Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

Восточно-Сибирский государственный университет технологий и управления (ВСГУТУ)

Машиностроительный факультет

Кафедра "Технология машиностроения, металлообрабатывающие станки и комплексы"

Реферат

"Технология конструкционных материалов"

Выполнил: Шистеев А.В.

Проверил: Инхеев Б.С.

Улан-Удэ 2018

Природа возникновения сил резания

Зависимость Pz

В результате сопротивления металла деформированию возникают реактивные силы, действующие на режущий инструмент. Это силы упругого (PУ 1 и РУ 2) и пластического (PП 1 и РП 2) деформирования, векторы которых направлены перпендикулярно к передней и главной задней поверхностям резца (рис. 1, а).

Наличие нормальных сил обусловливает возникновение сил трения (T1 и T2), направленных по передней и главной задней поверхностям инструмента. Указанную систему сил приводят к равнодействующей силе резания:

Считают, что точка приложения силы R находится на рабочей части главной режущей кромки инструмента (рис. 1, б). Абсолютная величина, точка приложения и направление равнодействующей силы резания R в процессе обработки переменны. Это можно объяснить неоднородностью структуры металла заготовки, переменной поверхностной твердостью материала заготовки, непостоянством срезаемого слоя металла (наличие штамповочных и литейных уклонов и др.), изменением углов g и a, в процессе резания. Для расчетов используют не равнодействующую силу резания, а ее составляющие, действующие по трем взаимно перпендикулярным направлениям - координатным осям металлорежущего станка. Для токарно-винторезного станка: ось х - линия центров станка, ось у - горизонтальная линия, перпендикулярная к линии центров станка, ось z - линия, перпендикулярная к плоскости хоу (рис.1, б).



Рис. 1(а). Силы, действующие на резец

Рис. 1(б). Разложение силы резания на составляющие

Вертикальная составляющая силы резания РZ действует в плоскости резания в направлении главного движения (по оси Z). По силе определяют крутящий момент на шпинделе станка и эффективную мощность резания.

Радиальная составляющая силы резания РУ действует в плоскости хоу перпендикулярно к оси заготовки. По силе РУ определяют величину деформации изгиба заготовки в плоскости хоу.

Силы, действующие на резец РХ действует в плоскости хоу, вдоль оси заготовки. По силе РХ рассчитывают механизм подачи станка и изгибающий момент, действующий на стержень резца. По величине деформации заготовки от сил РZ и РУ рассчитывают ожидаемую точность размерной обработки заготовки и погрешность её геометрической формы. По величине суммарного изгибающего момента от сил РZ и РХ рассчитывают стержень резца на прочность.

Равнодействующая сила резания, Н:



Силу РZ, Н, определяют по эмпирической формуле.

Режимы резания

Режимом резания называется совокупность элементов, определяющих условия протекания процесса резания.

К элементам режима резания относятся - глубина резания, подача, период стойкости режущего инструмента, скорость резания, частота вращения шпинделя, сила и мощность резания.

Сила резания

Сила резания R - результирующая сил сопротивления перемещению, действующих на инструмент.

Силу резания R принято раскладывать на составляющие силы - тангенциальную Pz , радиальную Py и осевую Px.

При точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении тангенциальную составляющую, H, рассчитывают по формуле

где:

Сp; xp; yp; np - эмпирические коэффициент и показатели степени.

t - глубина резания (при отрезании, прорезании и фасонном точении - длина лезвия резца), мм;

Kp = KMp·Kjp·Kgp·Klp·Krp -

поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

Для определения сил Py и Px существуют аналогичные эмпирические формулы. Однако для упрощения и ускорения расчётов величины радиальной Py и тангенциальной Px сил резания рекомендуется [3] принимать по следующим соотношениям

Px=(0,1...0,25) · Pz

Py=(0,25...0,5) · Pz

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле

С учётом потерь, мощность привода, кВт, определится

где h - к.п.д. станка, (принимается равным 0,85).

Проверка режима резания по мощности резания

Расчитаный режим резания необходимо проверить на достаточность мощности привода станка. Найденное значение Nпр сравнивается с паспортным значением Nпрпасп станка, проверяется условие

В случае несоблюдения этого условия следует уменьшить силу резания соответствующим изменением периода стойкости инструмента, подачи или глубины резания.

Проверка резца на изгиб

После проведения проверки по мощности резания производится проверка прочности державки резца на изгиб от действия тангенциальной составляющей силы резания (см. рис. 4).

