Размещено на http://www.allbest.ru/

Проектирование предприятия по ремонту деревообрабатывающего оборудования

1. Основы системы планово-предупредительного ремонта

1.1 Виды работ при планово-предупредительном ремонте

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматриваются малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - вид планового ремонта, при котором заменой или восстановление изношенных механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация деревообрабатывающего станка до очередного планового ремонта.

При малом ремонте осуществляются: подтяжка ослабленных узлов, регулирование зазоров и смазывание трущихся поверхностей в подвижных соединениях, замена или восстановление неисправных смазывающих и регулирующих устройств, замена мелких, износившихся или поврежденных частей (шпинделей, шплинтов, шпилек, гаек, шайб и т.д.), зачистка на поверхности трущихся деталей забоин и задиров.

Средний ремонт - вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка деревообрабатывающего станка, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей.

Капитальный ремонт - вид планового ремонта, при котором производится полная разборка станка или машины, замена всех износившихся деталей и узлов, ремонт базовых поверхностей, сборка, регулирование и испытание станка под нагрузкой.

Затраты на малый ремонт производятся за счет расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Затраты на средний и капитальный ремонты производятся за счет амортизационных отчислений.

Нормы амортизационных отчислений для деревообрабатывающего оборудования (ДОО) в % к балансовой стоимости приведены в табл.

В соответствии с нормами амортизационных отчислений установлены средние сроки службы деревообрабатывающих станков (ДОС) при двусменной работе оборудования: для станков I группы - 10,9 года; II группы - 12 лет, III группы - 11,5 года.

Упорядочение ремонта и профилактического ухода за оборудованием должно идти в направлениях систематического повышения культуры технической эксплуатации и технического обслуживания в процессе работы оборудования. Это способствует увеличению межремонтных сроков службы, снижению трудоемкости ремонтных работ, сокращению сроков их проведения и повышению качества ремонта. Благодаря совершенствованию технологии ремонта, механизации работ, широкому применению приспособлений и устройств для разборки и сборки станков их транспортированию, изучения обобщения и распространения опыта новаторов-ремонтников и обслуживающего персонала, а так же за счет использование системы планово-предупредительного ремонта (ППР) достигается увеличение срока службы деревообрабатывающих станков и оборудования.. Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность организационных и технических мероприятий по техническому уходу за оборудованием, эксплуатации и ремонту оборудования, проводимых по заранее разработанному плану. Система ППР направлена на предотвращение нарастания износа, предупреждение аварий, поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности.

1.2 Структура и продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов

Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Структура межремонтных циклов, количество ремонтов и осмотров ДОО приведены в табл.

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов ДОО приведена в табл. При определении продолжительности межремонтного цикла принят действительный годовой фонд времени при работе оборудования: в одну смену - 2030 ч., в две смены - 4015 ч., в три смены - 5960 ч.

1.3 Категории сложности ремонта

Сложность ремонта и технического обслуживания (ТО) станка зависит главным образом от его конструктивных особенностей и габаритных размеров.

Категории сложности установлены расчетом по методу ЭНИМС и скорректированы в соответствии с анализом фактической трудоемкости ремонта на передовых предприятиях.

Категории сложности оборудования для деревообрабатывающего производства приведены в табл.

1.4 Планирование работ по техническому надзору, уходу и ремонту оборудования

Правильное содержание технологического оборудования достигается при системе ППР путем тщательного планирования работ по уходу и ремонту.

Планы составляются отделом главного механика при участии цеховых механиков в соответствии со структурой и длительностью ремонтных циклов и межремонтных периодов, нормами расхода материалов и трудоемкостью ремонта и утверждаются главным инженером. В план включаются осмотры; малые, средние и капитальные ремонты.

Планы ремонтов включают: виды ремонтных работ по каждому станку и сроки их выполнения; объем ремонтных работ по цехам и предприятию в целом на год и на каждый месяц; трудоемкость ремонтных работ; производительность труда; потребную численность работников и фонд заработной платы; запланированные простои оборудования в ремонте; количество и стоимость материалов, затрачиваемых при ремонте; себестоимость ремонтных работ.

Пример составления годового плана ремонта оборудования приведен в форме 1.

Технический надзор и уход за оборудованием включает межремонтное обслуживание, промывку, смену и пополнение масел, проверку геометрической точности и жесткости, осмотр и профилактические испытания электрооборудования

Межремонтное обслуживание предусматривает наблюдение за выполнением правил по эксплуатации оборудования указанных в технических руководствах заводов изготовителей особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.

Межремонтное обслуживание определяется надлежащей организацией рабочей смены дежурного персонала, в основу организации труда которого положены четыре этапа их работы в течение рабочей смены:

1) первый этап - за 15-20 мин до начала работы (приемка смены, т.е. детальное ознакомление с состоянием рабочих мест, принятие мер по устранению неисправностей);

2) второй этап - первая полусмена (обход по точно установленному маршруту и проверка работы оборудования путем непосредственного наблюдения, т.е. на слух, на глаз, обонянием, осязанием и т. п.) и посредством опроса станочников, работников ОТК и т.д.;

3) третий этап - обеденный перерыв (устранение недостатков в работе оборудования замеченных во втором этапе);

4) четвертый этап - вторая полусмена (обход работающего оборудования, как во втором этапе, подготовка и сдача смены).

