышленной переработки, рыбных пресервов.

Металлическая потребительская тара: тубы, крышки для стеклянных банок, фольга и комбинированные материалы, лента, применяемая для производства тары и др. виды.

К металлической транспортной таре относятся стальные бочки, стальные канистры, металлические фляги, алюминиевые и проволочные многооборотные ящики, металлические ящики-лотки и титановые сварные бочки.

Оцинкованные бочки, которые применяют только для транспортирования непродовольственных товаров, поскольку при контакте с пищевыми кислотами образуются токсичные соединения цинка (с оцинкованными внутренними и наружными поверхностями).

А также всевозможные ведра, канистры, бидоны, фляги, декоративно-подарочная металлическая тара. Ассортимент очень разнообразен и широк.

2. Достоинства и недостатки металлической тары

Достоинства:

• высокая механическая прочность;

• меньшая масса по сравнению со стеклянными банками;

• стойкость к высоким перепадам температур (пригодна для стерилизации), давлению;

• высокая степень утилизации;

• удобство при использовании, вследствие прочностных характеристик;

• герметичность;

• светонепроницаемость;

• длительная сохранность продукции (консервов).

Недостатки:

• подверженность коррозии;

• возможность перехода соединений тяжелых металлов в продукт;

• необходимость нанесения защитного слоя олова и дополнительно лакового слоя;

• большой объем при транспортировании пустой тары.

3. Утилизация металлов и их переработка

Утилизация металлов и их переработка - процесс наиболее полезный для экономической жизни страны. Металлические отходы переплавляются и могут успешно использоваться дальше для изготовления различной продукции.

Уже ближе к 2000 г. уровень вторичной переработки металлической упаковки в Европейском Союзе достиг около 50 %. В целом было переработано около 1 млн. 670 тыс. тонн в 2000 г. в 13 европейских странах. Это на 15 % больше, чем в 1999 г. Большой вклад в рост и развитие переработки внесли такие страны, как Испания, Великобритания (с уровнем переработки в 33-34 %) и Италия (их уровень увеличился с 9,5 до 26 %).

Всё большее число стран в Евросоюзе становится лидерами по переработке отходов металлической упаковки. В Люксембурге существуют ни с чем несравнимые показатели - 93 %, в Германии и Австрии эти отметки достигли 80 %, в Бельгии и Нидерландах - 77 %, в Швеции и Дании следуют с уровнем около 70 %.

Как любые другие отходы, металлические отходы вредны для экологии. Поэтому сбор и утилизация отходов из металла должна быть своевременной, полной и качественной.

Сегодня в России почти все использованные у населения металлические банки выбрасываются и транспортируются вместе с другими отходами на свалку. Однако существуют технологические инструкции, согласно которым возможна утилизация и переработка почти 90% всех использованных банок.

4. Технологические операции утилизации

Утилизация металлических отходов состоит из нескольких технологических операций, включающих в себя:

· демонтаж конструкций и сбор металлических отходов;

· транспортировку отходов на перерабатывающее предприятие;

· проверка металлических отходов (в т.ч. дозиметрическая);

· отделение отходов чёрных металлов от отходов цветных металлов;

· отделение различных примесей неметаллического характера;

· заключительный контроль отходов;

· переработка.

После чего отходы превращаются в готовую сырьевую продукцию или товарный лом металлов, готовый к использованию для выплавки металлов. Всеми этими операциями может заниматься только специализированное предприятие, при наличии квалифицированного персонала и специального оборудования. металлический тара утилизация конвейер

Все системы сбора отходов металлической упаковки для её дальнейшей переработки адаптированы к местным условиям и включают в себя комбинации схем сбора отходов упаковок из различных материалов, отдельного сбора металлических упаковок и общего сбора (металлические банки собираются вместе с отходами у населения. Для металлических упаковок оптимальным решением являются всё же системы общего сбора отходов, так как системы раздельного сбора, привязанные к одному виду материала (например, только металлических банок из-под напитков), редко имеют экологическое или экономическое обоснование.

5. Оборудование по переработке металлолома

Для использования в различных металлургических агрегатах металлолом необходимо переработать, т.е. привести в состояние пригодное для использования в производстве.

В зависимости от происхождения и состояния металлолома при его подготовке к переплаву используют следующие способы: сортировку; пакетирование; механическую резку; дробление; переплав; термическое измельчение и др.

Сортировка

Сортировка отходов цветных металлов в цехах, на базах и площадках производится на сортировочных столах, конвейерах или конвейерных линиях, где сочетаются ручная и механизированная сортировки. При ручной сортировке механизируют вспомогательные операции: транспортирование, классификацию для выделения примесей и другие.

При механизированной сортировке применяются механизированные столы, сортировочные конвейеры, сортировочные линии.

