Изучение основных технологий и оборудования для производства чёрных и цветных металлов на металлургических предприятиях Уральского региона
Описание производственного процесса ОАО "ЕВРАЗ Нижнетагильский Металлургический комбинат": коксохимическое, доменное производство и кислородно-конвертерный цех. Изучение технологического цикла медеплавильного завода: электролиз меди, цех медных порошков.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.12.2019 |
| Размер файла | 7,3 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
6
Министерство науки и высшего образования и Российской Федерации
ФГАОУ ВО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
Институт новых материалов и технологий
Кафедра «Теплофизика и информатика в металлургии»
ОТЧЕТ
по учебной практике
(практика по получению первичных профессиональных умений и навыков)
Направление 22.03.02 «Металлургия»
Изучение основных технологий и оборудования для производства чёрных и цветных металлов на металлургических предприятиях Уральского региона
Руководитель:
доцент, к.т.н.
Киселев Е.В.
Студент
Нозиров М.Б.
группы НМТ-272206
Екатеринбург, 2019 г.
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
ФГАОУ ВО «УрФУ имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
Институт новых материалов и технологий. Группа НМТ-272206
Кафедра «Теплофизика и информатика в металлургии»
Код, наименование направления 22.03.02 «Металлургия»
Наименование программы Информационные системы и технологии в металлургии
ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ
на учебную практику студента
Нозиров Мунирджон Бахтиёрович
(фамилия, имя, отчество)
1. Тема задания на практику: Изучение основных технологий и оборудования для производства чёрных и цветных металлов на металлургических предприятиях Уральского региона
2. Срок практики: с 01.07.2019 г. по 14.07.2019 г.
3. Место прохождения практики: кафедра «Теплофизика и информатика в металлургии» с выездом на металлургические предприятия Свердловской области
4. Срок сдачи студентом отчета 01.09.2019 г.
5. Содержание отчета: по результатам экскурсии по каждому металлургическому предприятию описать: краткие сведения о предприятии; технологические схемы производства; описание элементов конструкции, характеристик и основных технико-экономических показателей используемого оборудования; виды используемого сырья и топлив; средства контроля и управления технологическим процессом, системы автоматизации; получаемый продукт, его дальнейшее использование.
6. Календарный план
|
№ пп |
Наименование работ |
Срок |
Примечание |
|
|
1 |
Экскурсия на ОАО «ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат» (ОАО «ЕВРАЗ НТМК») |
08.07.2019 г.; 09.07.2019 г. |
||
|
2 |
Экскурсия на ОАО «Уралэлектромедь» |
05.07.2019 г.; |
||
|
3 |
Экскурсия на ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» (ОАО «СУМЗ») |
10.07.2019 г. |
||
|
4 |
Подготовка отчёта по практике |
14.07.2019 г. |
Руководитель от УрФУ ____________________Киселев Е.В.
Задание принял к исполнению____________________Нозиров М.Б.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1 ОАО «ЕВРАЗ НИЖНЕТАГИЛЬСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ»
1.1 Общие сведения о предприятии
1.2 Коксохимическое производство
1.3 Доменное производство
1.4 Кислородно-конвертерный цех
1.5 Колесобандажный цех
1.6 Цех прокатки широкополочных балок
2 ОАО «СРЕДНЕУРАЛЬСКИЙ МЕДЕПЛАВИЛЬНЫЙ ЗАВОД» (СУМЗ)
2.1 Общие сведения о предприятии
2.2 Медеплавильный цех
2.3 Цех производства серной кислоты
2.4 Кислородно-компрессорный цех
2.5 Центральная лаборатория автоматизации и измерительной техники
3 ОАО «УРАЛЭЛЕКТРОМЕДЬ»
3.1 Общие сведения о предприятии
3.2 Медеплавильный цех
3.3 Цех электролиза меди
3.4 Цех медных порошков
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ
В период с 01.07.2018 по 15.07.2018 г. я, студент группы НМТ-272206 института новых материалов и технологий, проходил практику в г. Екатеринбург под руководством Киселева Е.В.
С 08.07.2019 до 09.07.2019 г. практика была пройдена на ОАО «ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат» (ОАО «ЕВРАЗ НТМК»), комбинат представляет собой компактный высокотехнологичный металлургический комплекс по производству наиболее чистой по примесям первородной конвертерной стали, что обеспечивает выпуск металлопродукции с любыми заданными показателями по качеству и надежности.
Основными видами продукции комбината являются эксклюзивный в РФ сортамент строительного проката (двутавры, швеллеры, уголки, шпунт), а также широкая линейка проката транспортного назначения (рельсы, колеса, бандажи, осевая заготовка, вагоностроительные профили). ЕВРАЗ НТМК совместно с ЕВРАЗ ЗСМК производят более 60% крупных швеллеров в России.
С 05.07.2019 г. практика была пройдена на ОАО «Уралэлектромедь», крупнейший производитель высококачественных медных катодов марки М00k.
Помимо этого, предприятие выпускает золото и серебро в слитках, медные электролитические порошки и изделия на их основе, медный купорос, никель сернокислый, селен, теллур, концентрат металлов платиновой группы.
С 10.07.2019 г. практика была пройдена на ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» (ОАО «СУМЗ»), который является крупнейшим на Урале предприятия по выплавке меди из первичного сырья, производству из отходящих металлургических газов серной кислоты. С 2003 года СУМЗ входит в состав Уральской горно-металлургической компании. В производственную структуру предприятия входят обогатительная фабрика, медеплавильный цех, цех серной кислоты, а также обслуживающие вспомогательные подразделения.
Цель практики состоит в закреплении теоретический знаний, полученных во время проведения лекций и практических занятий по дисциплинам, связанным с будущей специальностью.
Для реализации данной цели необходимо решить следующие задачи:
· изучить основную информацию о данном предприятии;
· изучить сырьевую базу для производства продукции;
· ознакомиться с технологией производства продукции и оборудованием.