Между этапами дежурный персонал готовит необходимые мелкие запасные части (шпильки, шплинты, шайбы, гайки, контргайки, болты и т.п.) и приспособления для технического обслуживания оборудования.

В обязанности лиц, осуществляющих наблюдение, контроль, обслуживание и уход за оборудованием в процессе его работы, входят быстрое выявление неисправностей и немедленное их устранение. При этом следует обращать особое внимание на качество очистки и уборки станка, надежность крепления болтовых, шпоночных и других соединений, неисправности смазочных устройств и наличие в них смазки, исправность контрольных приборов пусковых устройств, состояние и исправность ременных, цепных, зубчатых, фрикционных и других передач и приводов, наличие и исправность защитных ограждений.

Основными причинами неисправностей в работе оборудования являются ослабление или износ и повреждение креплений неподвижных соединений станка, износ деталей и узлов, разладка отдельных узлов или станка в целом, недостаточное поступление смазки к трущимся частям, неправильное использование оборудования и неумелая работа на нем.

При обнаружении неисправностей (люфтов) в неподвижных жестких соединениях станка, механизма и при установлении причин люфтов (вследствие ослабления креплений или износа повреждения крепежных устройств) дежурный персонал должен подтянуть ослабленное или заменить неисправное крепежное устройство с последующим надлежащим закреплением соединения.

В случае износа деталей или разладки механизма дежурные должны своевременно заменить или восстановить дефектные или изношенные детали или привлечь для этого ремонтников.

2. Расчет основных показателей ремонтного производства

2.1 Расчет производственной программы и трудоемкости работ

Основой организации и планирования технического обслуживания и ремонта деревообрабатывающего оборудования и станков на предприятиях лесного комплекса является система планово-предупредительного ТО и ремонта (ППР). Плановое количество ремонтов и технических обслуживании на все станки и оборудования определяется по формулам:

капитальных ремонтов

ТО-3

ТО-2

ТО-1

СО

где УМ - общий объем работы парка станков и оборудования данной модели (марки), м3 или ч; mК, mТО-1, mТО-2, mТО-3 - нормы периодичности ремонтов и технических обслуживании соответственно для капитального ремонта и технических обслуживании (принять в учебных целях (соответственно 6; 0,5; 2; 4 тыс. ч.); NСП - количество списочного оборудования, шт.

Производственная программа ремонтных заводов (РЗ) и ремонтных мастерских (РМ) задается количеством капитальных ремонтов по каждой марке станка или в условных (приведенных) единицах ремонта. Производственная программа называется приведенной, когда все подлежащее ремонту оборудование приводится к одной типовой машине, являющейся эталоном трудоемкости.

Приведение к такой программе заключается в пересчете заданной номенклатуры объектов ремонта к эталонной модели при помощи коэффициента Кпр, (коэффициент приведения). В качестве эталонной модели принимают станок, коэффициент приведения которого равен 1.

Приведенную производственную программу Nпр определяют по формуле (для учебных целей принять по заданию):

где Nмi - годовая производственная программа капитального ремонта заданной номенклатуры объектов (для учебных целей принять по заданию); Кпр - коэффициент приведения; i = 1, 2, 3, ..., n - число объектов заданной номенклатуры; Nагр.i - годовая производственная программа капитального ремонта агрегатов соответствующих станков; Кагр. - коэффициент приведения капитального ремонта агрегатов к полнокомплектному станку.

Для перевода приведенных ремонтов по маркам ремонтируемых станков имеются таблицы переводных коэффициентов.

Трудоемкость производственной программы ремонтных работ (в чел.-ч) определяют по потребному количеству ремонтов и технических обслуживаний - N и установленной норме затрат рабочего времени на один ремонт или одно обслуживание - t:

Так как текущий ремонт проводится по потребности и количество его не рассчитывается, годовая трудоемкость его определяется по общему объему работы и установленной норме затрат труда на текущий ремонт:



где Kтр- коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта (зависит от категории условий эксплуатации - К1, природно-климатических условий эксплуатации - К2, наработки станка с начала эксплуатации - K3.

Нормы затрат труда на текущий ремонт ДОО, приведенные в Положении о техническом обслуживании и ремонте станков и оборудования деревообрабатывающей промышленности, составлены с учетом эксплуатации станков в умеренно-климатическом районе, с учетом работы в первой категории эксплуатации и установленной модификации оборудования. При эксплуатации оборудования в условиях, отличающихся от вышеперечисленных, необходима корректировка нормативов посредством коэффициентов К1, К2, К3:

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации - К1

Категория условий эксплуатации	Нормативы
	периодичность ТО	удельная трудоемкость	наработка до капитального ремонта (КР), ч
I II III IV V	1 0,9 0,8 0,7 0,6	1 1,1 1,2 1,4 1,5	1 0,9 0,8 0,7 0,6

