Разработка платформы для автоматизированной обработки заказов машиностроительных изделий
Анализ систем сбора заказов на штучные и мелкосерийные машиностроительные изделия. Разработка алгоритма работы работы онлайн-платформы. Определение трудоемкости изготовления детали. Расчет режимов резания для станочных работ. Оценка затрат на запуск ОП.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 14.12.2019 |
| Размер файла | 2,2 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
5 Почтоматы. Данный способ доставки появился совсем недавно, но уже привлек внимание многих интернет-магазинов ввиду своей низкой стоимости. Почтомат - это специальный терминал, который хранит и выдает посылки клиентам. Размеры товара ограничиваются габаритами ячейки, поэтому заказывать большой телевизор или холодильник и ожидать его доставки в почтомат явно не имеет смысла.
Отправкой посылок в почтоматы занимаются такие сервисы, как PickPoint и InPost.
2. Разработка алгоритмов работы ОП
2.1 Формулировка проблемы при заказе машиностроительных деталей
Заказчик, которому требуется деталь, знает, что она может быть изготовлена в условиях малого предприятия. Но он может не знать, где эти предприятия находятся, и какие у них есть возможности. Для того чтобы найти такое предприятие требуется обзвонить несколько компаний, приехать для заказа лично.
Формирование заказа может осуществляться с использованием любого компьютера подключенного к сети интернет.
Заказчик имеет задачу, найти предприятие для изготовления требуемой детали или узла. Также возможен заказ ремонта или восстановления деталей и узлов. Заказчик заходит на сайт ОП заказа, изготовления, ремонта и восстановления машиностроительных деталей, знакомится с условиями работы ОП. Далее, используя меню сайта, открывает вкладку формирование заказа, после чего заносит необходимую информацию о заказе. При этом для формирования заказа используется онлайн-конструктор, встроенный в ОП, который позволяет по стандартным шаблонам и спискам сформировать представление о заказе (изготавливаемой детали) и произвести предварительный автоматизированный расчет стоимости ее изготовления. После завершения ввода информации в онлайн-конструктор заказчик добавляет все необходимые требования в предлагаемых меню, при этом формируется визуализированное трехмерное изображение детали с ее описанием. [6]
Также при формировании заказа ОП позволяет осуществить запрос консультирования по составлению описания заказа.
При осуществлении консультирования заказчик может описать изготавливаемую деталь словами, прислать готовый черт еж или рисунок изготавливаемой детали. После чего онлайн консультант - оператор ОП сам заносит информацию о детали в онлайн-конструктор с сопровождением ее описания.
После подтверждения заказчика правильности составления заказа ОП в автоматизированном режиме рассчитывает примерную стоимость изготовления детали. Информация о стоимости отображается в меню ОП.
После ознакомления с результатами расчета цены заказчик может отправить запрос на поиск изготовителя.
В течение определенного времени ОП отображает в формируемом заказе предложение об условиях и стоимости изготовления детали от предприятий. Заказчик оценивает предложение и: выбирает подходящего ему изготовителя по критериям (срок изготовления, цена, используемые материалы, стоимость доставки до указанного места или другие особые условия). Также заказчик может не выбирать предприятие, тогда, через некоторое время, предложения будут отменены. [9]
После выбора изготовителя заказчик оплачивает выполнение заказа и ожидает информацию о его готовности и далее о доставке его в указанное место.
При работе с формированием заказа и поиском изготовителя могут возникнуть следующие нюансы. В течение установленного времени, в соответствии с законодательством заказчик может отказаться от получения детали. При этом ему возвращается частично стоимость заказа. При невыполнении условий заказа изготовителем заказчику возвращается полная стоимость заказа. А заказчик может сохранять описание заказов в своем отдельном личном кабинете ОП.
Общая схема работы ОП представлена на рисунке 2.1.
Предлагаемая онлайн-платформа состоит из серверов с установленным программным обеспечением и подключенным к сети интернет, инженерного, аналитического и коммерческого отделов. Предполагаемое количество сотрудников 2 человека: инженер-програмист и оператор обработки заказов.
Бухгалтерское сопровождение обслуживания инженерных сетей, оборудования, транспортные услуги, организация будет осуществлять по разовым договорам оказания услуг и консалтинговом сопровождении. При увеличении объемов заказов штат сотрудников может быть увеличен.
Рисунок 2.1 - Общая схема реализации заказов с помощью ОП
Заказчики, заходя на сайт нашей ОП, знакомятся с возможностями предоставления услуг в машиностроении, алгоритмом работы ОП, онлайн-конструктором черчения деталей, калькулятором расчета предварительной стоимости изготовления. После этого для создания предполагаемого заказа заказчики создают свой личный кабинет. В своем личном кабинете заказчик может сформировать необходимый заказ. Описание заказа может быть выполнено с использованием предлагаемого онлайн-конструктора, приложенного файла чертежа, рисунка с размерами, либо диалогового окна заказа стандартных деталей.
После формирования заказа его статус меняется из «в работе» на «отправлено на обработку». Оператор видит поступающие заказы, оценивает их в ручную или полуавтоматическом режиме. После проверки на соответствие необходимым условиям оператор меняет статут заказа на «проверено», а затем «отравлено изготовителю». Заказы на стандартные изделия будут обрабатываться в автоматическом режиме. Оператор отправляет информацию о заказах в форме описания на предприятия-изготовители. [8]
Коммерческие отделы машиностроительных предприятий анализируют поступающие заказы и формируют предложения по их выполнению, которые включают сроки и предлагаемую стоимость. Затем предложение отправляют оператору ОП.