кислородный цех домна электролиз медь
1 ОАО «ЕВРАЗ НИЖНЕТАГИЛЬСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ»
1.1 Общие сведения о предприятии
ЕВРАЗ НТМК находится на Среднем Урале, в городе Нижний Тагил, рисунок 3.1, втором по численности и объемам промышленного производства в Свердловской области. Через развитую систему железных дорог город связан со всеми регионами России и странами СНГ, в том числе с основными портами Балтийского, Черного и Каспийского морей, Дальнего Востока.
Рисунок 1.1.1 - Корпус ЕВРАЗ НТМК
Строительство нового завода началось в январе 1931 года и затянулось из-за неоднократного пересмотра проектного задания. Первый чугун и сталь были получены здесь лишь в 1940 году.
Становление завода пришлось на годы Великой Отечественной войны. Главным вкладом тагильских металлургов в победу стала броневая сталь для танков, в которую был одет каждый третий советский танк военного времени.
В послевоенные годы завод развивался в двух направлениях: увеличение производственных мощностей и освоение новых технологий, многие из которых здесь же и разрабатывались.
НТМК первым в СССР построил кислородно-конвертерный цех, освоил выплавку чугуна из ванадийсодержащего сырья титаномагнетитовых руд Качканарского месторождения, разработал оригинальную технологию объемной закалки рельсов, построил одну из первых машин непрерывного литья заготовок, самый крупный в Европе и единственный в СССР стан проката широкополочных балок.
После получения НТМК полной хозяйственной самостоятельности в 1992 году была разработана программа технического перевооружения. Первый этап реконструкции завершился в юбилейном для комбината 2000 году. За этот период были введены в эксплуатацию три машины непрерывного литья заготовок, комплекс внепечной обработки стали, новая нагревательная печь с шагающими балками в рельсобалочном цехе, несколько станков для холодной резки непрерывнолитой заготовки, новые линии прессования в огнеупорном производстве и т.д. Общая сумма капитальных вложений составила более $ 700 миллионов.
Реконструкция позволила вывести из эксплуатации ряд устаревших производственных мощностей, улучшить производственные и финансово-экономические показатели работы комбината.
В 2001 году НТМК стал частью международной компании ЕВРАЗ. За последние годы на комбинате были реализованы крупные инвестиционные проекты, начат выпуск новых видов продукции.
В конвертерном цехе были заменены четыре конвертера, обновлена машина непрерывного литья заготовок № 3 (МНЛЗ № 3), введены в эксплуатацию дополнительные мощности по внепечной металлургии. Сейчас вся сталь ЕВРАЗ НТМК разливается на МНЛЗ, изложницы ушли в прошлое. Благодаря реконструкции повысилась эффективность производства, а также было освоено производство слябов для производителей труб большого диаметра, расширен сортамент горячекатаных широкополочных и колонных двутавров.
В 2013 году ЕВРАЗ НТМК получил сертификат соответствия TSI от Европейского сертифицирующего орган в сфере железнодорожного транспорта VUZ (Чешская республика) на цельнокатаные железнодорожные колеса диаметром 920 мм конструкции типа BA 318, которые используются для грузовых вагонов. В 2014 году ЕВРАЗ НТМК получил аналогичный сертификат на колеса конструкции типа ВА 319 и BA 004. Наличие этих документов, а также сертификата соответствия системы менеджмента качества ЕВРАЗ НТМК требованиям стандарта TSI дало компании право начать продажи указанной продукции на европейский рынок.
ЕВРАЗ НТМК первым в России завершил проект по переводу доменных печей на работу с использованием пылеугольного топлива. Освоение новой технологии позволило снизить затраты на производство чугуна и повысить общую эффективность работы комбината. В частности, реализация данного проекта позволяет на 20 % снизить расход кокса при производстве чугуна, значительно уменьшить расход природного газа. Современная технология также направлена на снижение вредного воздействия на окружающую среду и улучшение общей экологической обстановки в городе.
Комбинат представляет собой компактный высокотехнологичный металлургический комплекс по производству наиболее чистой по примесям первородной конвертерной стали, что обеспечивает выпуск металлопродукции с любыми заданными показателями по качеству и надежности.
Основными видами продукции комбината являются эксклюзивный в РФ сортамент строительного проката (двутавры, швеллеры, уголки, шпунт), а также широкая линейка проката транспортного назначения (рельсы, колеса, бандажи, осевая заготовка, вагоностроительные профили). ЕВРАЗ НТМК совместно с ЕВРАЗ ЗСМК производят более 60% крупных швеллеров в России.
Производство осуществляется по схеме полного металлургического цикла.
В 2015 году ЕВРАЗ НТМК произвел 4,9 млн тонн чугуна, 4,2 млн тонн стали.
Продукция ЕВРАЗ НТМК выпускается в соответствии с российским, зарубежным и международным стандартами, имеет многочисленные российские и иностранные сертификаты, в том числе сертификат «О признании ОАО НТМК как изготовителя стальной продукции (непрерывнолитых слябов) в соответствии с правилами международной корпорации «Регистр Ллойда»(Великобритания).
1.2 Коксохимическое производство
Железорудной базой для ЕВРАЗ НТМК служит Качканарское месторождение титано-магнетитовых руд с миллиардными запасами, расположенное в 140 километрах от Нижнего Тагила. Разработку месторождения ведет еще одно предприятие ЕВРАЗа - ЕВРАЗ КГОК, которое производит высококачественные окатыши и агломерат.
Коксохимическое производство, рисунок 3.2, обеспечивает доменный цех металлургическим коксом, осуществляет очистку коксового газа, переработку выделенных химических продуктов с получением товарной продукции, передачу очищенного коксового газа к тепловым агрегатам комбината.
Добыча руды производится в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. С нижних горизонтов руда доставляется БелАЗами, на дробильную фабрику горная масса перевозится железнодорожным транспортом. В карьерах используются мощные 130-тонные самосвалы, современные локомотивы НП-1, экскаваторы с объемом ковша 12 кубических метров.
Среднее содержание железа в руде составляет 15,7 %, содержание ванадия 0, 13 %.
Технология добычи железной руды на ЕВРАЗ КГОКе следующая: бурение - взрывание - экскавация - транспортировка к месту переработки и вскрыши в отвалы.
Главный карьер основан 1 апреля 1959 года. Запущен в эксплуатацию в 1963 году. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн тонн.