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий - К2

Характеристика климата района	Нормативы
	периодичность ТО	удельная трудоемкость	наработка, ч
Умеренный Умеренно-теплый, умеренно-теплый, влажный, влажный, теплый влажный Жаркий, сухой; очень жаркий, сухой Умеренно-холодный Холодный Очень холодный	1	1	1
	1 0,9	0,9 1,1	1,1 0,9
	0,9	1,1	0,9
	0,9	1,2	0,8
	0,8	1,3	0,7

Районирование территории России по природно-климатическим условиям

Административно-территориальные единицы	Климатические районы
Якутия, Магаданская область. Бурятия, Карелия, Коми, Тува, Алтайский, Красноярский, Приморский и Хабаров- ский края, Амурская, Архангельская, Иркутская, Камчат- ская, Кемеровская, Мурманская, Новосибирская, Омская, Сахалинская, Томская, Тюменская и Читинская области Башкирия, Удмуртия, Курганская, Пермская, Свердловская, Челябинская области Дагестан, Кабардино-Балкария, Северная Осетия. Чечено-Ингушетия, Краснодарский и Ставропольский края, Калининградская и Ростовская области Остальные районы России	Очень холодный; холодный Умеренно холодный Умеренно теплый; умеренно-теплый, влажный; теплый влажный Умеренный

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от наработки с начала эксплуатации - К3

Наработка с начала эксплуатации в долях от нормативной наработки до КР	Деревообрабатывающие станки
До 0,25 0,26 до 0,50 0,51 - 0,75 0,76 - 1,0 1,1 - 1,25 1,26 - 1,50 1,51 - 1,75 1,76 - 2,0 Свыше 2,1	0,4 0,7 1,0 1,2 1,3 1,4 1,6 1,9 2,1

Характеристика условий эксплуатации ДОО и соответствующие им категории приводятся в соответствующих ГОСТах.

Общая трудоемкость на техническое обслуживание и ремонт делится на две части: трудоемкость работ в ремонтных заводах (РЗ) и трудоемкость работ в ремонтных участках (зонах) или на рабочем месте.

Распределение объемов работ по текущему ремонту станков и оборудования между объектами подчинено технико-экономической целесообразности и приведено в табл.

Распределение объемов работ по текущим ремонтам (ТР) станков и оборудования между объектами ремонтной базы (РБ)

Объекты РБ	Распределение объемов работ по ТР, %
	деревообрабатывающих станков	околостаночное оборудование	вспомогательное оборудование
	с дежурной службой	без дежурной службы	с дежурной службой	без дежурной службы
РМ	40	70	40	70	20
РУ	30	-	30	30	10
Посты	30	30	30	-	-
Итого:	100	100	100	100	100

Общая годовая трудоемкость работ по РММ определяется по формуле

где в - коэффициент, учитывающий заказы со стороны и заказы главного механика (принимается равным 1,3).

Общая годовая трудоемкость работ по РЗ определяется по зависимости

где в - коэффициент, учитывающий заказы главного механика и заказы со стороны (принимается равным 1,4); tусл. - нормативная трудоемкость станка, принятого за условную единицу (по ленточнопильному станку ЛС-80-6С принять - 400 ч.); б3 - коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости условного ремонта от мощности ремонтного предприятия:

Nпр 1000 1500 2000 3000 4000 5000 б3 1,25 1,17 1,12 1,04 1,02 1,00

Действительная годовая трудоемкость программы должна учитывать рост производительности труда

где Пп - процент повышения производительности труда, обоснованный организационно-техническими мероприятиями.

2.2 Режим работы предприятия и годовые фонды времени рабочих и оборудования

Под режимом работы понимается установленное количество рабочих дней в году, число смен работы, длительность смены в часах и равномерность загрузки предприятия в течение года. Режим работы определяется рациональным использованием оборудования, производственных площадей и программой предприятия.

В ремонтных мастерских (РМ) ДО предприятий рекомендуется предусматривать работу станочного оборудования, кузнечного, сварочного, разборочно-сборочного участков в две смены. На ремонтных заводах (РЗ) двухсменная работа целесообразна для всех цехов и участков.

Годовым фондом рабочего времени называется количество часов, которое отрабатывают рабочие или оборудование в течение года при заданном числе смен. Различают номинальный и действительный фонд времени работы. Номинальный фонд времени не может быть полностью использован в связи с неизбежными потерями рабочего времени по уважительным причинам. Поэтому для расчетов принимается действительный годовой фонд времени работы:

где dк, dв, dп, dпп, dо - количество календарных, выходных, праздничных, предпраздничных дней и дней отпуска; tсм - продолжительность рабочей смены (принять 8 часов); tс - время, на которое сокращен рабочий день в предпраздничные дни (принять 4 часа); Кр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, выполнение общественных поручений и пр.), может быть принят равным 0,95-0,97.

Годовой фонд рабочего времени оборудования при работе в одну смену рассчитывают по формуле:

где Ко - коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте (принимается равным 0,91-0,92).

2.3 Планирование и расчет штата (рабочей силы) ремонтного предприятия

Нормативы трудоемкости работ приведены в табл. 10 и 11.