Рис. 4. Схема к определению длины вылета резца.

При этом должно соблюдаться условие:

где:

B - ширина поперечного сечения державки резца, мм;

Н - высота поперечного сечения державки резца, мм;

lр - вылет резца из резцедержателя, мм:

· при наружном продольном точении lр" (1,2 - 1,25)Н,

· при подрезании торцев lр"(D/2)+5, мм;

· при растачивании отверстий lр " L+5 мм;

L - длина обработки, мм

[sи]= 200 МПа - предельно допустимые напряжения на изгиб для державки из конструкционной стали.

При несоблюдении данного условия следует уменьшить вылет резца, увеличить размеры поперечного сечения державки, или уменьшить Pz соответствующим изменением режима резания.

Проверка на точность обработки

Радиальная составляющая силы резания Py может вызвать продольный изгиб заготовки. Поэтому необходима проверка жёсткости обрабатываемой детали, которая проводится исходя из условий точности обработки. резец изгиб сечение

Максимальная нагрузка, Н, допускаемая жёсткостью заготовок, определяется по формуле:

где:

f - стрела прогиба детали, мм.

Можно рекомендовать:

· при черновом точении f = 0,1 - 0,2 мм,

· при получистовом - f=0,1 мм,

· при точных работах 20 - 25 % от величины поля допуска на размер обрабатываемой поверхности;

k - коэффициент продольной упругости, зависящий от способа установки детали:

· k = 3 - деталь закреплена в патроне;

· k = 70 - деталь закреплена в центрах;

· k = 130 - деталь закреплена в патроне с поджатием задним центром;

E - модуль продольной упругости, МПа.

- момент инерции поперечного сечения детали (круга), мм;

D - диаметр круга, мм;

ld - длина детали (заготовки).

Если условие не выполняется, необходимо изменить схему закрепления детали; уменьшить глубину резания, величину подачи, геометрические параметры режущего инструмента.

Скорость резания

Расчёт скорости резания при точении и растачивании

Скорость главного движения резания (скорость резания) - это скорость рассматриваемой точки режущей кромки или заготовки в направлении главного движения резания.

Скорость резания рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки. Величина скорости резания определяется из условия сохранения периода стойкости режущего инструмента.

При продольном и поперечном точении, при растачивании скорость резания, м/мин, рассчитывают по формуле

где:

Cv; xv; yv; mv - эмпирические коэффициент и показатели степени, для "стандартных" условий обработки.

Под "стандартными" условиями понимают:

обработка стали 45, с sв = 750 МПа, без корки, режущим инструментом из твёрдого сплава Т 15К 6 и т.д.

- период стойкости режущего инструмента, мин;

- глубина резания, мм;

- подача, мм/об.

Реальные условия обработки зачастую существенно отличаются от "стандартных". Поэтому, для получения значения скорости резания в реальных условиях, вводится поправочный коэффициент kv, учитывающий их отличие от "стандартных".

где:

- коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала.

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

- коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала.

Скорость резания при отрезании, прорезании пазов и фасонном точении определяется по формуле

Определённая по формулам скорость резания является расчетной и носит рекомендательный характер.

По расчётной скорости резания определяется требуемая частота вращения шпинделя станка, мин-1

где:

- диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

По паспортным данным станка подбирается nст, ближайшее к расчётному, меньшее, паспортное значение частоты вращения шпинделя или (при выполнении лабораторных работ) ближайшее меньшее целое число, и определяется фактическая скорость резания, м/мин

Во всех дальнейших расчётах участвуют значения фактической скорости резания (Vф) и паспортное значение частоты вращения шпинделя станка(nст) .

Расчёт режимов резания при:

Фрезеровании.

Скорость резания - окружная скорость фрезы, м/мин

где:

Bф - ширина фрезерования, мм;

Cv; qv; mv; xv; yv; uv; pv - коэффициент и показатели степени

D - диаметр фрезы, мм;

Z - число зубьев фрезы, определяется по соответствующему стандарту.

По расчётной скорости резания определяют частоту вращения шпинделя. Затем, по принятой паспортной частоте вращения корректируется фактическая скорость резания, которая и участвует в дальнейших расчётах.

Главная составляющая силы резания при фрезеровании

Окружная сила Pz, Н, определяется по формуле

(26)

где:

Cp; xp; yp; up; qp; wp - коэффициент пропорциональности и показатели степени.

n - частота вращения фрезы, мин -1;.

