Технология сельскохозяйственного машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

65

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технология сельскохозяйственного машиностроения



1. Проектирование технологического процесса механической обработки детали

Проектирование технологического процесса изготовления детали является одним из важнейших этапов технической подготовки производства.

Основная задача при проектировании технологического процесса состоит в том, чтобы обеспечить изготовление детали в соответствии с заданной чертежом и техническими условиями точностью при минимально возможной (в данных условиях) ее себестоимости. Сложность решения этой задачи заключается в том, что процессы изготовления деталей зависят от многих факторов, основными из которых являются:

1) конструкция детали;

2) материал, назначаемый конструктором для изготовления детали;

3) технические требования к детали;

4) программа выпуска деталей;

5) технико-экономические условия производства (наличие средств производства, условия кооперирования и т. д.).

Принципиальное значение для выбора технологического процесса имеет программа выпуска деталей. Технологический процесс, рациональный для изготовления деталей в небольших количествах в условиях единичного производства, будет совершенно не пригоден для выпуска деталей при массовом производстве и наоборот.

1.1 Описание конструкции детали

Составление технологического процесса следует начинать с изучения чертежа детали и технических требований на ее изготовление.

При ознакомлении с чертежом и техническими требованиями должно сложиться отчетливое представление о необходимом технологическом процессе. Заданную чертежом точность выполнения линейных размеров, погрешности формы, расположения и шероховатость поверхностей свести в таблицу 1.1

Таблица 1.1 - Технические требования чертежа к изготовлению детали

1.2 Выбор заготовки и метода ее получения

Обычно вид заготовки указывает конструктор в рабочих чертежах, поскольку в задании не указана заготовка выбираем ее сами.

От типа производства, по конфигурации приближаться к конфигурации детали, чем массовее производство, тем выше производительность.

Единичное производство заготовка упрощается, могут быть напуски, поэтому материал заготовки - чугун СЧ21.

Поскольку материал чугун, СЧ21 по этому в качестве заготовки принимаем фасовку в песчано-глиняной литейной форме.

При выборе вида заготовки и метода ее получения необходимо исходить из того, чтобы заготовка по форме и размерам была близкой к форме и размерам готовой детали. Это обеспечит низкую трудоемкость, минимальный расход металла и, в конечном счете, снижение себестоимости изготовления детали.



1.3 Выбор технологического маршрута механической обработки

Изучив чертеж детали и технические требования устанавливаем технологический маршрут последовательности обработки каждой обрабатываемой поверхности, учитывая требования к точности и шероховатости поверхности детали.

005 токарная

010 вертикально - сверлильная

015 горизонтально - фрезерная

020 кругло - шлифовальная

1.4 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

При выборе типа и модели оборудования следует руководствоваться следующими соображениями:

1. Выбранный станок должен обеспечить выполнение всех требований чертежа и технических условий на обработку деталей по данной операции в отношении точности размеров, формы и качества поверхностей. Необходимо по возможности, использовать оборудование, выпускаемое станкостроительными заводами серийно.

2. Размеры станка должны соответствовать размерам обрабатываемых на нем деталей. При этом следует стремиться, чтобы станок был достаточно использован по своим технологическим возможностям и по мощности.

3. Выбранный станок должен обеспечить наименьшие затраты времени на обработку, минимальную себестоимость изготовления детали и наиболее быструю окупаемость затрат на его приобретение. При выборе металлорежущего станка можно руководствоваться данными, приведёнными в приложении 2.

4. Выбирая режущие инструменты, следует в первую очередь использовать нормализованный инструмент. Если использование специального инструмента позволит значительно сократить время на обработку детали, следует применять и специальный инструмент (фасонные резцы, фасонные фрезы комбинированный инструмент и т. д.). При этом необходимо указать марку материала режущей части инструмента и его геометрические параметры, исходя из свойств обрабатываемого материала и условий обработки.

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности и точности контролируемого размера по условию Дlim<д (табл. 1.2, 1.3).

Таблица 1.2 - Предельные погрешности универсальных средств измерения Дlim, мкм (для учебных целей)

Результаты выбора оборудования, режущего и измерительного инструмента сводим в таблицу 1.3



Таблица 1.3 - Результаты выбора оборудования, режущего и измерительного инструмента

1.5 Определение припусков на механическую обработку

сельскохозяйственный технологический механический

При индивидуальном и серийных типах производств используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков на обработку поверхностей заготовок для каждой операции, начиная от финишной до начальной, т. е. в направлении, обратному ходу технологического процесса.