В норму времени на единицу ремонта не включены затраты труда на изготовление запасных частей.

Проведение ремонтов предполагается в теплом помещении с применением грузоподъемных приспособлений.

Нормативы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену и продолжительности простоя оборудования приведены в табл. Норма расхода материалов на единицу ремонта оборудования приведена в табл.; примерная стоимость материалов, расходуемых при ремонте оборудования (% к основной заработной плате ремонтных рабочих) приведена в табл. Норма расхода в год смазочных материалов на ДОО (при двусменной работе) на единицу ремонта приведены в табл.

Нормы расхода в год смазочных материалов на деревообрабатывающее оборудование (при двусменной работе) на единицу ремонта

Оборудование	Основные рекомендуемые марки масел	Норма, кг
Деревообрабатывающие станки: с ручной подачей с механической подачей	Индустриальное 30 и УС-1 То же	7,2-9 9,0-12

Трудоемкость работ, выполняемая отдельными цехами или участками предприятия, определяется путем распределения общей годовой трудоемкости программы Тгд по видам работ:

где г - процент ремонтных работ, выполняемых на определенном участке; принимается из справочных пособий для каждого вида станков и оборудования в отдельности (в учебных целях для ленточнопильных, круглопильных, сверлильных и токарных - г = 40; для для строгальных, прирезных, фуговальных, шипорезных - г = 60).

Необходимое количество основных производственных рабочих рассчитывается по каждой профессии отдельно:

Количество вспомогательных рабочих для РМ принимается в пределах 8-10 %, для РЗ - 15-25 % количества производственных. Количество ИТР соответственно для РМ 4-5%, для РЗ 8-12% количества производственных и вспомогательных рабочих. Количество служащих составляет 4-5 %, а МОП 2-3 % количества производственных и вспомогательных рабочих.

2.4 Расчет постов и оборудование ремонтного предприятия

В ремонтных заводах (РЗ), ремонтных участках (РУ) и ремонтных мастерских (РМ) деревообрабатывающих предприятий ТО и ремонт станков и оборудования осуществляются на универсальных рабочих постах, количество которых рассчитывается по ниже приведенных формулам.

Для выполнения текущего ремонта:

где УТр - годовая трудоемкость работ по ТР станков, чел.-ч; ц - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления машин в текущий ремонт (может быть принят 1,2-1,5); Дрг - количество рабочих дней в году; nсм - число смен работы; tсм - продолжительность смены, ч (8 ч.); Рп - количество рабочих, одновременно работающих на посту; Кп - коэффициент использования времени поста (принимается равным 0,85-0,90); е - коэффициент, учитывающий занятость рабочих на посту (0,9-0,98).

Оборотный фонд ДО станков

Наименование детали, сборочной единицы	Оборотный фонд на 10 списочных станков, ед.
	Р-75А	ЛС-80-6С
Электродвигатель Приводной механизм Редуктор Электрооборудование и пульт управления Подающий механизм	0,4 0,6 0,4 0,3 0,4	0,3 0,3 0,3 0,2 0,1

Оборотный фонд ленточнопильных станков

Наименование детали, сборочной единицы	Оборотный фонд на 10 списочных станков, ед.
	ЛС-40-2	ЛС-80-6С	ЛГ-60
Электродвигатель Приводной механизм Редуктор Электрооборудование и пульт управления Подающий механизм	0,4 0,6 0,4 0,3 0,1	0,6 0,6 0,5 0,3 0,2	0,4 0,5 0,3 0,3 0,1

При организации агрегатного метода ремонта необходимо определить количество основных агрегатов оборотного фонда, исходя из списочного числа станков и машин по соответствующим нормам приведенным в табл. При этом необходимо учесть снижение трудоемкости работ по текущему ремонту полнокомплектных станков, выполняемых на посту.

Для выполнения ТО:

где Тто - годовая трудоемкость работ на ТО станков, чел-ч.

На РЗ разборку и сборку станков выполняют на самостоятельных постах, количество которых определяется:

где tр - трудоемкость разборки одного станка, чел.-ч (120); Nк - количество ремонтируемых станков по программе в год; Фдп - действительный годовой фонд рабочего времени поста.

При тупиковой сборке станков и оборудования количество постов определяют по аналогичной формуле. При поточном методе сборки трудоемкость ремонтных работ и количество производственных рабочих следует распределять по постам поточной линии таким образом, чтобы обеспечить непрерывность потока. Для этого сначала нужно определить такт сборки на линии:

где Фдл - годовой фонд рабочего времени линии сборки, ч.

Затем распределяют объем работ по сборке станков по постам таким образом, чтобы такт работы на всех постах был одинаков и кратен такту сборки на линии. Допускается отклонение в величинах тактов постов в пределах 5-10% в сторону уменьшения и 3-5% в сторону превышения.

Количество постов поточной линии принимается в соответствии с разработанным технологическим процессом сборки и условий рационального использования рабочих, и составляет:

где tл - время сборки одной машины на поточной линии, ч; фл - такт поточной линии; Рп - количество одновременно работающих на посту, чел. (3-4 чел.).

