Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ПРОСВЕЩЕНИЯ ПМР

ГОУ «ДНЕСТРОВСКИЙ ТЕХНИКУМ ЭНЕРГЕТИКИ И КОМПЬЮТЕРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ»

Контрольная работа

По МДК 03.01

«Технология ремонта теплоэнергетического оборудования»

г. Днестровск, 2019 г



Содержание

1. Как и в каком объеме проводятся стендовые испытания мазутных форсунок

2. Какие контрольные замеры производят при ремонте коренных подшипников ШБМ? Приведите схемы этих замеров

3. Каким образом выполняют проверку центровки диафрагм и обойм относительно ротора? Приведите схему замеров

4. В какой последовательности и как выполняют закрытие цилиндра турбины

Список используемой литературы



1. Как и в каком объеме проводятся стендовые испытания мазутных форсунок

Мазутные форсунки делятся по способу распыления мазута на механические и паровые; они значительно меньше пылеугольных и газовых горелок.

При ремонте форсунок выполняют следующие работы: отсоединяют фланцы линий подвода мазута и пара, открепляют и снимают форсунки, разбирают их, промывают и осматривают все детали, заменяют сгоревшие участки трубки и детали наконечника. Затем собирают, испытывают, устанавливают и закрепляют форсунку и присоединяют фланцы линий подвода мазута и пара. При ремонте горелок и форсунок автозапал заменяют новым или отремонтированным.

Замена мазутных горелок, требующих ремонта, может выполняться во время работы котла. Ремонт состоит из разборки горелки и проверки ее элементов, замены или ремонта изношенных деталей, сборки и испытания на стенде.

Резьбовые соединения мазутных горелок перед сборкой промывают керосином и смазывают сухим графитным порошком.

Соприкасающиеся поверхности распределителя и топливного завихрителя механических и паромеханических мазутных горелок для обеспечения требуемой чистоты поверхности притирают по плите с использованием шлифовальных порошков.

Разборка и сборка мазутных горелок

Перед снятием горелки ее продувают паром.

При разборке детали с пригоревшими резьбовыми соединениями предварительно смачивают керосином. При необходимости навинчиваемую деталь равномерно нагревают газовой горелкой до температуры 300-400 °С.

Разобранные детали также отмачивают и промывают в керосине. Детали со шлифованными и полированными поверхностями промывают отдельно. При разборке и сборке горелок не допускается применение стальных выколоток, зубил или других инструментов, оставляющих вмятины, зарубки или другую деформацию деталей.

Резьбу на деталях перед сборкой промывают керосином и прографичивают (графит по ГОСТ 5279-74).

Перед сборкой проверяют соответствие размеров и чистоты поверхностей деталей по рабочим чертежам, технологическим картам или техническим условиям.

С учетом большой зависимости производительности мазутных горелок и качества распыла от точности сборки распыливающих деталей ремонтные размеры для этих деталей не устанавливаются. Их размеры должны находиться в пределах поля допуска по чертежам.

Проверка и ремонт мазутных горелок

При проверке детали сортируют на годные, требующие ремонта и негодные.

Годные детали - не имеющие повреждений, влияющих на надежность работы, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска.

Требующие ремонта - детали, имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и целесообразно.

При проверке деталей выполняют:

- внешний осмотр;

- замеры рабочих поверхностей мерительным инструментом для установления величины износа и определения пригодности деталей;

- проверку взаимного расположения деталей и сопряжения их поверхностей.

Поврежденную трубу ствола обрезают механическим способом или газовым резаком на расстоянии 20-30 мм от места повреждения и 100 мм от ближайшего стыка или соединения.

При наличии язвин и других дефектов на рабочей поверхности седла корпус растачивают на станке или заменяют. Нагар, язвины и другие дефекты на поверхности внутренних каналов деталей проточной части удаляют шлифованием, если размеры этих деталей остаются в пределах допустимых.

Детали распыливающих головок мазутных горелок с дефектами, выходящими за пределы допусков, заменяют.