Освоение Западного карьера началось в апреле 1967 года, 31 декабря 1968 года государственной комиссией Западный карьер был принят в эксплуатацию. Плановый объем добычи руды - более 11 млн тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия.
Первая руда в Северном карьере была добыта в апреле 1969 года, дата основания - 1 сентября 1971 года. Сегодня Северный карьер самый протяженный, длина его горизонтов доходит до 2 км. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа. Плановый годовой объем добычи - около 25 млн тонн.
Цех дробления обеспечивает три стадии дробления поступающей руды - крупное, среднее и мелкое. Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. В цехе работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 - мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Конечный получаемый продукт представляет собой дробленую руду крупностью + 16,0 мм. В 2012 году на участке среднего и мелкого дробления проведена серьезная реконструкция: к дробилкам шведской фирмы Sandvik добавились высокопроизводительные ThyssenKrupp.
Рисунок 1.2.1 - Схема коксохимического производства
Цех обогащения представляет собой комплекс оборудования для сухого магнитного обогащения дробленой руды, мокрого магнитного обогащения со схемой измельчения и мокрой магнитной сепарации. Также здесь установлено оборудование для обезвоживания железованадиевого концентрата, складирования и отгрузки концентрата на фабрики окускования. Всего функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 - для получения окатышей.
Ежегодно цех производит порядка 10 млн тонн концентрата.
Обогатительный передел ЕВРАЗ КГОКа позволяет получать из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 - 0,6 %.
1.3 Доменное производство
Доменное производство, рисунок 1.3.1, в настоящий момент представлено двумя доменными печами: № 5 и №6.
Рисунок 1.3.1 - Доменное производство
|
Показатели |
Дп-5 |
Дп-6 |
|
|
Год ввода в эксплуатацию после реконструкции |
2006 |
2004 |
|
|
Полезный объем, м3 |
2 200 |
2 200 |
|
|
Проектная мощность, тыс. т/год |
1 835 |
1 765 |
|
|
Число литейных дворов |
2 |
2 |
С 2013 года для производства чугуна на ЕВРАЗ НТМК используется пылеугольное топливо. Комбинат первым в России внедрил подобную технологию в доменном процессе.
Конструкция доменной печи, рисунок 1.3.2, устроена таким образом, что шихта попадает в чашу через засыпное устройство, выполненного в виде небольшого конуса, расположенного вверху. Далее из чаши, попадая на большой конус при его опускании, шихта поступает в печь. Такая система не позволяет газу из доменной печи проникать в окружающую среду. После загрузки малый конус и воронка для приема сырья поворачиваются на угол, кратный 60 градусам. Это необходимо для того, чтобы шихта распределялась равномерно.
Рисунок 1.3.2 - Схема доменной печи
Металлургическая печь продолжает работать, шихта расплавляется и спускается дальше вниз, освобождая место для новых порций сырья. Полезный объем домны должен быть всегда полностью заполнен. Современная доменная печь может иметь полезный объем от 2000 до 50000 мі. Ее высота может достигать 35 м, что почти втрое больше ее диаметра. Такая конструкция придумана неслучайно: принцип работы доменной печи основан на движении материалов и газов навстречу друг другу, что позволяет увеличивать использование тепла до 85%.
Горн и лещадь выполняются из кирпича, имеющего в своем составе большое количество глинозема или из углеродистых блоков. Они расположены внутри стального кожуха и постоянно в процессе работы охлаждаются водой, поступающей по двум водопроводным системам из холодильников особой конструкции. Причем когда первая система работает, вторая в это время находится в резерве. Заплечики, шахта и распар изготавливаются из шамотного кирпича.
Колошник отделан плитами из стали, полости внутри которых полностью заполнены шамотом, а купол печи -- плитами из чугуна.
1.4 Кислородно-конвертерный цех
Кислородно-компрессорное производство (ККП) является неотъемлемой частью металлургического предприятия, оно обеспечивает цеха ЕВРАЗ НТМК комбината сжатым воздухом и продуктами его разделения (кислород, азот, аргон). В 2011 году на НТМК начата реализация масштабного проекта по строительству новых мощностей по производству промышленных газов совместно с компанией Praxair. Предполагается, что производство продуктов разделения воздуха повысится на 30%. Конвертерный цех состоит из трех основных участков - выплавления, обработки и разливки стали, и шести вспомогательных цехов. До реконструкции цех выплавлял 3.5 млн. т. стали, а после реконструкции 4.2 млн. т. Были заменены три конвертера, и это позволило закрыть мартеновское производство стали, более экологически вредное, чем конвертер рис.3.4. Кислородно-конвертерный цех способен выпускать почти все известные марки стали, приблизительно около 900, а также ванадиевый шлак.
Рисунок 1.4.1 - Схема кислородного конвертера 1 - корпус; 2 -горловина; 3 - отверстие для выпуска стали; 4 -опорный пояс с цапфами; 5 - водоохлаждаемая фурма
Конвертер для продувки сверху отличается наличием, как правило, глуходонного днища и имеет симметричную форму. Он представляет собой сосуд грушевидной формы, изготовленный из стального листа и футерованный изнутри основными огнеупорами.
Сварной корпус 1 имеет среднюю цилиндрическую часть, глухое дно и симметричную горловину 2, которая служит для ввода в полость конвертера кислородной фурмы, отвода газов, заливки чугуна и завалки лома, взятия проб металла и шлака, замера температуры. Сталевыпускное отверстие (летка) 3, выполненное из магнезитовых блоков, служит для слива металла.
Конвертер имеет опорный пояс (кольцо) с цапфами 4, расположенными в подшипниках опор. При помощи привода конвертер может вращаться в обе стороны на 360°.
Кислород поступает в конвертер под давлением 14-20 ат. через водоохлаждаемую фурму, которую вводят через горловину. Высота фурмы над уровнем ванны может меняться по ходу продувки с помощью механизма перемещения, обеспечивая рациональный режим ведения процесса.