Для упрощения определения припусков, учитывая небольшие различия в точности финишных операций, в учебных целях можно назначать припуски, используя рекомендации таблицы 1.5



Таблица 1.5 - Промежуточные припуски на обработку цилиндрических поверхностей (для учебных целей)

Общий припуск на обработку конкретной поверхности (Z_o) определяется суммированием промежуточных, операционных припусков.

Минимальный размер заготовки (d_min) будет равен:

d_min = d_н + Z_о,

d_min = 81+0,25 = 81,25 мм.

где d_н -- номинальный размер обрабатываемой поверхности детали.

При выборе заготовки принимают равный или ближайший больший по размеру профиль сортового проката (табл. 1.1; 1.3) для простой по форме детали. При большом несовпадении по форме проката с деталью или отсутствия такового размера, принимают штампованную заготовку для стали или отливку для чугуна и стали припуски на обработку которых приведены в таблице 1.6.

Обычно значение припусков на операции и переходы каждой обрабатываемой поверхности назначают от размера этой поверхности по чертежу, т. е. сначала на финишную операцию, например шлифовальную, затем на токарную чистовую и на последнюю токарную черновую. Значения припусков свести в форму, подобную таблице 1.6.



Таблица 1.6 Значение припусков. Поверхность А

Поверхность Б

1.6 Расчет технологических режимов механической обработки

Режимы устанавливают в следующей последовательности:

- определяют глубину резания (t),

- подачу S_o.

Их назначают по возможности наибольшими, в зависимости от требуемой точности, шероховатости обрабатываемой поверхности, а также погрешности и жесткости технологической системы, мощности привода станка. Желательно промежуточный припуск снимать за один рабочий ход режущего инструмента. Выбранную подачу корректируют по паспорту станка.

После определения глубины резания и подачи по формуле определяют скорость резания.

В курсовой работе нам необходимо определить режим резания на два перехода токарной операции (черновое и чистовое точение), заданной на чертеже наружной поверхности детали, и на 2-ю или 3-ю операцию по технологическому маршруту.

Расчетные значения подачи и скорости резания нужно скорректировать по паспортным данным выбранных металлорежущих станков.

1.6.1 Расчет режимов резания при токарной операции (точение) для заданного размера

Расчёт режимов резания производим одинаково для чернового и чистового точения в отдельности в следующей последовательности:

1. Определяется глубина резания t = 2Z_i /2, мм,

где 2Z_i -- припуск на диаметр при черновой или при чистовой обработке.

t = 2x4/2 = 4 мм,

t = 2x1,5/2 = 1,5 мм,

Для черновой обработки припуск равен - 4 мм;(табл.1.6)

Для чистовой обработки припуск равен -1,5 мм; (табл.1.6)

2. Подача S_oi, мм/об при черновой или при чистовой обработке.

Для чернового точения подача выбирается по таблице 1.7.

Подача для черновой S_oi,=0,5 мм.

По радиусу закругления 0,5мм.

Подача для чистовой S_oi,=0,15мм.

Требуемая шероховатость обработанной поверхности является основным фактором, определяющим значение подачи при чистовом точении (таблица 1.8). Как правило, подача для черновой операции больше, чем для чистовой



Таблица 1.7 - Подачи при черновом наружном точении резцами с пластинами из металлокерамического твердого сплава и быстрорежущей стали

Таблица 1.8 - Подачи при чистовом точении резцами с пластинами из металлокерамического твердого сплава и быстрорежущей стали.

Выбор подачи S_o и при черновом, и при чистовом точении нужно согласовать с паспортными данными станка S_ф? S_o.

Поверхность А

Скорость резания, м/мин ··К_v , (1.1)

V = - черновая

V = - чистовая

Черновое: t = 4; S_ф =0,5;Т=60;C_v =292;х=0,5, у=0,2, m=0,20;

Чистовое : t = 1,5; S_ф =0,57;Т=60;C_v =243;х=0,5, у=0,4, m=0,20;

K_v = 0,62

Поверхность Б

3. Скорость резания, м/мин ··К_v, (1.2)

V = - черновая

V = - чистовая

Черновое: t = 4; S_ф =0,5;Т=60;C_v =292;х=0,5, у=0,2, m=0,20;

Чистовое : t = 1,5; S_ф =0,57;Т=60;C_v =243;х=0,5, у=0,4, m=0,20;

K_v = 0,62

где t -- глубина резания, мм;

S_ф -- подача фактическая станка, мм/об;

Т -- стойкость инструмента, мин.;

C_v -- коэффициент; х, у, m -- показатели степени.