Стендовые испытания мазутных горелок

После сборки горелка испытывается на специально оборудованном испытательном стенде, схематично изображенном на рис. 1.1

Рис. 1.1. Схема испытательного стенда для мазутных горелок: 1 - форсунка; 2 - манометр для воды; 3 - расходомер для воды; 4 - манометр для воздуха; 5 - расходомер для воздуха; 6 - линия воздуха: р = 5ч6 кгс/см2, ? 32Ч3; 7 - линия воды: р = 10ч20 кгс/см2, ? 25Ч2,5; 8 - отбойный щит.

Испытания проводят для определения расходной характеристики (производительности), угла раскрытия и качества распыла, а также проверки плотности соединения деталей. Испытания проводят на воде. Производительность горелки, кг/ч, определяют в зависимости от давления воды по таблице или диаграмме, построенной на основании зависимости



G1 = Gном v (p1/pном)

где G1 - определяемый расход воды при давлении р1;

Gном - расчетный расход воды при номинальном давлении рном.

Стенд комплектуется этой таблицей (диаграммой). При определении производительности паромеханических и паровых мазутных горелок подается сжатый воздух давлением 0,4-0,6 МПа (4-6 кгс/см2) на распыл воды.

При испытании проверяют также угол раскрытия водяной струи, который не должен отличаться от проектного более чем на 5-8°. Струя должна быть прозрачной, без местных сгущений (полос), крупных капель и подтекания воды из выходного отверстия головки горелки.

Производительность мазутной горелки не должна отличаться от проектной более чем на 5-10%.

Проверку плотности горелок производят путем создания в стволе давления до 4,5 МПа (45 кгс/см2) и выдержки при этом давлении 2-3 мин. Неплотности не допускаются. Горелки, не выдержавшие испытания, подлежат повторной проверке и ремонту.

2. Какие контрольные замеры производят при ремонте коренных подшипников ШБМ? Приведите схемы этих замеров

Коренные подшипники скольжения (рис. 2.1) служат опорой, вращающегося барабана шаровой мельницы. Коренные подшипники выполнены самоустанавливающимися и имеют шаровую опорную поверхность . нижних вкладышей и опорных плит.



Подшипник, расположенный у, зубчатого венца, воспринимает не только радиальные, но и осевые усилия, передаваемые упорными буртами цапфы одной из торцевых поверхностей баббитовой заливки вкладыша. Второй коренной подшипник воспринимает только радиальные усилия. Внутренняя поверхность вкладыша заливается баббитом марки Б6 или БН полностью до горизонтального разъема или частично.

Часть тепла цапфы отводится маслом, подаваемым для смазки подшипников. Основная часть тепла отводится охлаждающей водой, подаваемой во внутреннюю полость вкладыша. Тепло должно последовательно проводиться от цапфы к баббитовой заливке и от нее к чугунному корпусу. При указанной схеме охлаждения цапфы даже при стационарном тепловом состоянии температура баббита выше температуры чугуна вкладыша. Разность температур возрастает при изменении теплового режима работы подшипника, вызванного кратковременным уменьшением подачи масла, кратковременным прекращением поступления масла или охлаждающей воды, перегревом цапфы при прекращении подачи угля.



Таблица 2.1 Рекомендуемые значения боковых зазоров коренных подшипников.

В процессе эксплуатации указанные нарушения теплового состояния подшипника вызывают отслаивание баббитовой заливки от поверхности вкладыша, что еще более затрудняет передачу тепла от баббитовой заливки чугунному вкладышу. Практически отслаивание баббитовой заливки является неизбежным и допускается по площади, равной примерно 20% всей площади заливки.

Температура цапфы при работе мельницы значительно выше температуры вкладыша, при этом диаметр цапфы увеличивается на величину, соизмеримую с боковыми зазорами. При неправильной установке боковых зазоров они могут быть выбраны полностью или частично, что приведет к повреждению баббита.

При ремонте вкладыша необходимо выполнить следующие технические требования: след контакта баббита с цапфой должен быть не более 45°; конфигурация масляного клина определяется постепенным возрастанием зазора от следа контакта до рекомендуемых значений боковых зазоров (табл. 1) в сечениях I:и II (рис. 2.2).

Замер бокового зазора каждого Типоразмера вкладыша проводят двумя специальными щупами (рис. 2.3), толщина и длина которых указаны в табл. 2.1. При правильном зазоре риска на щупе должна находиться на уровне разъема вкладыша.