Кислородная фурма обычно выполняется из трех стальных труб и снабжена снизу медной головкой с соплами. По центральной трубе подается кислород, две внешние служат для охлаждения фурмы. Расход воды должен выбираться из расчета получения перепада ее температуры (до и после фурмы) не более 20-25°С. Головка фурмы - сменная, приваривается к внешней и внутренней трубам. В первые годы освоения конвертеров они были односопловыми. В настоящее время используют многосопловые головки, которые вследствие рассредоточения кислородного потока на несколько струй обеспечили более «мягкую» продувку и позволили значительно увеличить интенсивность подачи кислорода.
Над конвертером, кроме фурмы, находятся газоотводящий тракт и система загрузки сыпучих. Под конвертером по рельсам перемещаются сталевоз и шлаковоз.
1.5 Колесобандажный цех
Колесобандажный цех выпускает колеса и заготовки колес, рисунок 1.5.1 для подвижного состава и кранового машиностроения. Бандажный стан производит бандажи для подвижного состава и заготовок колец различной конфигурации для машиностроения, его производственная мощность - 148 тыс. т/год.
Рисунок 1.5.1 - Колёса
1.6 Цех прокатки широкополочных балок
Цех прокатки широкополочных балок выпускает двутавры, рисунок 1.6.1 с параллельными гранями полок по высоте профиля от 150 до 1000 мм, ширине полки от 100 до 400 мм, в том числе свайного типа.
Кроме того, здесь освоено производство шпунта Л5-УМ, трубной заготовки диаметром 120, 150, 210, 220 мм и квадратной заготовки размером от 100 до 200 мм. Производственная мощность цеха - 1600 тысяч тонн продукции в год.
Рисунок 1.6.1 - Двутавр
2 ОАО «СРЕДНЕУРАЛЬСКИЙ МЕДЕПЛАВИЛЬНЫЙ ЗАВОД» (СУМЗ)
2.1 Общие сведения о предприятии
Среднеуральский медеплавильный завод (СУМЗ) -- предприятие цветной металлургии в городе Ревда (Свердловская область России). Входит в состав Уральской горно-металлургической компании. Член Торгово-промышленной палаты Свердловской области. Среднеуральский медеплавильный завод крупнейшее предприятие на Урале по выплавке меди из первичного сырья, производству из отходящих металлургических газов серной кислоты.
В 1937 году была запущена первая секция обогатительной фабрики, специально построенной для переработки колчеданных медно-цинковых руд месторождения, первую черновую медь на предприятии получили только 25 июня 1940 года. Эта дата и стала днём рождения предприятия. С 1960 года на предприятии проводились мероприятия по расширению производства и реконструкции производства.
С 2000 года СУМЗ входит в состав Уральской горно-металлургической компании. В структуру СУМЗ входит обогатительная фабрика, медеплавильный цех и цех серной кислоты, а также обслуживающие вспомогательные подразделения. На предприятии работает около 3,5 тыс. человек.
Предприятие производит до 150 тысяч тонн черновой меди в год. Медеплавильный цех завода перерабатывает медные концентраты плавкой в печах Ванюкова с последующим конвертированием медных штейнов.
Потребителями продукции СУМЗа являются крупнейшие металлургические, химические, горно-обогатительные предприятия России, ближнего и дальнего зарубежья.
2.2 Медеплавильный цех
Медеплавильное производство в составе отражательного, конвертерного переделов и пылеугольной фабрики было введено в эксплуатацию в 1940 году. Пуском цеха и завода считается выдача первой плавки черновой меди 25 июня 1940 года, рисунок 2.2.1
Рисунок 2.2.1 - Плавильный цех
До 2004 года металлургическое производство ОАО «СУМЗ» работало по двум параллельным схемам:
· первая схема включает стадии шихтоподготовки, обжига шихты, отражательную плавку, конвертирование штейна и розлив черновой меди;
· вторая - стадии шихтоподготовки, плавки шихты в печи ПВ (печи Ванюкова), конвертирование штейна и розлив черновой меди.
По первой схеме цех работает с 1964 года, по второй - с 1994 года. В январе 2004 года, с целью снижения негативного влияния на окружающую среду, производство черновой меди на СУМЗе организовано только по второй схеме и медеплавильный цех имеет в своём составе основные технологические отделения:
· отделение подготовки сырья и шихты;
· сушильное отделение;
· отделение плавки;
· конвертерное отделение;
· гидрометаллургический участок.
Серо содержащие газы от печи Ванюкова, рисунок 2.2.2, и конвертеров практически полностью утилизируются в сернокислотном цехе при производстве серной кислоты контактным способом. Отвальный шлак печи ПВ поступает на обогатительную фабрику, где он перерабатывается методом флотации с возвратом медного продукта в технологию медеплавильного производства.
В настоящее время планируется строительство второй печи Ванюкова, с системой мокрой очистки газов от пыли и возгонов металлов.
Рисунок 2.2.2 - Схема печи Ванюкова 1 - шлаковая летка, 2 - шлаковый отстойник, 3 - свод печи, 4 - загрузочное отверстие, 5 - аптейк, 6 - штейновый отстойник, 7 - штейн, 8 - летка полного выпуска, 9 - фурмы для продувки расплава.
Технология плавки. Процесс представляет собой непрерывное плавление и окисление в шлаковой ванне расплава медного сульфидного сырья. Ванна барботируется кислородсодержащим дутьем. Образующийся при плавке штейн непрерывно выводится из печи через штейновый сифон в нижней части шлаковой ванны.
Сульфидная шихта подается в ванну расплава печи через три загрузочные течки. Кусочки холодной шихты, при загрузке в печь, погружаются в горячий жидкий шлак с температурой 1250--1600 °C.. Жидкий шлак смачивает поверхность твердых частиц шихты и нагревает их до температуры, при которой между ними начинается интенсивные физические и химические взаимодействия, в результате чего формируются конечные продукты плавки. Одновременно, на глубине около 0,5 м от поверхности, на плавку в шлаковый расплав подается кислородсодержащее дутье (если необходимо для теплового баланса, природный газ или жидкое топливо).
Кислород дутья и природный газ вступают во взаимодействие со шлаком, генерируя тепло за счёт экзотермических реакций, и создают требуемые окислительно-восстановительные условия в расплаве. Скорость движения газовой струи на срезе фурмы составляет 150--220 м/сек. Перемешивание газом расплава и включений перерабатываемых материалов интенсифицирует химические и физические взаимодействия в над фурменной зоне ванны расплава.