Требуемая мощность привода определяется по формулам:

С учётом потерь, мощность привода, кВт, определится

где h - К.П.Д. станка, (принимается равным 0,85).

Строгании и долблении.

Глубина резания. При всех видах строгания и долбления глубину резания назначают так же, как и при точении.

Подача. При черновом строгании подачу, мм/дв. ход, выбирают максимальной из допустимых значений по табл. 4 в соответствии с глубиной резания, сечением державки и прочностью пластинки.

Скорость резания. При строгании плоскостей проходными резцами, при прорезании пазов, отрезании скорость резания рассчитывают по соответствующим формулам для точения с введением дополнительного поправочного коэффициента Kyv учитывающего ударную нагрузку.

Зная скорость резания, определяют число двойных ходов инструмента в минуту

где - расчётная длина хода инструмента, мм;

- коэффициент, показывающий отношение скоростей рабочего и холостого ходов. Если скорости равны, .

Сила резания. Составляющие силы резания рассчитывают по формулам для точения.

Мощность резания рассчитывают по той же формуле, что и для точения при аналогичных режимах.

Сверлении, рассверливании, зенкеровании и развёртывании.

Скорость резания при сверлении определяется по формуле, м/мин

а формула скорости резания при рассверливании, зенкеровании и развёртывании

Общий поправочный коэффициент на скорость резания

При рассверливании и зенкеровании литых или штампованных отверстий вводится дополнительно поправочный коэффициент KПv.

По расчётной скорости резания определяют частоту вращения режущего инструмента. Затем, по принятой паспортной частоте вращения корректируется фактическая скорость резания, которая и участвует в дальнейших расчётах.

Крутящий момент Мкр, Н· м, и осевую силу Р 0, Н, рассчитывают по формулам:

при сверлении

при рассверливании и зенкеровании

Значения коэффициентов Сри См, а также показателей степени.

Коэффициент kp в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением

Значения коэффициента KМp.

При развёртывании крутящий момент, Н м, определяется по формуле

где:

Ср; xp; yp - коэффициент и показатели степени.

Sz - подача на один зуб, мм;

D - диаметр развёртки, мм

Z - число зубьев развёртки, см.

Мощность резания, кВт, определяют по формуле

где:

n=nст - частота вращения осевого режущего инструмента, мин -1 .

Требуемая мощность привода станка определится по формуле:

Резьбонарезании.

Нарезание резьбы производят: резьбовыми резцами, круглыми плашками, резьбовыми головками, гребенчатыми и дисковыми фрезами. В данной работе, в основном, рассматривается многопроходный цикл нарезания резьбы резцами.

Глубина резания и подача.

При нарезании резьбы резцами различают продольную подачу S, равную шагу резьбы Р и глубину резания t равную высоте профиля резьбы, делённую на количество рабочих ходов (проходов) резца. Если шаг резьбыР<2,5 мм, образование резьбы происходит по профильной схеме (рис. 1, а). Если шаг резьбы Р>2,5 мм, черновые ходы выполняют по генераторной схеме с поперечной подачей Sб, параллельной боковой стороне резьбового профиля (рис. 1,б), оставляя припуск е на чистовые рабочие ходы, срезаемые по профильной схеме.

Метчики, плашки, и резьбовые головки работают с самоподачей.

Рис. 1. Схемы нарезания резьбового профиля резцом: а)профильная, б)генераторная

Скорость резания

Скорость резания, м/мин, при нарезании крепежной резьбы резцами с пластинами из твердого сплава

при нарезании резьбы метчиками или плашками

где D - номинальный диаметр резьбы, мм.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

где:

-- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента;

- коэффициент, учитывающий способ нарезания резьбы (принимают равным 1,0, если резьба нарезается черновым и чистовым резцами; и 0,75, если резьба нарезается одним чистовым резцом).

По расчётной скорости резания определяют частоту вращения шпинделя. Затем, по принятой паспортной частоте вращения корректируется фактическая скорость резании, которая и участвует в дальнейших расчётах.

Силовые зависимости.

Тангенциальная составляющая силы резания Рz, Н, при нарезании резьбы резцами

крутящий момент, Н·м, при нарезании резьбы метчиками, резьбовыми головками



где Р - шаг резьбы, мм;

D --номинальный диаметр резьбы, мм.

Поправочный коэффициент,

,

учитывающий качество обрабатываемого материала, определяют для резцов, так же для других инструментов.