Далее предложения в ручном или автоматическом режиме обрабатываются и размещаются в описании заказов личного кабинета заказчика.
Заказчик оценивает поступившее предложение, выбирает устраивающие его условия, меняет заказ или отказывается от него. При согласии с условиями одного из предприятий заказчик фиксирует это в заказе. После этого заказчик должен оплатить заказ. Деньги от оплаты поступают на счет ОП. Одновременно информация о подтверждении предложения поступает выбранному предприятию. После изготовления требуемой детали и передачи ее заказчику в соответствии с условиями договора ОП переводит средства за выполнения заказа, предприятию. Часть стоимости заказа остается на счете ОП.
Алгоритм взаимодействия заказчиков с ОП подробнее представлен ниже, на рисунке 2.2.
Заказчики находят информацию о сайте ОП через поисковые системы или рекламу. При заходе на сайт пользователи (потенциальные заказчики) знакомятся с перечнем предлагаемых услуг, примерной стоимостью изготовления стандартных изделий, могут попробовать создать необходимую им деталь в онлайн-конструкторе. После чего оценить предварительную стоимость заказа. Так же заказчики могут связаться с оператором по электронной почте или по телефону. При выборе меню создания заказа автоматически осуществляется переход на диалоговое окно создания личного кабинета, где требуется указать информацию о заказчике.
Далее становится возможным выполнение описания заказов несколькими способами: онлайн-конструктор, меню создания стандартной детали, загрузка чертежа или рисунка, а также в диалоговом режиме при общении с оператором. В последнем случае оператор помогает сформировать описание заказа. Возможно создание описания заказа по имеющейся детали или тестовому описанию в виде дополнительной услуги. В этом случае оператор ОП договаривается с заказчиком об условиях создания чертежа заказа. [7]
Рисунок 2.2 - Взаимодействие заказчика со специалистом онлайн-платформы
Так же оператор информирует заказчиков о поступающих от предприятий о предложениях или дополнительных вопросах от предприятий.
Должен быть разработан алгоритм взаимодействия ОП с предприятиями. Его описание будет представлено ниже на рисунке 2.3.
Рисунок 2.3 - Взаимодействие онлайн-платформы с предприятиями-изготовителями
Предприятия изготовители заключают договор о сотрудничестве с ОП. В договорах прописываются сроки представления ответов на запросы, ответственность за качество выполняемых работ, условия взаиморасчетов. [11]
Предприятия-изготовители в форме анкеты представляют информацию об возможных способах обработки, имеющихся материала, а также метрологические характеристики (точность детали, имеющееся контрольное и лабораторное оборудование, и др.).
Эта информация будет использована на начальном этапе создания заказов и их обработки. Для работы с предприятиями-изготовителями в ОП имеется специальное диалоговое окно, где появляется информация о заказах. Сотрудник коммерческого отдела предприятия-изготовителя должен отслеживать поступающие заказы, при необходимости оценивать их, указывать предлагаемые условия изготовления. Так же сотрудник может запросить дополнительную информацию по заказу у оператора ОП или отклонить заказ при невозможности его выполнения.
Так же сотрудник коммерческого отдела может согласиться с предложенной ОП стоимостью или предложить свою. При формировании предложения сотрудник указывает сроки выполнения заказа. [10]
ОП обрабатывает поступающую от предприятий информацию, отображает поступившие предложения в заказах, отображаемых в личном кабинете заказчика. Описание и схема представлены ниже, на рисунке 2.4.
Рисунок 2.4 - Схема обработки заказов онлайн платформой
Обработка заказов может осуществляться как в автоматическом, так и в полуавтоматическом и диалоговом режиме.
Заказы на стандартные или уже реализованные изделия могут обрабатываться в автоматическом режиме. Информация о них поступает сразу предприятиям.
Заказы, которые требуют уточнений или пояснений формируются при участии оператора в полуавтоматическом режиме.
Заказы, требующие помощи оператора в описании детали, обрабатываются в ручном режиме. При необходимости описания сложных деталей и изготовления их чертежей оператор привлекает инженера-конструктора, который работает, удалено, через интернет. [12]
Обработанные оператором заказы, помечаются соответствующим статусом и перемещаются в диалоговое окно предприятий-изготовителей. Дополнительные вопросы, поступающие от предприятий, так же обрабатываются оператором. При истечении определенного времени заказа и отсутствии ответа от предприятий, или отсутствии дополнительных пояснений от заказчика заказ автоматически отменяется.
2.2 Формирование стандартных заказов
Стандартные заказы - это те, которые формируются в диалоговом режиме по стандартному шаблону с указанием размеров, материала и т.п.