Такт поста определяется:

где tп - норма времени на работы, выполняемые на постах линии; Рп - количество рабочих, одновременно работающих на посту.

Такты постов должны быть равны между собой и общему такту сборки:

Если средний такт постов окажется больше такта сборки на линии, то число поточных линий - iл составит:

Рабочая длина конвейера прерывного действия, применяемого на РМЗ, зависит от марки машины и количества постов линии сборки:

где А - длина станка или ремонтируемой части, м; а -- расстояние между станками, в зависимости от габаритов станков и машин принимается равным 1-2,5 м; n - количество постов линии сборки.

К рабочей длине конвейера необходимо прибавить длину натяжной и приводной станций:

где Lо - общая длина конвейера, м; lн - длина натяжной станции, м; lпр - длина приводной станции, м.

Количество единиц оборудования, необходимого для выполнения плана ремонтных работ, рассчитывают для каждого производственного участка в отдельности. Часть оборудования выбирают из условий фактической необходимости для выполнения технологического процесса.

Оборудование для станочного участка рассчитывают по формуле:

где Твр - трудоемкость данного вида работ, чел.-ч; Кс - коэффициент загрузки станка, равный 0,8-0,9.

Станочное оборудование по отдельным типам станков распределяют из ориентировочных соотношений. К полученному числу станков прибавляют число универсально-заточных станков, механических ножовок, тиски и д.т. в количестве 5-7% всего станочного парка.

Для кузнечного участка рассчитывают число горнов и молотов, исходя из годовой программы, выраженной в тоннах изготавливаемых деталей,

где G- масса деталей, обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем в течение года (для расчета можно принять 30 т); Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего, ч.

Количество горнов определяют по формуле:

где qг- часовая производительность горна (принимается в среднем 12-15 кг/ч); Кг - коэффициент использования горна по времени (равен 0,7-0,75).

Количество молотов определяют по формуле:

где Qм - масса обрабатываемых деталей на молотах, кг; qм - часовая производительность молота (принимается 10-12 кг/ч); Км - коэффициент загрузки молота (принимается 0,7-0,75).

Опытом ремонтных предприятий установлено, что машинная ковка составляет 65-70 % общего объема работ.

Для сварочного участка определяется количество постов газовой и ручной электродуговой сварки. По опытным данным установлено, что работы, выполняемые газовой сваркой, составляют 35-40 % электросваркой 65- 60 % общего объема сварочных работ.

Количество постов сварочных работ определяют по формуле:

Число ванн для электролитического наращивания определяется для каждой операции раздельно - для обезжиривания, хромирования, железнения, промывки и т. д. по формуле:

где fп - площадь покрытий на один капитальный ремонт, дм2 (для износостойкого хромирования 8,5; железнения 4,5; меднения 3,6); Nк - число капитальных ремонтов станков в год; t - продолжительность операции, ч; Фдв - действительный годовой фонд рабочего времени, ванны, ч; fз - площадь поверхностей деталей одной загрузки, дм2; Кв - коэффициент использования ванны (принимается равным 0,9-0,95).

Продолжительность операции наращивания определяется из выражения:

где t1 - продолжительность процесса осаждения металлов в ванне; t2 - время на загрузку и выгрузку деталей (обычно принимают равным 25-30 мин.).

Продолжительность процесса осаждения металлов в ванне зависит от толщины слоя металла, которую нужно получить и определяется по формуле (в учебных целях принять 48 ч.):



где t1 - продолжительность процесса осаждения металла в ванне, ч; в - толщина слоя металла, мм; г - удельный вес осаждаемого металла; С - электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г/Ач; Дк - плотность ток на катоде, А/дм2; б - выход металла по току, %.

Наладочно-испытательный участок. Основным оборудованием данного участка являются стенды для наладки станков, испытания и обкатки двигателей, количество которых определяется по формуле:

где t1 - продолжительность обкатки и испытания ремонтируемой части (агрегата) cтанка согласно принятому режиму, ч (принять15 ч.); t2 - время, затрачиваемое на установку агрегата на стенд и снятие со стенда, ч. (принять 3 ч.); Nа - годовая программа обкатки и испытания агрегатов (принять 30); б - коэффициент возврата агрегатов для повторной обкатки и испытания (принимается равным 1,05-1,10).

2.5 Определение производственных и вспомогательных площадей

Площадь предприятия расчитывают различными способами.

1.На основании удельной площади на одного производственного рабочего или одно рабочее место:

где Рп - количество производственных рабочих на соответствующем участке (принять 2-7); Fр - удельная площадь на одного производственного рабочего или рабочее место, м .

2. На основании площади, занятой оборудованием н инвентарем с учетом коэффициента перехода:

где Fо - площадь пола занятая оборудованием, м2 (200-1000 м2); Кп - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы (коэффициент перехода).

В общую площадь предприятия, кроме производственной, входят площади вспомогательных помещении административные (6%) санитарно-бытовые (3%) и складские помещения (8% от производственной площади).

Ориентировочные данные по удельной площади, приходящейся на одного рабочего или рабочее место, и коэффициенты перехода приведены в табл.