Оптимальная геометрия масляного клина может быть получена шабрением баббита по специальному калибру, диаметр которого можно выбрать по табл. 1. Перед применением соответствующего калибра необходимо замерить специальной скобой с микрометрическим измерительным устройством диаметр цапфы и убедиться, что он находится в поле допуска, указанном в табл. 2.1.

При замене нижнего вкладыша для всех мельниц, кроме мельницы 1П-60Л, проверяет зазор между стопором и отверстием во вкладыше путем выполнения замеров согласно схеме на рис. 2.4. Зазор подсчитывают после укладки цапфы барабана ив подшипники, он должен быть не менее 3 мм с любой стороны. При отсутствии зазора по стопору возможны перекос вкладыша и нарушение равномерного прилегания его к цапфе.



Рекомендуется изменить способ установки термометра сопротивления согласно схеме, изображенной на рис. 2.5, б, при которой он располагается только в баббитовой заливке. Экспериментально установлено, что термометр сопротивления, установленный по схеме рис. 2.5, а, занижает значение температуры баббита на 20--30°С из- за того, что только частью своей поверхности касается баббитовой заливки, тогда как остальная его часть расположена близко к чугуну, интенсивно отводящему тепло.

Для мельниц с косозубым зацеплением дополнительно рекомендуется нижняя торцевая установка (рис. 2.5, б) термометра сопротивления или термопары для замера температуры упорных буртов баббитовой заливки. Указанный температурный контроль может предупредить аварийное под- плавление бурта баббитовой заливки и повреждение бурта цапфы барабана от чрезмерного осевого усилия, возникающего при недопустимом износе косозубого зубчатого зацепления, .

На один подшипник подается до 8 л/мин масла. при давлении в маслосистеме до 4 кгс/ем2 площадь отверстия регулировочного органа, ограничивающего поступление масла на подшипник, не превышает 0,8 мм2. Во время эксплуатации имеет место подача пусть даже на короткий период времени недостаточного количества масла или полное прекращение его подачи из-за засорения отверстия регулирующего органа;

На рис. 2.6 представлена схема подачи масла: на коренные подшипники мельниц, обеспечивающая надежно их маслоснабжение.

Масло от магистрали через запорный вентиль 1 подается через набор шайб 2 в бачок 3 постоянного напора, уровень в котором определяется местом установки сливной трубы на дне бака устанавливается жиклер 4 0 10--12 мм. Жиклер выступает над дном бачка на 15--20 мм для предотвращения засорения отверстия шламом, собирающимся на дне бачка Не реже 1 раза в год бачок подлежит очистке от шлама.

В схеме не предусмотрена установка регулирующих органов, что облегчает условия работы и исключает ошибки со стороны эксплуатационного персонала. мазутный форсунка подшипник ротор



3. Каким образом выполняют проверку центровки диафрагм и обойм относительно ротора? Приведите схему замеров

Разборка диафрагм, обойм диафрагм, обойм средних и концевых уплотнений производится при каждом капитальном ремонте турбины. В процессе разборки, после нее и при контрольных сборках проверяется состояние этих деталей статора, выявляются дефекты.

Съем верхних половин обойм выполняется малым крюком мостового крана. Обойма подвешивается к крюку с помощью рым-болтов, стропов и такелажных скоб (рис. 3.1, а).

Для выемки диафрагм из обойм верхние половины обойм кантуют плоскостями разъема вверх. Половинки диафрагм вынимают из обойм при помощи специальных захватов (рис. 3.1, б, в).

В том случае, если обойма не выходит из паза расточки корпуса цилиндра, ее предварительно обстукивают кувалдой через медную оправку.

Осмотр и проверка

Для подготовки к осмотру и проверке вынутые из корпуса цилиндра обоймы очищаются от окалины, а диафрагмы промываются горячим конденсатом. Особенно тщательно промываются лопатки диафрагм. Остатки солей с лопаток должны счищаться.

Осмотр ведут для выявления трещин, задиров, забоин, заусенцев, наклепа, коррозии и эрозии. Осматриваются поверхности горизонтальных разъемов обойм и диафрагм, рабочие поверхности их ободов, шпоночные пазы, поверхности расточек, надбандажные козырьки и полотно диафрагм.