Для упрощения составления заказов предусмотрен алгоритм указания данных по стандартным изделиям с последующим указанием их основных характеристик. Параметры указаны в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Стандартные детали и их характеристики
|
Вид детали |
Задаваемые параметры |
|
|
Втулка |
Материал |
|
|
D1 - наружный диаметр |
||
|
D2 - внутренний диаметр |
||
|
L1 - длина |
||
|
Допуски |
||
|
Шероховатость |
||
|
Точность |
||
|
Зубчатое колесо |
Материал |
|
|
Кол-во зубьев |
||
|
Высота зубьев |
||
|
Ширина зуба |
||
|
Эвольвента зуба |
||
|
Твердость |
||
|
Шероховатость |
||
|
Точность |
||
|
Фланец |
Материал |
|
|
Наружный диаметр |
||
|
Внутренний диаметр |
||
|
Расположение отверстий |
||
|
Диаметр отверстий |
||
|
Количество отверстий |
||
|
Фаски |
||
|
Шероховатость |
||
|
Точность |
||
|
Кольцо |
Материал |
|
|
Наружный диаметр |
||
|
Внутренний диаметр |
||
|
Высота |
||
|
Шероховатость |
||
|
Точность |
||
|
Плоская деталь |
Материал |
|
|
Размеры по чертежу |
||
|
Толщина |
||
|
Шероховатость |
||
|
Точность |
2.3 Формирование нестандартного заказа
Нестандартный заказ - заказ, который сопровождается точным чертежом с нестандартными формами и размерами.
Несколько вариантов представления заказа:
1. Помощь консультанта (консультант должен сделать то, что хочет заказчик, нарисовать то, что он хочет через специальную программу). Консультант выполняет данные действия по принципу фоторобота (по описанию человека).
Если это будет сборочная единица, то заказчик должен указать какие детали как соединить и каким способом. Все заказы осуществляются через личный кабинет в онлайн-платформе.
Консультант, после того как завершит эскиз, переводит его в электронный вид. Заказчик смотрит, и дает свое решение, а конкретно утверждает заказ или говорит, что исправить.
2. Возможно составления заказа по другим параметрам с использованием услуг с помощью инженера конструктора. В этом случае заказчик представляет образец детали или описания в виде чертежа или рисунка.
Оператор обрабатывает нестандартные заказы в ручном режиме, определяет полноту описания детали. При необходимости запрашивает дополнительную информацию, например об условиях работы детали.
3. Определения трудоемкости изготовления детали
3.1 Общие сведения об определении трудоемкости
Под трудоемкостью в экономической науке и хозяйственной практике принято понимать величину регламентированных (нормированных) затрат живого труда совокупного работника на изготовление единицы или определенного объема продукции в соответствующих рыночных, технических, организационных и плановых условиях развития производства.
В состав трудоемкости производства продукции включаются все нормируемые затраты труда (рабочего времени) на ее производство в конкретных условиях действующего предприятия.
Нормируемые затраты труда измеряются в нормо-часах, человеко-часах или других единицах трудовых затрат в расчете на одно изделие или годовой объем производства. [9]
В зависимости от содержания затрат труда на производство продукции на предприятиях различают пять видов трудоемкости: технологическую, обслуживания, управления, производственную и полную.
Технологическая трудоемкость содержит затраты труда основных рабочих, осуществляющих непосредственное технологическое воздействие на предмет труда в процессе изготовления продукции.
Трудоемкость обслуживания характеризует затраты труда вспомогательных рабочих, обеспечивающих техническое и организационное обслуживание основных средств производства и предметов труда.
Трудоемкость управления определяет затраты труда руководителей и специалистов, создающих соответствующие требованиям рынка организационно-управленческие и социально-экономические условия для производства и продажи выпускаемой продукции.
Производственная трудоемкость включает затраты труда основных и вспомогательных рабочих на изготовление единицы продукции или соответствующего объема выпуска.
Полная трудоемкость содержит совокупные затраты труда всего промышленно-производственного персонала предприятия на производство продукции, выполнение работ и оказание услуг.
Все перечисленные выше виды трудоемкости широко используются в процессе планирования, проектирования, производства, реализации и эксплуатации выпускаемой продукции производства.
Наибольшее распространение имеет на предприятиях технологическая трудоемкость.
Находят применение три различных по своему назначению разновидности технологической трудоемкости: предварительная, проектная и нормативная.
Предварительная (экспертная) технологическая трудоемкость ? величина прогнозируемых предельно допустимых затрат труда на изготовление единицы изделия, обусловливающая экономическую целесообразность проектирования и производства новых товаров. [11]
Проектная технологическая трудоемкость ? величина необходимых затрат труда на производство единицы продукции, установленная на основе применения наиболее прогрессивных технико-технологических и организационно-экономических проектных решений.
Нормативная технологическая трудоемкость ? величина трудовых затрат на изготовление изделия, установленная по производственным подразделениям на определенные периоды выпуска продукции от начала запуска до снятия ее с производства.
В производстве технологическая трудоемкость может подразделяться по содержанию выполняемых работ на следующие виды: заготовительные работы; транспортные работы; окрасочные работы; станочные работы; контрольные работы; сборочные работы; упаковочные работы. [14]
В современном производстве трудоемкость выпускаемой продукции необходимо также подразделять на соответствующие группы по следующим основным признакам:
По методам определения ? нормативная, сравнительная, экспертная, статистическая.
Нормативная трудоемкость ? величина необходимых затрат труда на единицу продукции, рассчитанная на основе прогрессивных трудовых нормативов и норм на выполнение отдельных приемов и операций, выпуск готовых изделий и машин.
Сравнительная трудоемкость ? величина затрат труда, установленная путем сравнения сложности и трудоемкости выполняемой работы с существующим эталоном (аналогом) продукции.
Экспертная трудоемкость ? величина затрат труда, полученная на основе экспертной оценки специалистами производства.