Значения Т, C_v, x, у, m - приведены в таблице 1.9.;

Таблица 1.9 - Значение показателей в формуле скорости резания при точении (для учебных целей)

K_v = К_мv? К_пv?К_иv =0,94?0,8?0,83= 0,62 произведение коэффициентов, учитывающих:

К_мv- качество обрабатываемого материал для чугуна К_мv = 0,94

К₁ показатель степени n_v= 1,25 приведён в таблице1.10;

К_пv =0,8 коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

К_иv - качество материала инструмента, при обработке серого чугуна - ВК8 - К_иv=0,83

Таблица 1.10 - Значения показателей степени n_v

Поверхность Б

По полученной скорости резания определить частоту вращения п,

, (1.3)

n = - черновая обработка

n = = 935 - чистовая обработка

Поверхность А

По полученной скорости резания определить частоту вращения п,

n = = 939 - черновая обработка

n = = 700 - чистовая обработка



которую нужно скорректировать по паспорту станка (n_ф<п) По выбранной частоте вращения шпинделя станка определить фактическую скорость резания V_ф, м/мин.

1.6.2 Расчет режима резания при сверлении

1. Глубина резания мм, при сверлении в сплошном материале;

D -- диаметр сверла = 5 мм;

t =

S₀=0.3

Таблица 1.11 - Значение показателей в формуле скорости резания при точении (для учебных целей)

Таблица 1.12 - Подачи при сверлении стали и чугуна, медных и алюминиевых сплавов свёрлами из быстрорежущей стали, мм/об

2. Подача, мм/об. При сквозном сверлении нужно выбирать максимально допустимую по прочности сверла подачу (таблица 1,12).

Выбранную подачу скорректировать с данными паспорта станка S_ф

3. Скорость резания, м/мин:

при сверлении ·K_v, (1.4)

V = ;

где D =5 диаметр сверла в мм;

S_o -- подача в мм/об.;

t - глубина резания, мм

K_v - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания

K_v = K_мv K_иv K_lv,

где, K_мv =0,94 коэффициент на обрабатываемый материал (см. с.10);

K_иv = 1 - для инструмента из стали Р6М5;

K_{lv =}0,75 коэффициент, учитывающий длину резания (см. таблицу 1.13).

K_v =0,94?1?0,75 = 0,705;

Таблица 1.13- Поправочный коэффициент K_lv, учитывающий длину сверления

Определить частоту вращения сверла по формуле:

,

,



Выбрать фактическую частоту вращения сверла n_ф по паспорту станка.

Таблица 1.14 - Значения коэффициентов в формуле скорости резания при сверлении и рассверливании в зависимости от условий обработки (материал сверла Р6М5)

Таблица -1.15 Значения периодов стойкости сверл (при сверлении и рассверливании) из быстрорежущих сталей в зависимости от их диаметра

1.6.3 Расчет режима резания при фрезеровании

1. Подача на зуб S_z, мм/зуб (таблица 1.16).

Таблица 1.16 - Значения подач на зуб дисковой фрезы из быстрорежущей стали при обработке сталей и чугунов, мм/зуб

Примечание: Большее значение подачи брать для меньшей глубины и ширины фрезерования

2. Подача на один оборот фрезы S_o, мм/об



S₀ = S_z·z, (1.5)

0,75?18 = 13,5 ;

где z -- число зубьев фрезы (таблицы 1.17, 1.18).

Таблица 1.17 - Выбор диаметра дисковой фрезы

Таблица 1.18 - Стойкость дисковых фрез из быстрорежущей стали (ГОСТ 3755-78)

3. Глубина фрезерования t, мм

t = Z/i, (1.6)

t = 10,3 / 5 = 2,06

где Z -- припуск на обработку, мм;

i - число рабочих ходов принимаем = 5

4. Скорость резания, м/мин

·Kv, (1.7)

V ==2,96



где D =80 наружный диаметр фрезы, мм;

Т=60 стойкость фрезы, мин. (таблица 1.18);

В =20 ширина фрезерования, мм.

Значения величин С_v, q, m, x, у, u, p, приведены в таблице 1.19.