Удельная площадь на одного производственного рабочего или рабочее место

Наименование участка	Удельная площадь, м2	Наименование участка	Удельная площадь, м2
Наружной мойки Разборочное Мойки деталей Комплектовочный Сборочный Испытательный Агрегатный Арматурный Механический	35 25 35 18 25 35 15/12 8/5 12/10	Слесарно-ремонтный Электроремонтный Гидрооборудования Жестяницкий Кузнечный Сварочный Малярный Столярный	8/5 10/5 8/4 12/8 20/15 15/10 30/15 15/12

* В числителе указана удельная площадь па одного производственного рабочего, в знаменателе - на каждого последующего.

Переводные коэффициенты для расчета производственных площадей

Наименование участка	Коэффициент перехода	Наименование участка	Коэффициент перехода
Разборочно-моечный Контрольно-сортировочный Комплектовочный Сборочный Ремонта электрооборудования	3-3,5 4,5 3-3,5 3-5 3,5 - 4,5	Агрегатный Слесарно-механический Кузнечно-термический Сварочный Гальванический	4-5 3,0 5,0 4,0 4,5-5

3. Структура предприятия по капитальному ремонту деревообрабатывающих станков

Капитальный ремонт деревообрабатывающих станков и машин проводится, как правило, в условиях ремонтно-механических заводов.

Ремонтно-механические заводы - это предприятия, предназначенные для ремонта станков, деревообрабатывающих машин, вспомогательных устройств, околостаночного оборудования и их агрегатов, а также для изготовления ремонтно-технологического оборудования, инструмента и запасных частей.

В состав ремонтно-механического завода, как правило, входят основное и вспомогательное производства, лаборатории, транспорт, заводоуправление и складское хозяйство со складами: ремонтного фонда, запчастей и материалов, металлов, топливно-смазочных материалов, красок и химикатов, лесоматериалов, утиля и готовой продукции.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное производство обеспечивает нормальную работу основных цехов и отделений и включает службы отделов главного механика, главного энергетика.

Основное и вспомогательное производства могут быть построены по бесцеховой и цеховой структуре.

При бесцеховой структуре все отдельные производственные участки возглавляет мастер, который подчинен непосредственно заводоуправлению. Бесцеховая структура управления рекомендуется для предприятия с числом рабочих до 500 чел.

При цеховой структуре отдельные производственные участки объединены в самостоятельные административные единицы, возглавляемые начальниками цехов. Как правило, количество рабочих в цехе должно быть не менее 125 чел.

Для ремонтных предприятий структура основного и вспомогательного производств может быть следующей.

1. Основное производство:

а) разборочный цех с участками наружной мойки и разборки машин и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

б) цех общей сборки с участками: комплектовочным, электроремонтным, ремонта режущего инструмента, сборки и окраски станков и деталей, регулировки и устранения дефектов;

в) агрегатно-сборочный цех с участкам: ремонта основных деталей,
сборки и испытания электродвигателей, сборки и обкатки агрегатов и деталей, ремонта и сборки узлов приводных систем и систем смазки, окраски деталей;

г) цех по восстановлению и изготовлению деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечным, термическим, сварочно-наплавочным, медницким, гальваническим.

2. Вспомогательное производство:

а) служба главного механика с участками: ремонтно-механическим,
ремонта силового оборудования, ремонтно-строительным, экспериментальным;

б) инструментальное хозяйство с отделениями (участками): слесарно-механическим, центральным инструментальным складом, инструментально-раздаточными кладовыми.

Приведенная структура является ориентировочной и может быть изменена в сторону объединения некоторых участков, складов, или их разъединения в зависимости от мощности предприятия.

4. Стадии проектирования ремонтных предприятий

4.1 Исходные материалы для проектирования

При проектировании ремонтных предприятий решаются вопросы, связанные с расширением, реконструкцией, техническим перевооружением, а также проектированием новых предприятий.

Расширение действующего предприятия производится на основе проекта строительства вторых и последующих очередей, дополнительных производств, строительства новых или расширение действующих цехов и других подразделений предприятия.

Реконструкция действующего предприятия подразумевает вопросы полного или частичного переоборудования и переустройства действующих цехов основного производственного назначения без их расширения или нового строительства, но со строительством новых и при необходимости расширением действующих объектов вспомогательного и обслуживающего назначения. В результате реконструкции предусматривается внедрение более совершенной технологии, замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования новым, более совершенным, позволяющим увеличить объем производства и качество продукции.

Техническое перевооружение действующего предприятия предусматривает модернизацию и замену устаревшего и физически изношенного оборудования новым, более производительным, внедрение совершенных технологий и организационно-технических мероприятий, повышающих производительность труда и качество выпускаемой продукции. Это перевооружение производится согласно проектам и сметам на отдельные объекты или виды работ комплекса мероприятий без расширения существующих площадей.

Все вышеперечисленные виды проектирования выполняются на основании разрабатываемых проектов. Проект включает: техническую документацию, в которой отражены основные проектные решения в виде технико-экономических расчетов, пояснительных записок, чертежей и других материалов. Обязательной частью проекта является смета, в которой содержится стоимость нового строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения.