Статистическая трудоемкость ? величина затрат труда, определяемая на основе отчетных технико-экономических показателей за прошедший период работы предприятия. [13]
По способам расчета ? укрупненная, уточненная.
Укрупненная (предварительная) трудоемкость ? величина затрат труда, установленная с помощью существующих типовых нормативов и норм, а также приближенных методов расчета на стадии проектирования и подготовки производства новой продукции.
Уточненная (окончательная) трудоемкость ? величина необходимых затрат труда, рассчитанная на основе использования прогрессивных трудовых нормативов на выполнение работы по всему производственному циклу изготовления продукции на предприятии.
По степени агрегирования ? операционная, детальная, комплектная, узловая, машинная.
Операционная трудоемкость ? затраты труда на выполнение отдельных технологических операций.
Детальная трудоемкость ? затраты труда на изготовление отдельных деталей.
Комплектная трудоемкость ? затраты труда на изготовление соответствующего комплекта деталей.
Узловая трудоемкость ? затраты труда на изготовление и сборку автомобильных узлов.
Машинная трудоемкость ? затраты труда на изготовление и сборку автомобиля определенной модели.
По своему целевому назначению ? проектная, лимитная, плановая, фактическая, прогрессивная.
Проектная трудоемкость характеризует предельно допустимую расчетную величину затрат труда на производство новой продукции или выполнение проектных работ.
Лимитная трудоемкость устанавливает верхний предел затрат труда, превышение которого приводит к убыточности проекта производства продукции.
Плановая трудоемкость определяет величину планируемых затрат труда на производство соответствующей продукции в предстоящий (плановый) период работы.
Фактическая трудоемкость отражает величину затрат труда, соответствующую реальным текущим или отчетным показателям производства продукции.
Прогрессивная трудоемкость отражает затраты труда в будущий (плановый) период работы с учетом предполагаемых прогрессивных изменений в технологии и организации производства продукции.
По срокам производства ? часовая, сменная, суточная, недельная, декадная, месячная, квартальная и годовая трудоемкость, каждая из которых характеризует величину затрат труда на соответствующий данному периоду времени объем выпуска продукции.
По жизненному циклу продукции ? трудоемкость исследования, проектирования, изготовления, эксплуатации ? содержащая соответствующие затраты труда на данной стадии производства в определенный период времени.
По центрам образования затрат следует различать трудоемкость продукции в каждом из существующих производств или подразделений: металлургическом, прессовом, механосборочном, сборочно-кузовном, опытно-промышленном, вспомогательном, научно-техническом и др.
Кроме рассмотренных основных признаков следует также различать такие виды трудоемкости, как абсолютная и относительная, максимальная и минимальная, средняя и оптимальная, удельная и объемная, прямая и косвенная и т.п.
Система управления трудоемкостью производства продукции предусматривает целый комплекс работ, выполняемых на стадии технического проектирования и предусматривающих тесное взаимодействие всех подразделений и служб, как по этапам выполнения проекта, так и по видам трудоемкости, исходным нормативам и другим факторам. [15]
3.2 Порядок определения трудоемкости производства продукции
В общем виде на предприятиях машиностроения трудоемкость определяется величиной затрат труда (рабочего времени) на производство единицы продукции по следующей формуле (3.1).
Тн,=Знв / Вг, норм.час/шт, (3.1)
где Тн ? трудоемкость единицы продукции, норм.час / шт;
Знв ? нормируемые затраты рабочего времени соответствующей категории основных рабочих, человеко-ч /год;
Вг ? годовой объем выпуска продукции, шт/год.
Трудоемкость годового объема производства определенной продукции можно рассчитать по формуле (3.2).
Тг = Тн•Вг, ч/год, (3.2)
где Тг ? трудоемкость годового выпуска, ч/год.
Технологическая (нормированная) трудоемкость изделия находится суммированием операционной, детальной и узловой трудоемкости по всем комплектующим позициям по формуле (3.3).
Тm = Тon + Т + Ту, ч/шт, (3.3)
где Тт ? технологическая трудоемкость изделия, ч/шт;
Тоn ? операционная трудоемкость продукции, ч/операцию;
Т ? детальная трудоемкость продукции, ч/деталь;
Ту ? узловая трудоемкость продукции, ч/узел.
При расчете технологической трудоемкости и составляющих ее элементов следует учитывать действующие нормы многостаночного обслуживания.
Норма трудоемкости находится отношением нормы длительности (станкоемкости) к норме обслуживания станков.
Рассчитанная на основе действующих нормативов технологическая трудоемкость является по методам обоснования и своей сущности нормативной величиной. Фактическую трудоемкость можно определить по формуле (3.4).
Тф = Тн/Квн, чел.час, (3.4)
где Тф ? фактическая трудоемкость, чел.час;
Тн ? нормативная трудоемкость, нормо-час;
Квн ? средний коэффициент выполнения норм рабочими.
Трудоемкость обслуживания определяется суммированием затрат труда вспомогательных рабочих всех подразделений предприятия на производство единицы продукции.
Средняя нормативная трудоемкость обслуживания на предприятии в расчете на одно изделие может быть найдена отношением затраченного времени всеми вспомогательными рабочими к годовому объему выпуска валовой продукции по формуле (3.5).
Тобс = Звр/Вв, ч/шт, (3.5)
где Тобс ? трудоемкость обслуживания производства, ч/шт;
Звр ? затраты рабочего времени вспомогательных рабочих, человеко-часов/год;
Вв ? годовой выпуск валовой продукции, шт/год.