Механизированный стол (рис.1) применяется для сортировки лома и отходов крупностью до 250 мм. Исходный материал краном загружается в приемный бункер 1 стола и цепями, укрепленными в нижней части бункера, равномерно выгружается на вращающийся на опорных роликах 2 стол 3. По окружности стола укреплены лотки 5, в которые сбрасывается рассортированный материал. Материал движется из-за давления лома, находящегося в бункере, и вращения стола. При попадании крупногабаритного лома бункер поднимается винтом, приводимым во вращение электроприводом 4.

Рисунок 1 - Механизированный стол для сортировки лома и отходов

Для придания металлическому лому компактной формы используется оборудование специального назначения, получившее название пакетировочные прессы. Пакеты, получаемые в результате работы этих аппаратов, занимают меньше места, то есть являются более компактными, что облегчает транспортировку, складирование и загрузочно-погрузочные работы. Следовательно, снижаются трудозатраты и материальные издержки на обработку вторичного металлического сырья.

Пакетирование

Пакетировочный пресс состоит из бункера, оснащенного прессующими устройствами. Металлолом, загруженный в бункер с закрывающейся дверцей (тоже являющейся частью системы прессования), подвергается сдавливающему воздействию. Давление на вторсырье создается не только сверху, но и по бокам камеры-бункера. В результате сжимания металлического лома образуется пакет в форме прямоугольного параллелепипеда. После завершения процедуры формирования брикета пресс автоматически отключается и подающая система выдвигает пакет из бункера, после чего можно приступать к новому циклу пакетирования.

Верхние края бункера и кромки крышки оснащаются специальными ножами, отрезающими оставшийся металл, выступающий за края камеры, в которой происходит прессование. В комплекте с прессом для пакетирования металлолома могут идти гидроманипуляторы, имеющие грейферный захват и кабину оператора для управления процессом на открытой площадке.

Рисунок - 2 Пакетировочный гидравлический пресс Б 1642

Процесс прессования осуществляется следующим образом (рис.2). Металлолом краном загружается в загрузочную камеру 6 пресса, откуда поступает в пресс-камеру 2. Крышка 3 закрывается с помощью механизма прижима 4, и лом прессуется. При этом формируется окончательная высота пакета. Затем с помощью механизма 1 поперечного прессования формируется ширина пакета. После этого механизм продольного прессования 7 формирует длину пакета. В это время давление в гидросистеме максимально. По окончании прессования включается механизм разгрузочного устройства 8, и пакет с помощью механизма 5 выталкивается из камеры. Затем окно выдачи пакета закрывается, и пресс готов к очередному циклу работы.

Резка

Пресс-ножницы прессуют металлолом так же, как и пакетировочный пресс. Однако есть отличие: помощью пресс-ножниц металлолом нарезается на блоки, размеры которых одинаковы. Нарезание осуществляется благодаря гидроцилиндру и ножу гильотинного типа. Пресс-ножницы классифицируют на стационарные и мобильные. Второй вариант имеет намного меньшую производительность и предназначен для передвижных установок по обработке металлолома. Процедура прессования практически не отличается от той, что происходит при использовании пресса для пакетирования металлического вторсырья. Однако форма спрессованному лому придается следующим способом: на материале, подвергшемся прессованию, делают надрезы, после чего заготовка с ножом перемещается до опор, нож вынимается, а заготовка разламывается в месте надреза.

Для уплотнения автомобильного кузова и другого крупногабаритного металлолома применяются также гидравлические пресс-ножницы (рис.3), которые могут работать как в режиме прессования, так и в режиме резки.

При пакетировании кузов автомобиля с помощью механизма подачи 2 подается в загрузочную камеру, где пакет формируется по ширине. Затем кузов прессуется по вертикали. После формирования пакет с помощью механизма окончательного прессования выталкивается из камеры штемпелем.

Рисунок - 3 Пресс-ножницы гидравлические: 1 - загрузочная камера; 2 - узел подачи материалов; 3 - маслостанция; 4 - нож; 5 - гидроцилиндры

При работе пресс-ножниц в режиме резки поперечная стейка камеры, являющаяся ножевой балкой, поднимается, и металлолом с помощью механизма подачи перемещается под нож 4. Резка осуществляется механизмом реза, работающим от гидропривода.

Измельчение

Для измельчения металлолома используются молотковые дробилки (рис.4). Дробилка молотковая - это измельчающее устройство, рабочим инструментом которого является выступ на вращающемся роторе (молоток). Металл, который надо измельчить, поступает в бункер через колосник, отсеивающий слишком крупные фракции, способные застопорить работу устройства. Степень размельчения зависит от времени нахождения в бункере и количества соприкосновений с молотками.