Проект со сметой является основным документом, по которому осуществляется строительство и финансирование.

Основным исходным документом, предусматривающим необходимость того или иного вида проектирования, является перспективный план развития отрасли.

На основании этого плана разрабатывают основной предпроектный документ - технико-экономическое обоснование (ТЭО), уточняющий и дополняющий материалы плана применительно к конкретному предприятию. В конечном итоге ТЭО должно отражать необходимость и экономическую целесообразность проектирования строительства, расширения или реконструкции предприятия.

В технико-экономическом обосновании содержатся сведения о районе и площадке строительства предприятия, производственной программе, источниках и способах обслуживания предприятия, снабжения ремонтным фондом, запчастями, материалами, энергетическими ресурсами и строительными материалами. В ТЭО также приводят рекомендации о специализации и кооперировании производства, по ремонтному и складскому хозяйству, транспорту, связи, жилищному и культурно-бытовому строительству. Одним из основных элементов ТЭО являются расчеты размеров капитальных вложений, эффективности, технико-экономических показателей и сроках строительства. При разработке ТЭО на реконструкцию предприятия к вышеуказанным материалам приводятся необходимые данные, характеризующие действующее предприятие: специализация и годовой выпуск продукции; производственная кооперация; состав работающих; характеристика и состав оборудования, зданий и сооружений; источники обеспечения потребности предприятия в энергоресурсах и воде; краткая характеристика систем энергоснабжения, водопровода и канализации; схема генерального плана и ситуационный план, а также основные технико-экономические показатели.

На основании ТЭО составляют задание на проектирование.

В состав задания входят: постановление соответствующего ведомства о проектировании предприятия; специализация и кооперирование его с другими предприятиями; производственная программа; район или пункт строительства; зона обслуживания; предполагаемое в будущем расширение или реконструкция предприятия; ориентировочная сумма капитальных вложении; себестоимость продукции и производительность труда; сроки выполнения работ и ввода предприятия в действие.

Вместе с заданием на проектирование заказчиком должны выдаваться проектной организации дополнительные материалы.

К дополнительным материалам при строительстве нового предприятия относится строительный паспорт. В состав строительного паспорта входит архитектурно-планировочное задание, в котором указывается этажность зданий, ориентации их фасадов и другие архитектурные требования, связанные с проектированием предприятия. В нем также указываются технические условия на подсоединение проектируемого предприятия к инженерным коммуникациям.

При реконструкции действующих предприятий в состав дополнительных материалов входят: генеральный план, планы и разрезы зданий, данные по инженерным коммуникациям, основные сведения, характеризующие производственную деятельность предприятия, отчеты о научно-исследовательских работах по новым технологическим процессам ремонта и другие материалы, связанные с реконструкцией.

4.2 Стадии проектирования

После утверждения ТЭО соответствующей инстанцией принимается решение о стадийности проектирования предприятия. Проектирование предприятий может быть одностадийное и двухстадийное.

При строительстве новых ремонтных предприятий применяют как одно, так и двухстадийное проектирование.

При реконструкции, техническом перевооружении и расширении

предприятий применяют одностадийное проектирование.

Одностадийное проектирование проводят для предприятий строительство которых будет проводиться по типовым проектам, а также для технически несложных объектов. При этом проектировании разрабатывается рабочий проект со сводным сметным расчетом стоимости.

Двухстадийное проектирование применяют при строительстве крупных и сложных предприятий с новой неосвоенной технологией при отсутствии типовых решений. Основой этого проектирования является проект со сводным сметным расчетом стоимости и рабочая документация (рабочие чертежи) со сметами.

Состав рабочего проекта и проекта, как правило, идентичен и содержит следующие разделы: общую пояснительную записку, организацию строительства, сметную документацию и паспорт рабочего проекта. Проект, кроме того, включает отдельным разделом технологические и строительные решения.

В рабочем проекте все технологические решения входят в состав общей пояснительной записки.

Общая пояснительная записка составляется по методике проектирования ремонтных предприятий определенного типа и включает в себя исходные данные для проектирования, краткую характеристику предприятия, краткое содержание проекта с сопоставлением отдельных вариантов, на основе которых приняты проектные решения, предполагаемый срок строительства, материалы, подтверждающие соответствие проекта действующим нормам и правилам.

Пояснительная записка содержит также мероприятия по охране окружающей среды, ситуационный план размещения предприятия с указанием на нем существующих и проектируемых коммуникаций и инженерных сетей и схему генерального плана. На схеме приводят план всего предприятия с расположением проектируемых, существующих, реконструируемых и подлежащих сносу объектов. Здесь также указываются транспортные пути, коммуникации и основные технико-экономические показатели генерального плана.

Технологические решения- основной раздел при проектировании ремонтных предприятий.