Затраты рабочего времени вспомогательных рабочих можно установить на соответствующую продукцию по расчетной (нормативной) или фактической их занятости.
В общем виде величину времени занятости можно найти как произведение годового фонда рабочего или отработанного времени на численность персонала.
Приведенная формула (3.5) может быть также использована для расчета трудоемкости обслуживания при однопродуктовом производстве.
При многономенклатурном выпуске продукции необходимо учитывать долю затрат труда на обслуживание производства, приходящуюся на соответствующую модель автомобиля, с помощью так называемых удельных коэффициентов с помощью формулы (3.6).
Ky i = Tmi / Тобщ, ч, (3.6)
где Ky i ? коэффициент удельного выпуска i-той продукции;
Tmi ? технологическая трудоемкость i-той продукции, ч;
Тобщ ? общая технологическая трудоемкость всего годового выпуска продукции.
Удельная трудоемкость обслуживания i-той модели автомобиля в этом случае будет составлять следующую нормативную величину по формуле (3.7).
Тобс = Тобс•Ky i, ч/шт, (3.7)
где Tобсi ? трудоемкость обслуживания i-той продукции, ч/шт.
Производственная трудоемкость соответствующей продукции определяется величиной затрат труда основных и вспомогательных рабочих, выражаемых нормативной трудоемкостью изготовления и обслуживания производства по формуле (3.8).
Тпр = Тm + Тобс, ч/шт. (3.8)
Полная трудоемкость продукции равна сумме затрат труда всего промышленно-производственного персонала предприятия на изготовление, обслуживание и управление производством, рассчитанных по соответствующим нормативам в формуле (3.9).
Тn=Тm+Тобс+Тупр, ч/шт, (3.9)
где Тn ? полная трудоемкость продукции, ч/шт.
При определении полной трудоемкости могут быть использованы как дифференцированные, так и укрупненные нормативы и методы расчета.
В первом случае затраты труда на производство продукции конкретного вида находятся методами прямого аналитического нормирования труда.
Во втором случае используются укрупненные методы расчета трудоемкости, при которых затраты на обслуживание и управление производством распределяются косвенно в процентном отношении к технологической трудоемкости в формуле (3.10).
Тn = Тm(1+Кобс + Купр), ч/шт, (3.10)
где Кобс и Купр, ? коэффициенты, учитывающие соответственно соотношение затрат труда на обслуживание и управление производством и технологической себестоимости.
На предприятии эти коэффициенты могут быть определены как уточненными, так и приближенными методами расчета.
Уточненные методы основаны на использовании соотношений нормативов затрат труда соответствующих категорий персонала, приближенные - нормативов численности, обслуживания, управляемости и т.д.
Приведенные формулы (3.1-3.10) могут служить основой как для определения нормативной трудоемкости на самые разнообразные виды производства продукции, так и для управления затратами труда на всех стадиях ее проектирования и производства на предприятиях машиностроения.
3.3 Направления снижения трудоемкости производства продукции на предприятии
Вхождение отечественных промышленных предприятий в рыночную экономику подняло огромный пласт нерешенных проблем методологического и практического характера в области эффективного управления снижением трудоемкости продукции.
Необходимость работ по повышению качества управления снижением трудоемкости производства продукции обусловлена тем, что предприятия функционируют в условиях жесткой конкуренции, реструктуризации отечественной промышленности и формирования ключевых направлений ее дальнейшего развития.
Несмотря на накопленный опыт уменьшения трудовых затрат за счет совершенствования технологических процессов изготовления и улучшения конструкции изделий, отсутствует концепция формирования комплексной системы управления снижением трудоемкости продукции на предприятиях.
Снижение трудоемкости производства продукции осуществляется некомплексно и непостоянно. На предприятиях не уделяется должного внимания внедрению эффективных мероприятий по совершенствованию организации и оперативного управления производством при снижении трудоемкости продукции.
Отсутствует оптимальная система управления снижением трудоемкости, позволяющая осуществлять постоянное, целенаправленное уменьшение затрат труда на всех стадиях разработки и изготовления продукции. [16]
Недостатки в учете трудовых затрат и потерь рабочего времени негативно влияют на организацию и нормирование труда.
Действующие на предприятиях организационные структуры систем управления снижением трудоемкости продукции далеко не в полной мере соответствуют современным требованиям.
Практика уменьшения трудовых затрат свидетельствует о необходимости разработки и реализации стратегии управления снижением трудоемкости изготовления производства продукции.
Стратегия должна способствовать своевременному определению проблем уменьшения трудовых затрат и реализации соответствующих управленческих решений.
Достаточно значительную долю в структуре издержек производства занимает оплата труда (в промышленности России ? 13-14 %, развитых стран ? 20-25 %). Поэтому актуальна задача снижения трудоемкости выпускаемой продукции, роста производительности труда, сокращения численности административно-обслуживающего персонала.
Снижение трудоемкости продукции, роста производительности труда можно достигнуть различными способами. Наиболее важные из них - механизация и автоматизация производства, разработка и применение прогрессивных высокопроизводительных технологий, замена и модернизация устаревшего оборудования.
Однако одни мероприятия по совершенствованию применяемой техники и технологии не дадут должной отдачи без улучшения производства и труда. Нередко предприятия приобретают или берут в аренду дорогостоящее оборудование, не подготовившись к его использованию.