Мощность

Мощность, кВт, при нарезании резьбы:

· резцами

· метчиками, плашками и резьбовыми головками

где, nст, мин-1 - частота вращения шпинделя станка или режущего инструмента.

Проектирование технологических процессов механической обработки.

При проектировании технологических процессов механической обработки или режущих инструментов возникает необходимость в определении и назначении элементов режима резания. Отечественная практика механической обработки накопила огромный нормативно - справочный материал, с помощью которого можно назначить любой режим резания для любого вида механической обработки. Однако, табличный метод назначения режимов резания является весьма громоздким, так как требует анализа большого количества справочной информации. Более того, все режимные параметры взаимосвязаны и при изменении хотя бы одного из них автоматически изменяются и другие, что еще более усложняет процесс назначения режимов резания.

Аналитический (расчетный) метод определения режима резания менее трудоёмок и более предпочтителен при учебном проектировании технологических процессов механической обработки резанием. Он сводится к определению, по эмпирическим формулам, скорости, сил и мощности резания по выбранным значениям глубины резания и подачи.

Для проведения расчетов необходимо иметь паспортные данные выбранного станка, а именно - значения подач и частот вращения шпинделя, мощности электродвигателя главного движения. При отсутствии паспортных данных расчет выполняется приблизительно, в проделах тех подач и частот вращения шпинделя, которые указаны в справочной литературе.

Выбор режущего инструмента

Его следует начинать с анализа шероховатости поверхностей детали, которая задана на чертеже. В зависимости от параметра шероховатости выбирается метод обработки данной поверхности, которому соответствует свой специфический режущий инструмент. В табл.1 приведена зависимость шероховатости поверхности от различных методов обработки.

Немаловажное значение для расчета режимов резания имеет выбор материала инструмента. При его выборе следует руководствоваться рекомендациями табл.2. Для тонких (отделочных) методов обработки материалов с высокими скоростями резания (свыше 500 м/мин) рекомендуется применение сверхтвердых инструментальных материалов.

Наиболее распространенными среди них являются материалы, полученные на основе кубического нитрида бора.

Шероховатость поверхности при механических методах обработки

Методы обработки	Параметры шероховатости
	Rz	Ra
	80	40	20	2.5	1.25	0.63	0.32	0.16
Обтачивание	черновое
	чистовое
	тонкое
Растачивание	черновое
	чистовое
	тонкое
Торцовое точение	черновое
	чистовое
	тонкое
Сверление
Зенкерование	черновое
	чистовое
Развёртывание	черновое
	чистовое
	тонкое
Цилиндрическое фрезерование	черновое
	чистовое
	тонкое
Торцовое фрезерование	черновое
	чистовое
	тонкое