Рисунок 4 - Молотковая дробилка с горизонтальным ротором

Металлолом по лотку 1 попадает в зону ротора, который состоит из вала 2, дисков 3 и несущих осей для установки ударных элементов 4. Ударные элементы (молотки или кольца) устанавливаются вдоль радиусов под действием центробежных сил. Взаимодействуя с наковальней 5, ударные элементы измельчают загружаемый металлолом. Выгрузка измельченного лома происходит через колосниковую решетку 6. Куски лома, которые остаются в зоне дробления, отбрасываются на отбойные стенки 7, при этом деформируются и частично измельчаются. Чтобы уменьшить повреждения рабочих органов дробилки недробимыми или труднодробимыми кусками лома, в молотковых дробилках предусмотрена возможность удаления такого рода кусков. Для этого предусматриваются поворотные заслонки с гидравлическим приводом и специальные окна для выброса кусков, которые действуют совместно с отражательными элементами.

Сортировка

Магнитный сепаратор для металла - это устройство, позволяющее при помощи создаваемого им потока магнитных частиц отделять от инертных тел элементы с ферромагнитными свойствами (рис.5).

Рисунок 5 - Магнитный сепоратор

Материал подаётся на вибрационный питатель сепаратора, откуда равномерно распределённым потоком поступает на ленточный конвейер, в приводной барабан которого встроен магнитный ротор (конвейер и магнитный ротор приводятся в движение отдельными приводами). При движении потока материала по приводному барабану, в непосредственной близости от вращающегося с высокой скоростью магнитного ротора, под воздействием переменного магнитного поля ротора во включениях цветных металлов наводится ЭДС и возникают вихревые токи. В результате взаимодействия создаваемых вихревыми токами магнитных полей с переменным магнитным полем ротора, изменяется траектория движения включений цветных металлов - они “выталкиваются” из потока непроводящего материала и разгружаются в отдельный отводной патрубок сепаратора. Неэлектропроводный материал спадает с конвейера, железосодержание фракции под действием магнитного поля налипают на ленту вспомогательного транспортера и выносятся за пределы сортировочного конвейера.

Переплавка

Из всего многообразия плавильных агрегатов, предназначенных для плавки металлолома, наибольшее практическое применение находят два вида: электродуговые печи и печи электрошлакового переплава. Первые более подходят для производств со сравнительно небольшим товарооборотом, вторые - более производительные и позволяющие автоматизировать процесс выплавки - устанавливаются на крупных предприятиях.

Каждый из указанных типов плавильного оборудования имеет свои преимущества и недостатки. Например, дуговые печи отличаются более высоким КПД и возможностью в одном и том же агрегате производить плавку различных сортов стали. В свою очередь, в печах электрошлакового переплава металл получается более высокого качества. Например, в слитках, полученных этим способом, отсутствует газовая пористость, а конечный металл выходит гораздо более чистым, что способствует увеличению спроса на него. В отличие от электродуговых печей печи электрошлакового переплава могут быть заказаны и на неспециализированных металлообрабатывающих производствах.

Рисунок 6 - Электродуговая печь

Оба типа оборудования одинаково подходят для получения не только чёрных, но и цветных металлов. Преимущество дуговых печей при этом заключается в том, что для строительства таких печей потребуются значительно меньшие площади.

I. Электродуговые печи для плавки лома

Наиболее компактная печь электродугового переплава состоит из следующих узлов:

1. Графитизированных электродов, с помощью которых к расплавляемой массе металла подводится электрический ток (с увеличением числа электродов производительность агрегата возрастает, но их увеличение более трёх параллельно и усложняет конструкцию печи).

2. Цилиндрического стального корпуса, который внутри облицован кислыми или щелочными футеровочными материалами.

3. Подиной, куда загружается исходный материал (лом).

4. Огнепрочного свода с отверстиями, через которые подводятся электроды.

5. Узла выпуска готового расплава с отводящим жёлобом.

6. Привода для поворота и наклона корпуса для слива полуфабриката.

7. Опорной рамы.

Печи электрошлакового переплава

В отличие от оборудования предыдущего типа электрическое замыкание здесь происходит без образования дугового разряда, а непосредственно через шихту. Поскольку шлаки имеют повышенное электросопротивление, то они в процессе нагрева получают более высокую температуру (до 21000С) чем металл. Он, проходя в капельной форме сквозь шлаки, далее застывает в специальной кристаллизационной ванне, имеющей необходимую форму.

Типовая конструкция печи электрошлакового переплава включает в себя:

1. Саму вагранку, где происходит расплавление сырья.

2. Кристаллизатор со встроенным охладителем.

3. Ковш, в котором осуществляется раскисление (в качестве раскислителя также используется алюминий).

4. Загрузочные бункеры для лома, рафинирующих добавок и т.д.

5. Теплообменники.

6. Опорную раму.

Рисунок 7 - Схема электрошлакового переплава

В таких печах металл получается более высокого качества, поскольку при прохождении сквозь шлаки производится очистка полуфабриката от вредных включений, в частности, серы. В отличие от дуговой печи, установки электрошлакового переплава могут работать в непрерывном режиме, а потому обеспечивать более высокую производительность процесса выплавки.

Размещено на Allbest.ru