В результате коэффициент использования такого оборудования очень низок. Затраченные на приобретение основных фондов средства не приносят ожидаемого результата. [18]
Выделим несколько факторов снижения трудоемкости производства продукции на предприятии в определенные группы, связанные с предметом труда, средствами труда или с организацией труда в процессе производства:
1) совершенствование конструкции и характеристик изделий; рациональный выбор исходных материалов;
2) модернизация оборудования и внедрение прогрессивных технологий;
3) улучшения в области организации труда и производства.
Отдельно можно выделить отраслевые резервы снижения трудоемкости (специализацию, кооперирование и концентрацию).
Снижение трудоемкости может быть обеспечено на предприятии осуществлением организационно-технических мероприятий, не предусмотренных планом, а также повышением уровня механизации и автоматизации технологического процесса.
Руководству предприятия также можно обратить внимание на необходимость комплексной механизации и автоматизации всех производственных процессов и широкого использования групповых поточных методов организации производства в серийном и мелкосерийном производствах при снижении трудоемкости производства продукции. [17]
Таким образом, система управления трудоемкостью производства продукции на предприятии должна предусматривать комплексный учет воздействия производственных факторов на всех стадиях жизненного цикла продукции как на величину абсолютной трудоемкости, так и ее относительное снижение в процессе освоения производства продукции
3.4 Общие понятия о технологических операциях
Технологическим процессом называется часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением состояния предмета производства (детали или изделия).
Основным элементом технологического процесса является операция -часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Она же является и основным объектом технологического нормирования и основной единицей разделения труда, организации, планирования и учета производства.
При разработке норм и нормативов операцию разделяют на переходы, проходы и приёмы. При станочной обработке переход - это часть операции, при которой обрабатывается определенная поверхность без замены инструмента и режима работы.
Проход - часть перехода, характеризуемая однократным перемещением режущего инструмента (например, при снятии двух слоев металла на одном и том же режиме обработки и использовании одного инструмента переход состоит из двух проходов). [20]
3.5 Расчет режимов резания для станочных работ
Режим работы определяют для каждой операции и перехода отдельно. Общими для всех видов механической обработки являются глубина резания, подача, скорость резания и стойкость инструмента.
Определение режимов резания следует производить в следующей последовательности:
? определяется глубина резания t, мм;
? по выбранной глубине резания, учитывая диаметр обрабатываемой поверхности и требования по шероховатости, определяют подачу S.
Назначенная подача увязывается с паспортом выбранного станка;
? при найденном значении глубины резания, подачи и стойкости вы-
бранного инструмента определяется скорость резания V;
? определяется число оборотов шпинделя П или число двойных ходов стола, по паспорту станка выбирается ближайшее число оборотов шпинделя;
? определяется фактическая скорость резания, соответствующая выбранному числу оборотов шпинделя станка.
Режимы резания являются основой для технического нормирования станочных работ. [21]
3.5.1 Расчет объемов работ при токарной обработке. Расчет режимов резания для токарных станков
Глубину резания выбирают равной припуску при черновой обработке; чистовую и получистовую обработку проводят, как правило, не менее чем в 2 прохода по формуле (3.11).
S = T•Sч, руб, (3.11)
где T ? время обработки;
Sч ? стоимость одного часа токарной обработки, например 1500 руб.
Срезаемая площадь находится по формуле (3.12).
T = P•З / (N•60) •К, час, (3.12)
где P ? срезаемая площадь, мм2,
З ? снимаемая за один оборот заготовки площадь, мм2;
N ? скорость вращения, об/мин.;
К ? коэффициент, учитывающий холостые ходы.;
60 ? переводной коэффициент минуты в часы.
При прорезании канавок и отрезании глубиной резания является ширина резца b = 0,6d0.5(d - диаметр отрезаемой детали). При нарезании резьбы глубина резания определяется числом проходов, которое обычно равняется 6-9. Подачи выбирают по нормативам согласно таблицам 3.1-3.4.
Таблица 3.1 ? Рекомендуемая подача на оборот шпинделя. Точение стальных и чугунных деталей
|
Обрабатываемый металл |
Sо суппорта в мм/об при суммарной глубине, мм |
||||
|
До 3 |
5 |
10 |
20 |
||
|
Сталь |
0,6 |
0,4 |
0,3 |
0,25 |
|
|
чугун |
0,8 |
0,6 |
0,45 |
0,35 |
Таблица 3.2 ? Подачи при грубом продольном обтачивании проходными резцами при глубине резания до 5 мм, мм/об
|
Диаметр обрабатываемой детали d, мм |
Подача |
|
|
10 - 18 |
До 0,25 |
|
|
18 - 30 |
0,20 - 0,50 |
|
|
30 - 50 |
0,40 - 0,80 |
|
|
50 - 80 |
0,60 - 1,20 |
|
|
80 - 100 |
1,00 - 1,60 |
Таблица 3.3 ? Подачи при получистовом и чистовом продольном обтачивании незакаленных сталей, мм/об
|
Класс шероховатости |
Радиус при вершине резца, мм |
Подача |
|
|
Rz40 |
0,5 |
0,54 - 0,76 |
|
|
1,0 |
0,65 - 0,57 |
||
|
2,0 |
0,69 - 0,67 |
||
|
Rz20 |
0,5 |
0,29 - 0,23 |
|
|
1,0 |
0,40 - 0,31 |
||
|
2,0 |
0,52 - 0,44 |
||
|
Ra= 2,5 |
0,5 |
0,15 - 0,11 |
|
|
1,0 |
0,21 - 0,16 |
||
|
2,0 |
0,28 - 0,21 |
Таблица 3.4 ? Подачи при грубом торцовом обтачивании и подрезании проходными отогнутыми и подрезными резцами, мм/об
|
Диаметр обрабатываемой детали, мм |
Глубина резания, мм |
||
|
2 |
3 |
||
|
Подача |
|||
|
10 - 19 |
0,18 - 0,30 |
0,15 - 0,25 |
|
|
19 - 30 |
0,25 - 0,45 |
0,20 - 0,35 |
|
|
30 - 50 |
0,90 - 0,80 |
0,35 - 0,70 |
|
|
51 - 80 |
0,50 - 1,00 |
0,45 - 0,90 |
|
|
81 - 120 |
0,80 - 1,20 |
0,70 - 1,10 |
|
|
121 - 180 |
0,90 - 1,30 |
0,80 - 1,20 |
Большие значения подач следует брать при обработке мягких сталей при работе в центрах с отношением l /d<6 или в патроне с l/ d<2; меньшие - при обработке твердой стали и чугуна.