Такие высокие скорости подачи газовой струи обеспечивают устойчивый канальный характер струи на расстоянии 100--400 мм от среза фурмы. Далее движение газов дутья перестает иметь канальный характер и струя разбивается на газовые пузыри. Химическое взаимодействие кислорода дутья и расплава протекает на стенках канала, поверхностях газовых пузырей и капель расплава.
Фурменная (барботируемая) зона печи ПВ является местом, где происходят основные физико-химические взаимодействия -- окисление кислородом дутья компонентов шихты, растворение кварца и других тугоплавких составляющих шихты, формирование шлака и штейна. Образующиеся капли штейна оседают в под фурменную зону и далее в донную штейновую фазу. В условиях непрерывного поступления сульфидной шихты в фурменную зону и отсадки из неё штейновых капель в зоне барботажа образуется шлако-штейновая эмульсия с определённым соотношением шлака и штейна. При этом сплошной фазой в эмульсии является, шлак и диспергированной -- штейн. Шлако-штейновая эмульсия состоит на ~95 % по объёму из шлака и ~5 % по объёму из штейна. Большие скорости тепло- и массообмена обеспечиваются барботажем и энергичным перемешиванием шлако-штейновой эмульсии в фурменной зоне печи. Загружаемый в фурменную зону материал быстро распределяется по всему объёму шлака в барботируемой зоне. Это приводит к быстрому выравниванию средней температуры и состава продуктов плавки по всей барботируемой зоне. Ниже оси фурм (подфурменной зоне) жидкие фазы, образующиеся в результате реакций, формируют отдельные слои, разделяясь по удельному весу. Затем жидкие фазы выводятся по раздельным выпускным каналам. При непрерывной загрузке в расплав шихты, подаче дутья и выпуске расплавов и газов в печи при неизменности входных параметров устанавливаются некоторые постоянные во времени условия, которые определяют состав получаемых жидких и газообразных продуктов плавки. Многочисленные исследования показывают, что эти условия весьма близки к условиям термодинамического равновесия, что достигается, прежде всего, за счёт высоких скоростей физико-химических превращений в процессе Ванюкова. Количество штейна в условиях плавления шихты в барботируемой шлаково-штейновой эмульсии невелико -- не превышает 5-8 %. Мелкие капли имеют высокую вероятность встречи, они коалисцируют, укрупняются и уходят из над фурменной зоны. Таким образом, разрушение крупных капель и укрупнение тонких включений приводит к тому, что основное количество штейна шлако-штейновой эмульсии содержится в каплях размером 100--500 мкм. Такие капли оседают в под фурменной зоне с большой скоростью. Характеристика отходящих газов. В процессе плавки Ванюкова часть шихты (до 2 % от веса загрузки) и мелкие брызги шлака уносятся отходящими газами в газоходный тракт, не достигая ванны расплава. Следует отметить, что частицы шихты, двигаясь по газоходу, окисляются подсосами воздуха и сульфатизируются. Этому способствует понижение температуры газов по длине газохода. Так, если в пыли котла--утилизатора около половины соединений составляет сульфиды меди и железа, часть -- оксиды железа и цинка, и лишь около трети -- сульфаты, то пыль электрофильтра практически целиком представлена сульфатами при небольшой доле оксидов железа. Содержание диоксида серы в отходящих газах зависит от степени обогащения дутья и состава штейна по меди: чем выше процент обогащения дутья по кислороду и ниже содержание меди в штейне, тем выше концентрация диоксида серы в газе. Отходящие газы перед подачей на сернокислотное производство необходимо охладить и очистить от грубой и тонкой пыли.
2.3 Цех производства серной кислоты
Новый цех запущен в 2010 году. Современная технология позволяет полностью перерабатывать отходящие газы металлургического производства, тем самым снижать воздействие на окружающую среду, рисунок 2.3.1.
Рисунок 2.3.1 - Установка по переработке газов
На сегодняшний день цех по производству серной кислоты является единственным в Уральском регионе. Подобные технологии применяют в Бельгии, Финляндии и других западных странах. В производстве используется высокопроизводительное экономичное оборудование.
Все отходящие газы из медеплавильного цеха поступают в серно-кислотный цех на утилизацию. Первым этапом процесса является мокрая очистка от механических и химических примесей, которая происходит в трех башнях (скрубберах). Печные газы с содержанием диоксида серы от 25 до 28% поступают в одну башню, а отходящие конвертерные газы с содержанием диоксида серы до 5% поступают в две другие.
Следующий этап - это более глубокая очистка, которая происходит в десяти электрофильтрах. В четыре фильтра поступают печные газы, а в следующие шесть - конвертерные. В дальнейшем эти газы по системе трубопроводов поступают в камеру смешения, на выходе из которой концентрация диоксида серы составляет 8,4%, что является оптимальным для получения серной кислоты.
Усредненный газ разделяется на два потока и поступает в две параллельно работающие линии по 170 тысяч кубометров отходящего газа. Каждая линия состоит из сушильной башни для удаления лишней влаги, контактного аппарата, в котором происходит окисление до триоксида серы в присутствии катализатора, и двух абсорберов. Степень преобразования диоксида в триоксид серы составляет 98,7%. В абсорбционной камере происходит образование серной кислоты. Степень преобразования триоксида серы в серную кислоту составляет 99,7%, что полностью исключает выбросы этого опасного соединения в атмосферу. Концентрированную серную кислоту откачивают в приемный бак, где происходит отбор проб на качество и уже готовая продукция с концентрацией от 94 до 96 % поступает на склад, откуда идет отгрузка в цистерны. Газы, очищенные от вредных примесей, в первую очередь от диоксида серы, поступают в санитарную трубу.
Разработку проекта нового серно-кислотного цеха выполнила канадская инжиниринговая компания «SNC lavalin инжинирингс» и она же осуществила поставку основного оборудования, шефмонтаж и пуско-наладочные работы. В цехе установлено оборудование канадской компании «Monsanto Enviro Chemi Systems» - мирового лидера в этой отрасли. Высокотехнологичное оборудование и современная технология позволит переработать весь объем отходящих газов, повысить степень их очистки и улучшить качество производимой серной кислоты. Объемы производства серной кислоты увеличился до одного миллиона ста сорока тысяч тонн в год, а ее качество повысилось с первого технического до улучшенного сорта.