Табл.1

Выбор марки инструментального материала при различных методах обработки

Методы и характер обработки	Марка инструментального материала при обработке
	Углеродистой и легированной стали	Закалённой стали	Титана и сплавoв на его основе	Чугуна	Цветных металлов и их сплавов	Неметаллических материалов
Черновое точение по корке	Прерывистое резание с ударами	Т 5К 10 Т 5К 12 ВК 8	-	ВК 8	ВК 8 ВК 4	ВК 4 ВК 6 ВК 8	-
	Непрерывное резание	Т 5К 10 ВК 4 ВК 8	-	ВК 4 ВК 8	ВК 4 ВК 6 ВК 8	ВК 3 ВК 4 ВК 6	ВК 4
Чистовое, получистовое точение	Прерывистое	Т 15К 6 Т 5К 10 ВК 8	Т 5К 10 ВК 4 ВК 8	ВК 4	ВК 4 ВК 6	ВК 3 ВК 4	ВК 3 ВК 4
	Непрерывное	Т 30К 4 ВК 6 ВК 3	Т 30К 4 Т 15К 6 ВК 6	ВК 4	ВК 3	ВК 3	ВК 3
Отрезание и точение канавок	Т 15К 6 Т 5К 10 Р 18	ВК 4	ВК 4 ВК 8	ВК 4 ВК 6 ВК 8	ВК 3 ВК 4	ВК 3 ВК 4
Нарезание резьбы	Т 15К 6 ВК 4 Р 18 9ХС	ВК 4	ВК 4	ВК 3 ВК 4 9ХС Р 6М 5	ВК 4 ВК 6 9ХС У 12А	Р 6М 5 ВК 3 ХВГ У 12А
фрезерование	Черновое	Р 6М 5 Т 5К 10	-	ВК 4 ВК 8	Р 6М 5 ВК 6 ВК 8	ВК 4 ВК 6 ВК 8	ВК 3 ВК 4
	чистовое	Р 6М 5 Т 15К 6 Т 14К 8	Т 30К 4 Т 15К 6 ВК 6 ВК 8	ВК 4 ВК 6 ВК 8	Р 6М 5 ВК 6 9ХС Р 18	Р 6М 5 Р 18 ВК 6 ВК 4	ВК 3
Сверление и рассверливание	глубоких (L>10D)	Т 5К 12 ВК 8 Т 15К 6	-	-	ВК 8	Р 6М 5 ВК 4 ВК 6	Р 6М 5 ВК 3 ВК 4
	неглубоких (L<10D)	Т 5К 12 ВК 8 Р 6М 5	-	ВК 6 ВК 8	Р 6М 5 ВК 6 9ХС	Р 6М 5 ВК 4 ВК 6	Р 6М 5 ВК 3 ВК 4
Зенкерование	черновое	Т 5К 10 ВК 8 Р 6М 5	-	ВК 4 ВК 8	Р 6М 5 ВК 6 9ХС	ВК 4 ВК 6 Р 6М 5	Р 6М 5 ВК 4 ВК 6
	чистовое	ВК 8 Т 15К 6	Т 15К 6 Т 30К 4 ВК 4	ВК 4 ВК 6 ВК 8	ВК 3 ВК 4 ВК 6	ВК 3 ВК 4 ВК 6	ВК 3 ВК 4
Предварительное и окончательное развёртывание	Р 6М 5 Т 30К 4 Т 15К 6 ВК 8 ВК 6 ХВГ	Т 30К 4 Т 15К 6 ВК 8 ВК 4	ВК 4	Р 6М 5 ВК 3 ВК 6 ВК 8 ХВГ	Р 6М 5 ВК 4 ХВГ	Р 6М 5 ВК 3 ВК 4 ХВГ

Примечание: При выборе инструментального материала предпочтение следует отдавать металлокерамическим твёрдым сплавам. Свёрла, для обработки металлических материалов, изготавливаются только из быстрорежущей стали Р 6М 5.

Выбор и назначение глубины резания

Рис. 1.Схема к определению глубины резания при точении

Глубиной резания называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по нормали к последней.

При черновых методах обработки назначают по возможности максимальную глубину резанияt, равную всему припуску или большей части его. При чистовом резании припуск срезается за два прохода и более. На каждом следующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. Глубину последнего прохода назначают в зависимости от требований точности и шероховатости обработанной поверхности.

В данной работе рекомендуются следующие глубины резания t, мм:

черновая обработка t >2;

получистовая и чистовая обработка t = 2,0 - 0,5;

отделочная обработка (3,2 мкм ? Ra > 0,8 мкм) t = 0,5 - 0,1.

При сверлении глубина резания t=0,5·D, при рассверливании, зенкеровании и развертывании t=0,5·(D-d) мм, где

D - диаметр осевого инструмента,

d - диаметр предварительно полученного отверстия, мм.

Рис. 2.Схемы для определения глубины резания при сверлении (а) и рассверливании (б) отверстий.

При отрезании, точении канавок и фасонном точении глубина резания приравнивается длине лезвия резца (см. рис. 3).



Рис. 3. Схема к определению глубины резания при отрезании

Выбор величины подачи

Подачей называется путь, пройденный какой-либо точкой режущей кромки инструмента, относительно заготовки, за один оборот заготовки (режущего инструмента), либо за один двойной ход режущего инструмента.

Различают подачу на один зуб Sz, подачу на один оборот S и подачу минутную Sм, мм/мин, которые находятся в следующей зависимости:

(1)

где: - частота вращения режущего инструмента, мин-1;

- число зубьев режущего инструмента.

При черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы, мощности привода станка, периода стойкости режущего инструмента и других ограничивающих факторов. При чистовой обработке - в зависимости от требуемого параметра шероховатости обработанной поверхности.

При черновом точении выполняется вариантный расчёт режимов резания для нескольких значений подач в диапазоне, ограниченном чистовой (табл. 3) и максимальной подачей, допустимой прочностью режущей пластины (табл. 4).

При обработке отверстий осевым режущим инструментом выбирают рекомендуемую подачу, допустимую по прочности инструмента (табл.5).

Исходной величиной подачи при фрезеровании является подача Sz - на зуб. Рекомендуемые подачи для чистового фрезерования приведены в табл. 6.