Так же представлены данные при подаче в таблицах 3.5-3.6.
Таблица 3.5 ? Подачи при прорезании канавок и отрезании, мм/об
|
Диаметр обрабатываемой детали d, мм |
Ширина резца, мм |
Сталь |
Чугун |
|
|
До 18 |
2 |
0,04 - 0,09 |
0,07 - 0,12 |
|
|
19-30 |
3 |
0,06 - 0,11 |
0,10- 0,15 |
|
|
31-50 |
3-4 |
0,07 - 0,13 |
0,12 - 0,18 |
|
|
51-80 |
4-5 |
0,09 - 0,16 |
0,15 - 0,22 |
|
|
81-120 |
5-7 |
0,11 - 0,18 |
0,18 - 0,25 |
При требовании шероховатости поверхности классов 4-6 и при работе с ручной подачей значения подач следует уменьшать на 30-40 %. Пo мере углубления резца к центру приблизительно на 0,5 радиуса детали следует подачу уменьшать на 0,5 первоначальной величины. Выбранные подачи уточняются по паспортным данным станка.
Таблица 3.6 ? Подачи при получистовом торцовом обтачивании и подрезании проходными отогнутыми и отрезными резцами, мм/об
|
Глубина резания t , мм |
Класс шероховатости |
Диаметр обрабатываемой детали d , мм |
|||||
|
До 30 |
31 - 50 |
51 - 80 |
81 - 120 |
121 - 180 |
|||
|
До 2 |
4 |
0,08- 0,13 |
0,10 - 0,15 |
0,13 - 0,20 |
0,18 - 0,25 |
0,20 - 0,30 |
3.5.2 Определение скорости резания
Скорость резания определяется по эмпирическим зависимостям по формуле (3.13).
V CV/tXV•SУV, м/мин, (3.13)
где СV - коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и инструмента;
К - поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия работы;
t - глубина резания, мм; S - подача, мм/об. Значения коэффициентов приводятся в таблице 3.7. А поправочные коэффициенты на табл. 3.8 рис. 3.1-3.2.
Рисунок 3.1 ? Поправочные коэффициенты КР на скорость резания в зависимости от стойкости резца
Табл. 3.7 ? Значения коэффициента СV и показателей степени ХV и УV
|
Материал резца и его марка |
Обрабатываемый материал и его механические свойства |
Характер обработки |
CV |
XV |
УV |
|
|
Твердый сплав TI5K6 |
Сталь углеродистая бв=75кг/мм2 (без охлаждения) |
Получистовая S?0,3 |
170 |
0,18 |
0,20 |
|
|
Грубая S>0,3мм |
141 |
0,18 |
0,35 |
|||
|
Твердый сплав ВК8 |
Чугун серый 190НВ |
S>0,4мм |
77 |
0,13 |
0,20, |
|
|
S>0,4мм |
68 |
0,20 |
0,40 |
Таблица 3.8 ? Поправочные коэффициенты КР на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала
|
Обрабатываемый материал |
Механические качества |
КР |
||
|
Твердость НВ |
Прочиность В д, кг/мм2 |
|||
|
Углеродистые легированные стали |
116-317 |
40-100 |
2,15-0,62 |
|
|
Серый чугун, медные сплавы |
114-260 |
1,5-0,63 |
Рисунок 3.2 ? Поправочные коэффициенты КР на скорость резания в зависимости от марки твердого сплава
На основании рассчитанных Ниитавтопромом режимов резания могут быть выбраны рекомендуемые скорости резания с учетом поправочных коэффициентов. [22]
В этом случае скорость резания по формуле (3.14).
V=Vm•К1•К2•К3, м/мин, (3.14)
где Vm - табличное значение скорости резания, м/мин, для различных видов точения (таблицы 3.9-3.10);
К1 - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (таблица 3.11);
К2 - поправочный коэффициент в зависимости от периода стойкости и марки твердого сплава (таблица 3.12);
К3 - поправочный коэффициент в зависимости от вида обработки (таблица 3.13).