В этом разделе производят расчет общей годовой трудоемкости и распределение ее по видам работ: разрабатывают организацию производства, включающую схемы производственного процесса ремонта объектов; устанавливают перечень цехов, отделений, участков, складов: рассчитывают фонды времени рабочих и оборудования: определяют количество рабочих, оборудования: производственную и общую площадь предприятия: рассчитывают расход электроэнергии, пара, воды, газа: выполняют компоновку всех подразделений и служб с расстановкой оборудования; определяют технико-экономические показатели.

Неотъемлемой частью технологических решений являются следующие чертежи: принципиальные схемы технологических процессов производства: технологические компоновки подразделений с расстановкой в них оборудования: схемы организационной структуры предприятия и грузопотоков: схемы электроснабжения, магистральных распределительных тепловых сетей, связи и сигнализации.

Сметная документация включает в себя сводный сметный расчет, сводку затрат, объектные и локальные сметные расчеты, сметы на проектные и изыскательские работы. В нее также входят ведомость сметной стоимости строительства объектов и ведомость сметной стоимости товарной строительной продукции.

4.3 Генеральный план предприятия

проектирование ремонт деревообрабатывающий оборудование

Генеральным планом называют план взаимного расположения на участке застройки зданий, вспомогательных сооружений и устройств, зеленых насаждений и ограждений с указанием горизонтальных и вертикальных отметок проектируемых объектов.

Разработка генерального плана осуществляется в соответствии с требованиями СНиП.

Перед разработкой генерального плана предварительно должен быть уточнен перечень основных зданий и сооружений, размещаемых на территории предприятия, площади их застройки и габаритные размеры в плане. Также должны быть определены потребные площади для хранения на открытых площадках ремонтного фонда готовой продукции, металла и других материалов, складирование которых допускается вне зданий.

При разработке генерального плана РЗ или РМ необходимо стремиться к тому, чтобы ремонтно-механическая мастерская находилась на одной площадке с другими объектами ремонтной базы (РБ), работающими в едином комплексе - участки, посты и т.д.

При размещении предприятии в нескольких зданиях разрывы между ними следует принимать минимально необходимыми для устройства дорог, тротуаров, с учетом противопожарных и санитарных требований.

Здания и сооружения следует располагать относительно сторон света и преобладающего направления ветров с учетом обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения и проветривания площадки.

При разработке генерального плана руководствуются следующими рекомендациями.

1. Здания и сооружения с производственными процессами, выделяющими в атмосферу газ, дым, пыль, а также с пожароопасными и взрывоопасными характерами работ следует располагать по отношению к другим зданиям и жилому району с подветренной стороны.

2. Проезды на территории предприятия при двустороннем движении
должны составлять 6 м, с односторонним - 4,5 м.

3. Для обеспечения пожарной безопасности к зданиям и сооружениям должен быть обеспечен подъезд пожарных автомобилей: с одной стороны - при ширине здания до 18 м и с двух сторон - при ширине 18 м и более.

4. На производственной территории следует предусматривать благоустроенные площадки отдыха работающих. Размеры площадок принимаются из расчета не менее 1 м2 на работающего в наиболее многочисленную смену.

На схеме генерального плана изображают диаграмму направления ветров относительно сторон света в течение года («роза ветров»), представляющую собой графическое изображение направления ветров в процентах.

С диаграммой совмещают стрелку, указывающую направление меридиана на север и над ней пишут букву С.

На схеме также указывают подъездные пути и пути транспортирования грузов, водопровод, отопление, канализацию, сооружения для очистки сточных вод и выбросов в атмосферу и другие устройства.

Генеральный план предприятия характеризуется коэффициентами застройки, использования и озеленения.

Коэффициент застройки - это отношение площади, занимаемой зданиями и сооружениями, к площади всего участка. В площадь, занятую зданиями и сооружениями, включают открытые погрузочно-разгрузочные площадки, эстакады, площади открытых складов, оборудованных кранами, резервуары для хранения разных жидкостей. Этот коэффициент должен быть равен примерно 0,25-0,35.

Коэффициент использования представляет собой отношение площади застройки с добавлением площади всех открытых складов, площади под бетонированными и асфальтированными площадками, рельсовыми и безрельсовыми дорогами к общей площади и характеризует степень использования участка. Коэффициент использования участка составляет обычно 0,4-0,6.

Коэффициент озеленения предприятия принимают в пределах 0,1-0,2.

Схема генерального плана выполняется графически (на листе с рамкой формата не менее А3) в масштабе уменьшения: 1:200; 1:500 и 1:1000. Пример генерального плана приведен на рис. 1.

Рис. 1 Схема генерального плана участка по ремонту деревообрабатывающего оборудования

1 - проходная, 2 - административный корпус, 3 - трансформаторная подстанция, 4 - склад запчастей и ремонтных материалов, 5 - гараж хозяйственных машин, 6 - площадка отдыха, 7 - склад смазочных материалов, 8 - водяная насосная станция, 9 - площадка для леса, 10 - площадка для утиля, 11 - площадка для металла, 12 - котельная, 13 - площадка для топлива, 14 - железнодорожная ветка, 15 - погрузочная платформа, 16 - пандус для въезда на платформу, 17 - площадка для ремфонда, 18 - площадка для готовой продукции, 19 - производственный корпус.

Размещено на Allbest.ru

...