Таблица 1.19 Значения коэффициентов в формуле скорости резания при фрезеровании дисковой цельной фрезой

K_v = 0,75общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания K_v = K_мv K_пv K_иv

K_мv 0,94 коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (см. с.10);

K_пv 0,8 коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_иv = 1 - для инструмента из стали Р6М5;

5. Определить частоту вращения фрезы n по формуле:

,

,

Выбрать фактическую частоту вращения фрезы n_ф =31,5по паспорту станка. 6. Определить минутную подачу, мм/мин

S_м= S_on_ф,



S_м= 13.5*11.78=159

Выбрать фактическую подачу S_ф=160 по паспорту станка, мм/мин

1.7 Расчет нормы времени

Токарная поверхность А

Норма времени Т_н определяется по формуле:

мин, (1.8)

Черновая пов А Т_н=5,11 +0,42 =5,43

Чистовая пов. Т_н=5,13 +0,42= 5,55

Черновая пов Б Т_н=5,21+0,42 = 5,63

Чистовая пов Б Т_н=5,13+0,42=5,55

где Т_шт -- штучное время, мин

Т_шт = t_оп + t_ое+ t_орм (1.9)

Черновая пов А Т_шт = 0,0125+0,5 +4,6= 5,11

Чистовая пов.А Т_шт = 0,013 +0,52 +4,6=5,13

Черновая пов Б Т_шт = 0,015 +0,59+4,6=5,21

Чистовая пов Б Т_шт = 0,013 +0,52+4,6= 5,13

t_oe -- время на личные потребности, t_oe=0,025 t_on,

Черновая пов А t_ов=0,5 *0,025= 0,0125

Чистовая пов.А t_ов= 0,52*0,025=0,013

Черновая пов Б t_ов=0,59*0,025=0,015

Чистовая пов Б t_ов=0,52 *0,025=0,13



t_оп - операционное время, мин

t_оп= t_о + t_в

Черновая пов А t_0п=0,14 +0,36= 0,5

Чистовая пов.А t_0п= 0,16 +0,36 = 0,52

Черновая пов Б t_0п=0,23 +0,36= 0,59

Чистовая пов Б t_0п=0,16 +0,36= 0,52

t_о - основное (машинное) время, мин:

t_о =

Черновая пов А t₀=66/469.5=0.14

Чистовая пов.А t₀= 63.5/399= 0.16

Черновая пов Б t₀=86/367= 0.23

Чистовая пов Б t₀=83.5/532.95=0.16

S_м -- минутная подача, мм/мин

S_м=S_о·n_ф

Черновая пов А S_м=0,5*939=469,5

Чистовая пов.А S_м=0,57*700=399

Черновая пов Б S_м=0,5*734=367

Чистовая пов Б S_м=0,57*935=532,95

Подачу S_о и фактическую частоту вращения n_ф см. в 1.6.2 или 1.6.3

i= 1 количество рабочих ходов;

L - длина рабочего хода режущего инструмента, мм

l₂ -- длина перебега инструмента, = 2мм

L=l+l₁ + l₂,

Черновая пов А L=60+4+2=66

Чистовая пов.А L=60+1.5+2=63,5

Черновая пов Б L=80+4+2=86

Чистовая пов Б L=80+1.5+2=83,5

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

Черновая пов А l= 60

Чистовая пов.А l= 60

Черновая пов Б l= 80

Чистовая пов Б l=80

l₁ - длина врезания инструмента, мм.

Черновая пов А l₁= 4

Чистовая пов.А l₁= 1.5

Черновая пов Б l₁= 4

Чистовая пов Б l₁= 1.5

l₁=

l₁=

ц=45^°,

Черновая пов А t=4

Чистовая пов.А t=1.5

Черновая пов Б t=4

Чистовая пов Б t=1.5

t_в =0.36 вспомогательное время на установку и снятие деталей со станка, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т. п. t_в - берётся из таблиц 1.21…1.22;

t_nз 8.4 подготовительно-заключительное время. К t_nз относится время на ознакомление с чертежом, на получение инструктажа, инструмента, приспособлений, заготовок, на установку приспособлений и наладку станка, на снятие инструмента, приспособления, на сдачу работы контролеру (таблица 1.20);

t_орм 4.6 время обслуживания рабочего места, затраченное на поддержание рабочего места в состоянии готовности для выполнения заданной работы. t_орм выбирается из таблицы. 1.24.