Проверяют остаточную деформацию плоских пружин. Для получения необходимых зазоров А и Б стопорные пластины обрабатываются на станке (рис. 3.2). Подвижность колец уплотнений в расточках диафрагм и обойм уплотнений проверяют нажатием рукой в радиальном направлении. Контролируют положение стопорных пластин кольца уплотнения относительно плоскости разъема.

Плотность разъема обойм диафрагм и уплотнений и корпусов каминных камер проверяют щупом и по краске. Первоначальную проверку выполняют еще до разборки (в сболченном состоянии), и если по всему периметру (особенно с внутренней стороны) разъема щуп толщиной 0,05 мм не проходит, то проверку прилегания разъема по краске не производят.



Для обеспечения температурных расширений и правильной центровки деталей статора необходима проверка так называемых тепловых зазоров.

Боковые зазоры в вертикальных шпоночных соединениях (рис. 3.3, II) и по посадочным пояскам ободов обойм и диафрагм с упорными штифтами (рис. 3.4) ввиду невозможности непосредственного замера определяются по разности ширины пазов и шпонок, ширины пазов и посадочных частей ободов. Значение этих зазоров лежит в пределах 0,1 --0,15 мм для посадочных ободов обойм и диафрагм и 0,04--0,15 для вертикальных шпонок.

В первую очередь сразу после вскрытия цилиндра измеряются радиальные тепловые зазоры И я К по верхним половинам обойм (рис. 3.3). Замеры выполняются с помощью свинцовых оттисков. На посадочные ободы укладывается свинцовая проврлока диаметром 5 мм, затем устанавливается верхняя половина корпуса на свое место. При этом проволока сминается до размера зазора. После съема верхней половины корпуса полученные свинцовые оттиски замеряются микрометром. Толщина свинцового оттиска будет соответствовать значению теплового зазора в месте установки проволоки. Если имеется коробление корпуса цилиндра, в значения тепловых зазоров по посадочному ободу обоймы вносится поправка на ее вертикальное перемещение.



Радиальные тепловые зазоры по нижним половинам обойм диафрагм и уплотнений проверяются также путем снятия свинцовых оттисков. Свинцовая проволока укладывается на центрирующую шпонку в паз под обод обоймы и под лапы подвески обойм (рис. 3.5).

Тепловые зазоры по нижним половинам диафрагм замеряются описанным способом по той же схеме.

Свинцовые оттиски тепловых зазоров по верхним половинам диафрагм снимаются также путем укладки свинцовой проволоки (рис. 3.6).

У диафрагм, имеющих устройство подвески в верхней половине обоймы для их совместного с обоймой подъема, проверяются размеры Г и Е (рис. 3.3).

У каждой диафрагмы проверяется остаточный прогиб, который появляется из-за остаточной деформации за счет постоянно действующего напряжения от перепада давления по обе стороны диафрагмы. Повышенный прогиб диафрагм обычно бывает связан с увеличенным заносом соплового аппарата солями и с забросами воды в турбину. Остаточный прогиб диафрагм определяется как разность замера, полученного в процессе данного ремонта, и первоначального, выполненного во время монтажа или первого капитального ремонта (рис. 3.7).



Места измерений располагаются со стороны паровпуска. На каждой половине диафрагмы -- по два замера слева и справа вблизи разъема и по два на линии, перпендикулярной разъему. Измерения выполняются установкой линейки на обод диафрагмы через концевые меры длины (блок плоскопараллельных плиток). Размер концевых мер длины должен приниматься при первоначальном замере и сохраняться при всех последующих. Значение концевых мер должно указываться в формуляре. При наличии остаточного прогиба у стальных диафрагм, равного 0,2--0,3 мм, решается вопрос об их замене.



При выявлении коробления корпуса цилиндра должна проверяться геометрия внутренних расточек диафрагм и обойм уплотнений (рис. 3.8). Значение ?R=1/2[D--(R1-R2)] определяет поправку, учитываемую при их центровке.