2.4 Кислородно-компрессорный цех
Кислородно-компрессорный цех является одним из вспомогательных подразделений ОАО «СУМЗ» и обеспечивает предприятие технологическим кислородом и сжатым воздухом, рисунок 2.4.1.
2003 году капитальный ремонт блока разделения воздуха Кт-12,3 и турбокомпрессора К-1500 кислородно-компрессорного цеха выполнен специалистами ОАО «СУМЗ» совместно с ООО «Кислородмонтаж» (г. Екатеринбург) и ЗАО «Промремсервис» (г. Ревда).
Рисунок 2.4.1 - Кислородно-компрессорный цех
В 2016 году кислородно-компрессорный цех Среднеуральского медеплавильного завода готовится к открытию третьего участка, где будет производиться технологический кислород. Специалисты германской фирмы «Линде», занимавшиеся изготовлением, поставкой и установкой оборудования, проверяют его готовность к запуску, рисунок 2.4.1.
Компания «Линде», которую они представляют, на протяжении многих лет занимается установкой оборудования именно в России.
Рисунок 2.4.2 - Настройка оборудования
В течение своего визита немецкие специалисты проверят готовность оборудования к пуско-наладочным работам, которые запланированы на середину февраля. Затем -- предварительный запуск и запуск цеха №3 в работу. На этом участке, в отличие от двух уже существующих, будет производиться только технологический кислород для производства меди в медеплавильном цехе предприятия. Здесь установлено две установки воздухоразделения методом короткоцикловой адсорбции, каждая мощностью по шесть тысяч кубометров в час.
-- Помимо экономии электроэнергии запуск нового цеха даст нам дополнительный объем технологического кислорода, плюсом до 12 тысяч кубометров в час к существующим мощностям.
-- Также новая технология позволяет запускать цех без долгой подготовки. Например, после запуска уже существующих установок до выдачи кислорода проходит от 5 до 11 дней. Здесь же -- 30-40 минут.
На запуск нового участка кислородно-компрессорного цеха также приедут немецкие специалисты, чтобы увидеть результаты своего труда в действии. К тому же по договору они должны будут обучить персонал, которому предстоит работать на новом оборудовании.
Новая кислородная фабрика состоит из 2-ух короткоцикловых установок, каждая мощностью 6000 кубометров кислорода в час, рисунок 2.4.3 Производительность криогенных установок, эксплуатирующихся на предприятии в настоящее время, составляет 36500 кубометров кислорода в час, данный объем полностью расходуется в процессе плавки в двух печах Ванюкова.
Рисунок 2.4.3 - Кислородная фабрика
Кислородно-компрессорный цех на СУМЗе обеспечивает металлургическое производство технологическим кислородом и сжатым воздухом. Кроме того, подразделение производит для коммерческой реализации жидкий азот, технический и медицинский жидкий кислород.
2.5 Центральная лаборатория автоматизации и измерительной техники
По словам заместителя начальника центральной лаборатории автоматизации и измерительной техники ОАО «СУМЗ» Сергея Романова, модернизация системы «ALCONT» позволит оперативно реагировать на самые незначительные отклонения в технологии, что, несомненно, улучшит качество плавки медесодержащего сырья в печи Ванюкова.
В ходе модернизации были установлены новые процессорные платы, базовое программное обеспечение, а также оборудование общепромышленного назначения производства финской фирмы «Honeywell» (производитель системы «ALCONT»).
Специалисты ОАО «СУМЗ» совместно с представителями фирмы «Honeywell» приступили к модернизации системы «ALCONT» в феврале 2003 года. В целом на обновление системы управления технологическим процессом плавки ОАО
3 ОАО «УРАЛЭЛЕКТРОМЕДЬ»
3.1 Общие сведения о предприятии
АО “Уралэлектромедь” с 1999 года является головным предприятием Уральской горно-металлургической компании, рисунок 3.1.1. В настоящее время здесь работают более 8 тысяч человек на 3 площадках:
· Основная производственная площадка г. Верхняя Пышма
· “Производство полиметаллов” г. Кировград
· “Производство сплавов цветных металлов” пос. Верх-Нейвинский
Рисунок 3.1.1 - АО “Уралэлектромедь”
Предприятие осуществляет весь производственный цикл: от переработки черновой меди и лома до выпуска продуктов из меди, что для России является уникальным комплексом. АО “Уралэлектромедь” производит высококачественную катодную медь, соответствующую марке М00К по российскому ГОСТу и марке Cu-Cath-1 по европейскому стандарту EN 1978:1998, реализуемую под брендом UMMC, зарегистрированным на Лондонской Бирже Металлов.
Предприятие включено в список производителей драгметаллов LMBA “Good Delivery” по серебру и золоту.
К основным видам деятельности предприятия относятся:
· производство черновой меди
· производство катодов медных
· производство медного электролитического порошка и изделий из него
· получение медного купороса и никеля сернокислого
· производство золота и серебра в слитках, концентрат металлов платиновой группы, селена, теллура
· производство сплавов на свинцовой основе
· оказание услуг по горячему цинкованию металлоконструкций
Предприятие поставляет свою продукцию покупателям в 50 субъектах Российской Федерации, а также на экспорт.
3.2 Медеплавильный цех
Медеплавильный цех основан в июле 1930 г. Первая продукция - аноды медные выдана 3 августа 1934 г.
Цех специализируется на переработке медьсодержащего сырья, поступающего в производство в виде черновой меди и отходов меди (ссылка на раздел «Продукция»), которое подвергается огневому рафинированию в отражательных печах медеплавильного цеха, рисунок 3.2.1.
Основным продуктом цеха являются аноды медные, которые выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в ЦЭМ. Помимо анодов в медеплавильном цехе производятся гранулы медные, которые также выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в КЦ. Отходы медеплавильного цеха, полученные в результате производства анодов медных и гранул медных, направляют на филиал ППМ для дальнейшей переработки.