В учебных целях рекомендуется значения подач выбирать из наиболее распространённого диапазона: 0,05- 0,5 мм/об.

Меньшие значения назначать для чистовой обработки, большие - для черновой.

Выбор значения периода стойкости

Периодом стойкости (стойкостью) режущего инструмента называется время его непрерывной работы между двумя смежными переточками.

Выбор значения периода стойкости режущего инструмента рекомендуется сделать из следующего ряда:

15;30;45;60;90;120 мин.

Меньшие значения периода стойкости следует назначать для мелких инструментов.

Подачи, мм/об, при чистовом точении

Параметр шероховатости поверхности	Радиус при вершине резца, мм
Ra	0,4	0,8	1,2	1,6	2,0	2,4
0,63	0,07	0,10	0,12	0,14	0,15	0,17
1,25	0,10	0,13	0,165	0,19	0,21	0,23
2,5	0,144	0,20	0,246	0,29	0,32	0,35

Примечания:

Подачи даны для обработки материалов с sв=700 - 900 МПа;

для материалов с sв=500-700 МПа значения подач умножать на коэффициент Ks=0,45;

для материалов с sв=900 - 1100 МПа - на Ks=1,25.

Подачи, мм/об, допустимые прочностью пластины из твёрдого сплава, при черновом точении конструкционной стали

Толщина пластины, мм	Глубина резания, мм, не более
	4	7	13	22
4	1.3	1.1	0.9	0.8
6	2.6	2.2	1.8	1.5
8	4.2	3.6	3.6	2.5
10	6.1	5.1	4.2	3.6

Табл.4

Примечание: При обработке с ударами подачу уменьшить на 20 %.

Рекомендуемые подачи, мм/об, для обработки отверстий осевым инструментом

Метод обработки	Группа подач	Диаметр отверстия, мм
		2,5	6	10	12	16	20	25	32
Конструкционные стали (sв = 800 - 950 МПа)
Сверление	1	0,04	0.12	0.22	0.28	0.32	0.4	0.45	0.5
	2	0.02	0.06	0.11	0.14	0.16	0.2	0.22	0.25
Зенкерование	1			0.45	0.5	0.6	0.65	0.75	0.85
	2			0.27	0.3	0.35	0.4	0.45	0.5
Развёртывание	1			0.6	0.75	0.9	1.0	1.1	1.35
	2			0.45	0.5	0.6	0.75	0.8	1.0
Чугун (НВ Ј 229)
Сверление	1	0.06	0.18	0.3	0.35	0.45	0.5	0.55	0.6
	2	0.03	0.09	0.15	0.18	0.22	0.25	0.27	0.3
Зенкерование	1			0.5	0.6	0.7	0.8	0.9	1.0
	2			0.3	0.35	0.4	0.45	0.5	0.55
Развёртывание	1			1.1	1.3	1.5	1.8	2.1	2.4
	2			0.75	0.85	1.0	1.2	1.4	1.6

Табл.5

Примечания:

1 группа подач назначается при обработке неответственных отверстий, без допуска или с допуском по 12 квалитету.

2 группа подач назначается при обработке точных отверстий с допуском по 10 и 11 квалитетам или при чистовой обработке.

Подачи при рассверливании принять как при зенкеровании.

При зенкеровании и развёртывании глухих отверстий подачи не должны превышать 0,5 мм/об.

Подачи, мм/об, при чистовом фрезеровании плоскостей и уступов

Параметр шероховатости поверхности Ra, мкм	Торцовые и дисковые фрезы со вставными ножами	Цилиндрические фрезы из бысторежущей стали при диаметре фрезы, мм, в зависимости от обрабатываемого материала
	из твёрдого сплава	из быстрорежущей стали	конструкционная углеродистая и легированная сталь	чугун, медные и алюминиевые сплавы
			40-75	90-130	150-200	40-75	90-130	150-200
0,63	-	1,2-2,7	-	-	-	-	-	-
0,32	0,6-1,0	0,5-1,2	1,0-2,7	1,7-3,8	2,3-5,0	1,0-2,3	1,4-3,0	1,9-3,7
0,16	0,4-0,6	0,23-0,5	0,6-1,5	1,0-2,1	1,3-2,8	0,6-1,3	0,8-1,7	1,1-2,1

Табл.6

Список литературы

1. http://osntm.ru/index.html

2. http://osntm.ru/osn_ponytia.html

3. http://osntm.ru/t_rezania.html

Размещено на Allbest.ru

...