Ликвидация неисправности/

Исправление прилегания половин обойм и диафрагм по разъему начинается с устранения на поверхностях разъема забоин и других мелких дефектов путем опиловки плоскими напильниками и зачистки шабером. При значительном короблении обойм производится шабрение сначала каждой половины по линейке, а затем друг по другу.

Посадочные пояски по ободам обойм или диафрагм, имеющие избыточно плотную посадку соответственно в расточках корпуса цилиндра или обоймы, протачиваются со стороны входа пара на 1--1,5 мм, и устанавливаются по всему периметру пояска на равных расстояниях дистанционные упорные штифты. Между головками штифтов и стенкой паза расточки должен быть зазор от 0,1 до 0,15 мм (см. рис. 3,4).

Необходимые тепловые зазоры по диафрагмам и обоймам достигаются путем механической обработки на станках лапок подвески и посадочных ободов. Эта работа должна производиться после проверки и исправления центровки диафрагм и обойм диафрагм и уплотнений.

Толщина слоя снимаемого металла подсчитывается по разности требуемого и фактического зазоров в месте восстановления. Например, требуемый зазор по нижней установочной шпонке обоймы -- С, фактический -- Сф, толщина слоя С - Сф.

При замене диафрагмы новая диафрагма после очистки и отмывки консервационных покрытий подвергается осмотру.

При установке диафрагмы на место в расточку обоймы или цилиндра проверяется щупом прилегание лапок к их колодцам (гнездам) на разъеме, производится центровка и проверка тепловых зазоров.

4. В какой последовательности и как выполняют закрытие цилиндра турбины

Один из заключительных этапов ремонта турбины -- закрытие цилиндров -- состоит из этапов подготовки к закрытию, сборки и собственно закрытия.

На первом этапе проверяют правильность взаимного положения деталей в узлах, отсутствие в узлах и деталях посторонних предметов, забоин, заусенцев, вмятин и трещин.

Концевые, средние и диафрагменные уплотнения проверяют на соответствие их маркировки месту установки, а также на отсутствие перевернутых сегментов.

Отсутствие посторонних предметов в узлах и деталях цилиндра, особенно в лопаточном аппарате диафрагм и ротора, необходимо тщательно проверять с помощью переносной лампы.

Обнаруженные на плоскостях разъемов диафрагм и обойм, посадочных поясках, шпонках, шпоночных пазах, а также лопаточном аппарате забоины и заусенцы устраняют опиловкой и шлифовкой.

Посадочные пояски диафрагм и обойм натирают сухим графитом, а посадочные пазы, лопаточный аппарат и сегменты продувают сжатым воздухом.

На крепежные детали обойм и корпуса цилиндра наносят смазку и проверяют легкость их завинчивания. Контрольные штифты обрабатывают шлифовальной шкуркой, натирают сухим графитом и раскладывают согласно маркировке.

Перед сборкой и закрытием цилиндров турбины персонал, участвующий в сборке, должен пройти специальный инструктаж. Персонал должен изъять из карманов спецодежды все металлические предметы, а измерительный инструмент закрепить на спецодежде или руке. Металлические пуговицы, пряжки спецодежды должны быть надежно закреплены или удалены.

Лица, не участвующие в сборке, из района сборки удаляются. О любом случае падения постороннего предмет а в собранную часть цилиндра или трубопровод отбора каждый участвующий в сборке обязан поставить в известность руководителя ремонта.

Перед установкой в корпус нижних половин обойм удаляют все инвентарные пробки дренажей и заглушек отборов, дренажные отверстия продувают сжатым воздухом, камеры отборов осматривают с помощью переносной лампы и закрывают временными заглушками, привязанными к горизонтальному разъему корпуса. Окончательную установку ротора в корпус осуществляют с соблюдением ряда требований, относящихся как к состоянию ротора, так и к выполнению такелажных операций.

Лопаточный аппарат ротора должен быть осмотрен и продут, шейки вала должны быть прошлифованы и вытерты насухо.