t_oe -- время на личные потребности, t_oe=0,025 t_on,

Сверлильная

Норма времени Т_н определяется по формуле:мин,

где Т_шт -- штучное время, мин

Т_шт = t_оп + t_ое+ t_орм

Т_шт =4,43+0,11+4,6=9,14

t_оп =4,43операционное время, мин

t_оп= t_о + t_в

t_оп=3,33+1,1=4,43

t_о =3.33 основное (машинное) время, мин:



t_о =

t_о =

S_м -- минутная подача, мм/мин

S_м=S_on_ф,

S_м=0,3*45=13.5 мм/мин

Подачу S_о и фактическую частоту вращения n_ф см. в 1.6.2 или 1.6.3

i =1количество рабочих ходов;

L - длина рабочего хода режущего инструмента, мм

L=l+l₁ + l₂,

L =20+23+2=45

где l =20 длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ - длина врезания инструмента, мм.

При сверлении .

l₁=23

l₂ -- длина перебега инструмента, мм

l₂ = 2...5;

l₂=2.

t_в =1.10 вспомогательное время на установку и снятие деталей со станка, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т. п. t_в - берётся из таблиц 1.20;

t_nз =1,4 подготовительно-заключительное время. К t_nз относится время на ознакомление с чертежом, на получение инструктажа, инструмента, приспособлений, заготовок, на установку приспособлений и наладку станка, на снятие инструмента, приспособления, на сдачу работы контролеру (таблица 1.23);

t_орм =4,6 время обслуживания рабочего места, затраченное на поддержание рабочего места в состоянии готовности для выполнения заданной работы. t_орм выбирается из таблицы. 1.24.

t_oe -- время на личные потребности, t_oe=0,025 t_on, =0.025*4,43=0.11

Т_шт -- штучное время на одну штуку выполняемой работы;

N -- количество деталей в партии, N=20.

Фрезерная.

Норма времени Т_н определяется по формуле:мин,

где Т_шт -- штучное время, мин

Т_шт = t_оп + t_ое+ t_орм

Т_шт =1,18+0,0295+4,6=5,8

t_оп - операционное время, мин

t_оп= t_о + t_в

t_оп=0,08+1,1=1,18

t_о - основное (машинное) время, мин:



t_о =

t_о =

S_м -- минутная подача, мм/мин

S_м=S_о·n_ф

S_м=13,5*31,5=425мм/мин

Подачу S_о=13,5 и фактическую частоту вращения n_ф=31,5 см. в 1.6.2 или 1.6.3

i =1 количество рабочих ходов;

L - длина рабочего хода режущего инструмента, мм

L=l+l₁ + l₂,

L=20+13+2=35

где l =20 длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ =13 длина врезания инструмента, мм.

Для фрезерной операции при фрезеровании дисковыми фрезами

;

;

l₂ -- длина перебега инструмента, мм

l₂ = 2...5;

l₂ =2

t_в 1,1 вспомогательное время на установку и снятие деталей со станка, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т. п. t_в - берётся из таблиц 1.21;

t_nз =8,4 подготовительно-заключительное время. К t_nз относится время на ознакомление с чертежом, на получение инструктажа, инструмента, приспособлений, заготовок, на установку приспособлений и наладку станка, на снятие инструмента, приспособления, на сдачу работы контролеру (таблица 1.22);

t_орм =4,6 время обслуживания рабочего места, затраченное на поддержание рабочего места в состоянии готовности для выполнения заданной работы. t_орм выбирается из таблицы. 1.24.

t_oe -- время на личные потребности, t_oe=0,025 ;

t_oп =0,025*1,18=0,0295

Т_шт = 6 штучное время на одну штуку выполняемой работы;

N -- количество деталей в партии, N=20.

Таблица 1.20 - Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (сверлильные станки)



Таблица 1.21- Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (горизонтально - и вертикально-фрезерные станки)

Таблица 1.22 - Подготовительно-заключительное время при работе на фрезерных станках, мин

Таблица 1.23 - Подготовительно-заключительное время (t_п.з.) при работе на сверлильных станках, мин



Таблица 1.24 - Время на обслуживание рабочего места (t_орм), мин

1.8 Определение технико-экономических показателей технологического процесса

(Расчет производится для операции, для которой проектируется приспособление (страницы ).)