Рисунок 3.2.1 - Медеплавильный цех.
В 2008 году на анодной печи № 4 были установлены анодосъемники и механизированная система окраски изложниц.
В июле 2012 года введена в эксплуатацию анодная печь №5, на которой установлен разливочный комплекс фирмы SMS MEER (Германия), что позволяет одновременного выпускать аноды двух типов: для нового отделения безосновной технологии и старого отделения цеха электролиза меди. Это стало одним из этапов реконструкции, проводимой в связи со строительством нового цеха электролиза меди.
Запуск пятой анодной печи позволил расширить мощности цеха по анодам медным до 570 тыс. тонн в год. До этого в цехе работали четыре отражательных печи объемом 350 тонн каждая, при этом общая мощность анодного отделения составляла 480 тыс. т анодов в год.
3.3 Цех электролиза меди
Строительство цеха электролиза меди осуществлялось в период 1930-1934 гг.. 26 августа 1934 г. была получена первая катодная медь.
Медные аноды, полученные в медеплавильном цехе, подвергаются электролитическому рафинированию. В процессе электролиза медь осаждается на катод, часть примесей переходит в электролит; селен, теллур, драгоценные и редкие металлы переходят в шлам. Продуктом электролитического рафинирования являются медные катоды, рисунок 3.3.1 Часть медных катодов является товарной продукцией, часть направляется в дальнейшую переработку. Электролит, обогащенный примесями, передается на переработку в купоросный цех.
Рисунок 3.3.1 - Медные катоды
В данный момент в ЦЭМ сертифицирована и внедрена система менеджмента качества АО «Уралэлектромедь», соответствующая требованиям международного стандарта ИСО 9001:2008. Одной из основных задач в области качества является обеспечение выпуска катодной меди соответствующей высшей марке М00К в объеме 99,4% объема ее производства.
В июне 2010 г. на Лондонской бирже металлов электролитическим медным катодам бренда УГМК присвоен статус good delivery («надежная поставка»). Это большое достижение для УГМК, которая стала первой российской компанией, зарегистрировавшей на Лондонской бирже металлов свой бренд меди сорта А.
В феврале 2012 года введена в строй первая очередь нового цеха электролиза меди. По оснащенности оборудованием, уровню автоматизации, экологической безопасности, условиям труда персонала новый цех электролиза соответствует самым современным мировым стандартам. Аналогов подобного производства в России на сегодня не существует.
Проектирование цеха выполнено с учётом последних достижений и новых технологий в электрорафинировании меди. Проектирование было проведено компанией «OUTOTEC» (Финляндия) и ОАО «Уралмеханобр» (научно-исследовательский институт в составе УГМК). В новом цехе электролиза меди внедрена принципиально новая - безосновная технология производства медных катодов (традиционные медные основы заменены на постоянные катоды из нержавеющей стали). В цехе установлены полимербетонные электролизные ванны современной конструкции, имеющие габариты почти в два раза больше существующих на сегодня ванн, что обеспечивает оптимизацию технологических операций и повышает производительность оборудования. Технологические краны позволяют организовать кассетную загрузку электродов в автоматическом режиме. Для обработки электродов установлены три автоматизированные линии: машина подготовки анодов, машина сдирки и машина промывки анодных остатков. Процесс электролиза ведётся при постоянной циркуляции электролита в электролизных ванных, в связи с этим в цехе создана система подготовки электролита, приготовления и дозирования реагентов, фильтрации растворов. После выгрузки ванны очищаются от донного шлама, из которого затем извлекаются золото, серебро, селен, теллур. С целью снижения энергоемкости производства на электролизерах применена современная система мониторинга напряжения.
Автоматизированные системы и комплексы интегрированы в общую автоматизированную систему управления. В настоящее время ведутся проектные работы по II и III очередям цеха электролиза меди.
3.4 Цех медных порошков
В мае 1942 г. на эвакуированном из Подольска оборудовании началось производство медного порошка для щёток моторов двигателей. В конце 1979 г. введён в строй новый цех медных порошков.
Продукция цеха - медный электролитический порошок реализуется потребителям и используется внутри предприятия при производстве порошковых изделий.
Цех медных порошков - единственный в стране и крупнейший в мире, выпускает 30 марок электролитического порошка. Среди его потребителей - российские и зарубежные предприятия порошковой металлургии, прибора и машиностроения, авиационной и химической промышленности. Более 50% продукции отправляется на экспорт.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Во время учебно-ознакомительной практики я посетил два металлургических предприятия: УГМК СУМЗ и ЕВРАЗ НТМК.
Ознакомился с работой данных предприятий. На экскурсии в УГМК СУМЗ я посмотрел технологию медеплавильного производства и вспомогательные цеха. Узнал о конечных продуктах и их потребителях.
В ЕВРАЗ НТМК я увидел полный цикл производства металлоизделий, которые широко используются почти во всех сферах. Узнал о важности каждого этапа производства, ответственности персонала при обслуживании оборудования.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1.http://emchezgia.ru/cvet_met/13_konvertirovanie_Mednogo_shtyeina.php
2.http://www.sumz.umn.ru/ru/
3.http://www.elem.ru/ru/
4.http://geyz.ru/news/rafinirovochnye_otrazhatelnye_pechi/2010-09-05-304
5.http://промпортал.su/electrrafinir
6.Общая химическая технология: учеб. для химико-техн. спец. вузов. В 2-х т. Т. 2. Важнейшие химические производства / И.П. Мухленов, А.Я. Авербух, Д.А. Кузнецов [и др.]; под ред. И.П. Мухленова. - 4-е изд., пере-раб. и доп. - М.: Высш. шк., 1984. - 263 с., ил.
7.Кудрин В.А. Теория и технология производства стали: учебник для вузов. - М.: "Мир", ООО "Издательство ACT", 2003. - 528 с, ил.
8.Металлургия меди, никеля, сопутствующих элементов и проектирование цехов: учеб. для вузов по спец. "Металлургия цв. металлов" / И.Ф.Худяков, С.Э.Кляйн, Н.Г.Агеев. - М.: Металлургия, 1993. - 432 с.