Подвеска ротора на такелажном приспособлении должна быть строго горизонтальна (допустимое отклонение по уровню -- одно деление в любую сторону). При опускании ротора необходимо не допускать задеваний. В случае задеваний ротор поднимают для выяснения их причин и последствий. При установке ротора в статор перед касанием подшипников шеек ротора баббитовую заливку подшипников смачивают турбинным маслом. При выполнении этой операции необходимо также следить за осевым положением ротора в уплотнениях. После установки на место ротор проворачивают на один-два оборота с целью проверки отсутствия задеваний в нижней половине цилиндра. О наличии задеваний судят по звуку, а при сильных задеваниях звука может не быть, тогда -- по выкатыванию сегментов из расточек или характерной вибрации уплотнения или диафрагмы при касании их рукой.

Контроль сборки ротора со статором как в верхней, так и в нижней половине осуществляют проверкой парового разбега, который сравнивают с результатами контрольной сборки.

Если окончательной сборке цилиндра предшествовала контрольная сборка, то паспорт зазоров проточной части и уплотнений в полном объеме не снимают, а выполняют выборочную проверку и сравнение ее результатов с результатами контрольной сборки.

При сблочивании половин деталей статора (обойм уплотнений, обойм диафрагм или диафрагм) после установки верхней половины каждой детали ротор необходимо проворачивать на один-два оборота для контроля отсутствия задеваний.

Закрытие цилиндра выполняют в следующей последовательности: убирают временные заглушки отборов, осматривают внутренние полости нижней половины корпуса цилиндра, протирают и проверяют его горизонтальный разъем на отсутствие заусенцев и забоин; застропливают верхнюю половину корпуса, протирают и проверяют плоскость его горизонтального разъема и посадочные пазы под детали статора, последние натирают сухим графитом; поднимают верхнюю половину корпуса и ее внутреннюю полость, отверстия и фланцы горизонтального разъема, трубопроводы паровпуска продувают сжатым воздухом; верхнюю половину корпуса ставят на нижнюю и по всему периметру горизонтального разъема корпуса согласно маркировке устанавливают контрольные штифты; затягивают шпильки горизонтального разъема корпуса.

При закрытии цилиндра измеряют тепловые зазоры по верхним половинам деталей статора с помощью свинцовых оттисков.

Затяжку шпилек горизонтального разъема цилиндра выполняют в соответствии с рекомендациями, и начинают с подготовки к измерениям удлинения шпилек.

Закрытие цилиндра оформляют протоколом по форме, указанной в Правилах.

Задача.

Определить направления и значения перемещений вкладышей подшипников турбины при центровке двух роторов по полумуфтам. Подсчитать изменения толщин прокладок под центрирующими подушками. Скоба установлена на первом роторе.

Наименование величин	Условн.	Размер
	обозн.	ность
1.Размеры второго ротора Расстояние от полумуфты: до ближайшего подцшпника	I	мм
до дальнего подщигаовса Диаметр муфты	L D	мм мм
2. Замеры по торцу: верх справа низ слева	ав ап ан ал	мм мм мм мм
3. Замеры по окружности: верх справа низ слева	rв rп rн rл	мм мм мм мм
4 Угол расположения боковых колодок к горизонту	а	Град.



Список используемой литературы

1. Беляев А.А. Ремонт котлов высокого давления. М.: Энергоатомиздат, 1989

2. Галкин В.И., Куликов В.Е. Эксплуатация и ремонт котельных установок. - М.: Энергоатомиздат, 1986г.

3. Гинзбург-Шик Л.Д. Грузоподъемные механизмы и такелажные работы при монтаже оборудования ТЭС. М.: Энергоиздат, 1983

4. Жилин В.Н., Семенов В.М. Ремонт парогенераторов. М.: Энергия, 1976

5. Капелович Б.Э., Логинов И.Г. Эксплуатация и ремонт паротурбинных установок. - М.: Энергоатомиздат , 1988г.

6. Молочек В. А. Ремонт паровых турбин. М.: Энергия. 1968г.

7. Родин В.Н. и др. Ремонт паровых турбин. М.: УГТУ-УПИ. Екатеринбург. 2005

8. Розенберг С.Ш., Сафонов Л.П., Хоменок Л.А. Исследование мощных паровых турбин на электростанциях М.: Энергоатомиздат, 1994.

9. Шастин В.Н. Справочник по ремонту котлов и вспомогательного котельного оборудования. - М.: энергоиздат, 1981г.

Размещено на Allbest.ru

...