1. Себестоимость обработки детали на операции можно определить приближенно по формуле:

, С = 3480,2+1044+3026,3 =7550,5 руб.;

где С_зп - полная заработная плата рабочего, руб.;

С_нч - начисления на полную заработную плату, руб.;

С_зпо - основная заработная плата рабочего, руб.;

Н - процент накладных расходов (400…450), %.

С_зп=С_зпо+С_зпд; С_зп = 3026,3+453,9= 3480,2 руб.;

где С_зпд - дополнительная заработная плата, руб.

; С_зпо = 6 ? 76,3 ?6,61 = 3026,3 руб.;

где Т_шт - штучное время операции, ч;



- часовая тарифная ставка первого разряда рабочего, руб.;

,76,3 руб,

где - минимальная заработная плата (МРОТ) руб. С_м=12972руб.

При расчётах брать , действующую в конкретном регионе на дату расчёта, но не менее 2300руб. Можно использовать, с соответствующим пояснением, действующие часовые тарифные ставки рабочих-станочников конкретного предприятия, действующего на месте проживания студента;

- месячный фонд рабочего времени, ч ( ? 170ч);

К_i - тарифный коэффициент, выбирается из таблицы 1.25 в зависимости от разряда рабочего (устанавливается студентом).

Таблица 1.25 - Разрядные коэффициенты часовых тарифных ставок сдельщиков (условного предприятия для учебных целей)

Разряд рабочего i	1	2	3	4	5	6
Коэффициент Ki	1,0	2,39	3,69	4,04	5,31	6,61

Дополнительную заработную плату рабочему устанавливают за непроработанное время (очередной отпуск, повышение квалификации, выполнение государственных и общественных обязанностей и др.):

С_зпд=0,15·С_зпо = 0,15 ? 3026,3 = 453,9 руб.;

На полную заработную плату производственных рабочих делаются начисления (на социальное и медицинское страхование, пенсионный фонд и др.):



С_нч = С_зп·К_нч;

С_нч=3480,2?30%= 1044 руб.;

где К_нч - установленный государством коэффициент начислений (на 01.01.2019 г. К_нч = 30%).

2. з_о - коэффициент использования станков по основному времени, характеризующий степень механизации механической обработки:

з_о =;

з_о = 0,08/6 = 0,013- фрезерная

з_о =3,33/6=0,555 - сверлильная

з_о =0,14/6=0,023 - черновая А

з_о =0,16/6=0,026 - чистовая Б

з_о = 0,23/6= 0,038 - черновая Б

з_о =0,16/6= 0,026 - чистовая Б

В серийном производстве значение з_о в среднем должно быть не менее 0,65, в массовом -- не менее 0,75.



Список литературы

сельскохозяйственный технологический механический

1. Некрасов С.С. Технология сельскохозяйственного машиностроения: уч. пособие / С.С.Некрасов, И.Л.Приходько, Л.Г. Баграмов. - М.: КолосС, 2004. - 360с.

2. Зуев А.А. Технология машиностроения: учебник: / А.А.Зуев.- СПб.: Лань, 2003. - 496с.

3. Кожуро Л.М. Технология сельскохозяйственного машиностроения: учебник / Л.М. Кожуро, Ж.А. Мрочек, М.Ф.Пашкевич и др.; Под ред. Л.М. Кожуро.-Мн.: Новое знание, 2006.-512с.

4. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов: учебник / А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, А.Ф.Вязов и др.; Под общ. ред. А.М. Дальского М: Машиностроение, 2005.

5. Сибикин М.Ю. Технологическое оборудование. Металлорежущие станки: учебник / М.Ю Сибикин. - М. : Форум, 2012. - 448с.

5. Технология машиностроения: В 2 т. Т.1. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов /В.М. Бурцев, А.С.Васильев, А.М.Дальский и др.; Под ред. А.М.Дальского. М.: Изд. МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001.

6. Технология машиностроения: В 2 т. Т.2.Производствот машин: Учебник для вузов /В.М. Бурцев, А.С.Васильев,О.М.Деев и др.; Под ред. Г.Н.Мельникова. М.: Изд. МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001.

7. Некрасов С.С. Практикум и курсовое проектирование по технологии сельскохозяйственного машиностроения. - М.: Мир, 2004

11. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1/Под общ. Ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова._М.: Машиностроение, 1986.

12. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2/Под общ. Ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова._М.: Машиностроение, 1986.

Размещено на Allbest.ru

...