9.http://rus.evraz.com/
10.https://ru.wikipedia.org/wiki/Коксование
11.https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%94%D0%BE%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%BF%D0%B5%D1%87%D1%8C
12.http://1poteply.ru/pechi/domennaya-pech-svoimi-rukami.html
13.http://zavodmetmash.com/article/
14.http://bibliofond.ru/view.aspx?id=728380
15.http://works.doklad.ru/view/3kRE303Bk_U/all.html
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Краткая история создания и развития ПАО "Алчевский металлургический комбинат". Описание технологического процесса и изучение производственных циклов кислородно-конвертерного цеха ПАО "АМК". Изучение системы компьютеризации и контроля производства цеха.
отчет по практике [432,2 K], добавлен 07.08.2012Рассмотрение влияния примесей на физические свойства меди (электросопротивление и пластичность), а также влияния электролиза на качество медных катодов. Рассмотрение вопросов проведения процедуры регистрации медных катодов на Лондонской бирже металлов.
отчет по практике [4,9 M], добавлен 22.09.2015История ОАО "Алчевского металлургического комбината". Описание технологического процесса кислородно-компрессорного цеха. Технологическая схема установки сырого криптона УСК-1. Физико-химические свойства кислорода, установка азотно-водяного охлаждения.
отчет по практике [3,1 M], добавлен 19.07.2012Краткая характеристика сырьевой базы Западносибирского металлургического комбината. Коксохимическое и агломерационное производство. Исследование особенностей технологии производства стали в конвертерах с пониженным расходом чугуна. Безопасность проекта.
дипломная работа [3,9 M], добавлен 15.10.2013Общие сведения о меди, ее свойства и области применения. Основные минералы меди. Организация медеплавильного цеха ОАО "СУМЗ". Процесс плавки в жидкой ванне. Конструкция печи Ванюкова. Устройство конвертера и особенности конвертирование медных штейнов.
курсовая работа [1003,0 K], добавлен 19.01.2011Промышленное значение цветных металлов: алюминий, медь, магний, свинец, цинк, олово, титан. Технологические процессы производства и обработки металлов, механизация и автоматизация процессов. Производство меди, алюминия, магния, титана и их сплавов.
реферат [40,4 K], добавлен 25.12.2009Современные способы повышения качества металлов и сплавов. Подготовка руд к доменной плавке. Устройство и работа доменной печи. Сущность технологического процесса изготовления деталей и заготовок порошковой металлургией. Производство цветных металлов.
дипломная работа [6,3 M], добавлен 16.11.2011Анализ технологии производства меди в мировой и отечественной практике. Генеральный план возведения проектируемого цеха конвертирования медных штейнов. Расчеты технологического процесса конвертирования. Конструктивный расчет и выбор оборудования.
дипломная работа [266,0 K], добавлен 08.05.2015Электродинамическая сепарация, методы интенсификации технологического процесса. Извлечение из цветных металлов без разделения потока на две фракции. Извлечение черных и цветных металлов в самостоятельные продукты. Удаление части балластных компонентов.
курсовая работа [95,7 K], добавлен 18.01.2015Проект реконструкции технологии и рудной базы древнего металлургического производства Северной Евразии. Изучение металлургических шлаков Синташта и Аркаим. Эксперименты по строительству печи, прогреву ее, обжигу руды, плавке руд в тигле и в печи.
реферат [2,6 M], добавлен 28.01.2014Особенности коксохимического производства. Основные стадии коксования. Устройство коксовых печей. Состав доменного цеха, его общая схема. Техническая характеристика доменных печей. Конвертерное производство стали. Сортамент выпускаемой продукции.
курсовая работа [3,2 M], добавлен 01.06.2014Изучение основ организации производства на мясоперерабатывающих предприятиях на примере участка изготовления вареной колбасы. Описание схемы технологического процесса. Продуктовый расчёт производства на участке, подбор технологического оборудования.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 20.11.2013Сравнительный анализ технологий ремонтов на базе аутосорсинга и планово-предупредительных. Рассмотрение специфики эксплуатации оборудования на металлургических предприятиях. Изучение иерархии структуры ремонтных подразделений в условиях аутосорсинга.
курсовая работа [40,5 K], добавлен 27.04.2010Сущность процессов спекания изделий из порошков. Особенности получения отливок из медных сплавов. Технологический процесс ковки, ее основные операции. Производство стали в дуговых электрических печах. Способы электрической контактной сварки металлов.
контрольная работа [208,1 K], добавлен 23.05.2013Особенности технологии выплавки стали. Разработка способов получения стали из чугуна. Кислородно-конвертерный процесс выплавки стали. Технологические операции кислородно-конверторной плавки. Производство стали в мартеновских и электрических печах.
лекция [605,2 K], добавлен 06.12.2008Методика разработки технологической схемы производства силикатного кирпича и общее описание технологического процесса. Содержание материального баланса завода. Порядок формирования технологической карты производственного процесса на исследуемом заводе.
контрольная работа [35,6 K], добавлен 10.01.2013Увеличение производства цветных металлов на Норильском комбинате. Переход на титановые матрицы. Системы промышленного телевидения, самые современные системы контроля и управления технологическими процессами производства меди на Норильском комбинате.
презентация [1,5 M], добавлен 16.04.2013Начало горнозаводского дела на Урале. Производственные технологии и организация труда Нижнетагильского железного завода в XVIII веке. Изобретение нижнетагильского способа получения цементированной стали. Факторы, способствующие успеху демидовских заводов.
дипломная работа [174,7 K], добавлен 25.03.2011Анализ оборудования и технологии производства в кислородном, доменном, кислородно-конвертерном цехах комбината им. Ильича. Системы контроля и автоматизации. Загрузка шихты и распределение материалов на колошнике. Давление в рабочем пространстве печи.
отчет по практике [1,3 M], добавлен 15.03.2015Металлические порошки и порошки сплавов - основное сырьё для производства изделий методом порошковой металлургии. Смешивание, прессование, спекание порошков. Выбор порошков, химического состава и оборудования. Подготовка технологического процесса.
контрольная работа [61,2 K], добавлен 15.01.2011