Таблица 3.9 ? Скорость резания при точении проходными, подрезными и расточными резцами, м/мин
|
T, мм |
S, мм/об |
Быстрорежущая сталь |
Твердый сплав стали |
Твердый сплав чугуна |
|
|
До 1 |
До 0,2 |
48 |
140 |
135 |
|
|
0,4 |
36 |
125 |
120 |
||
|
0,6 |
31 |
110 |
110 |
||
|
0,8 |
28 |
105 |
105 |
||
|
2,5 |
До 0,2 |
39 |
130 |
125 |
|
|
0,4 |
27 |
105 |
100 |
||
|
0,6 |
22 |
92 |
88 |
||
|
0,8 |
19 |
84 |
84 |
||
|
5 |
До 0,2 |
37 |
125 |
120 |
|
|
0,4 |
25 |
100 |
90 |
||
|
0,6 |
19 |
83 |
80 |
||
|
0,8 |
17 |
76 |
73 |
Таблица 3.10 ? Скорость резания при точении фасонными, прорезными, отрезными и широкими резцами, м/мин
|
S мм/об |
Быстрорежущая сталь |
Твердый сплав стали |
Твердый сплав чугуна |
|
|
0,4 |
50 |
- |
- |
|
|
0,8 |
35 |
110 |
115 |
|
|
0,10 |
32 |
100 |
105 |
|
|
0,20 |
28 |
77 |
80 |
|
|
0,40 |
20 |
57 |
62 |
|
|
0,50 |
18 |
52 |
56 |
|
|
0,60 |
20 |
56 |
54 |
Таблица 3.11 ? Поправочный коэффициент K1 в зависимости от материала резца при Т=60 мин
|
Сталь |
Чугун |
||||||
|
Р9 PI8 |
TI5 К6 |
Т14 K8 |
T5 KIO |
ВК 2 |
ВК4 |
ВК 8 |
|
|
1,1 |
1,5 |
1,2 |
0,95 |
1,5 |
1,3 |
1,1 |
Таблица 3.12 ? Поправочный коэффициент К1 в зависимости от обрабатываемого материала
|
Материал |
Сталь |
|||||||||||
|
10 15 20 25 |
30 35 40 |
45 50 |
30Х 35Х 40Х |
15Х 20Х |
45Г 50Г |
35ХГС |
18ХГТ |
30ХГТ |
20ХНМА |
40ХНМА |
||
|
Быстрорежущая сталь |
1,6 |
1,1 |
0,8 |
0,7 |
1,3 |
0,6 |
0,5 |
1,1 |
0,7 |
1,1 |
0,7 |
|
|
Твердый сплав |
1,5 |
1,0 |
0,9 |
0,9 |
1,2 |
0,8 |
0,8 |
1,0 |
0,95 |
1,0 |
0,8 |
|
|
Чугун |
серый |
ковкий |
||||||||||
|
Точение по корке |
0,7 |
0,8 |
||||||||||
|
Чистовое точение |
0,8 |
0,7 |
Таблица 3.13 ? Поправочный коэффициент К3 в зависимости от вида обработки
|
Растачивание |
Поперечное точение при отношении d1/d2 |
Фасонное точение профиля |
|||||
|
d>0.75 |
d>0.75 |
0,4 |
0,5+0,7 |
0,8+1,0 |
простой |
сложный |
|
|
1 |
0.85 |
1.35 |
1.2 |
1.05 |
1 |
0.5 |
В таблице 3.13 указан поправочный коэффициент в зависимости от вида обработки. Где d1 - наименьший диаметр обработки, мм; d2 - наибольший диаметр обработки, мм.
Следует отметить особенности выбора скоростей резания при тонком точении, в частности при расточке гильз цилиндров перед хонингованием, выполняемой на специальных алмазно-расточных станках.
Рекомендуемая глубина резания при этом не превышает 0,1-0,15 мм, а достигаемая чистота поверхности - 6, 7 класс шероховатости. Рекомендуемые резины приводятся в таблице 3.14.
Таблица 3.14 ? Рекомендуемые режимы резания при тонком точении (растачивании)
|
Обрабатываемый материал |
Подача Sо, мм/об |
Скорость резания V, м/мин |
Инструментальный материал |
||
|
Сталь |
НВ 180 |
0,06 - 0,12 |
250 - 300 |
Т30К |
|
|
НВ = 180 - 229 |
150 - 200 |
||||
|
НВ 229 |
120 - 170 |
||||
|
Чугун |
НВ = 170 - 229 |
0,06 - 0,12 |
120 - 150 |
ВК2, ВК3 |
|
|
НВ 229 |
100 - 120 |
||||
|
Баббит |
0,05 - 0,1 |
300 - 600 |
ВК2, ВК3 |
При нарезании резьбы резцами в упор расчет скорости резания производится по формуле (3.15).
V (П•d•f )/( 1000•• S), м/мин, (3.15)
где d - внешний диаметр резьбы, мм;
fк - размер проточки для выхода резца, мм;
ф - время на отвод резца на переключение на обратный ход, мин;
ф = 0,03 - 0,04 мин;
S - шаг резьбы, мм.
После определения скорости резания рассчитывают частоту вращения шпинделя (мин-1 ) исходя из того, что n=(1000•V)/П•d и по паспорту станка выбирают ближайшие значения n, об/мин. Выполнение всех токарных операций в условиях единичного и мелкосерийного производства возможно на станке IK62.
3.6 Расчет режимов резания для фрезерных работ
По возможности стремятся весь припуск снять за один проход. При невозможности за один проход снять весь припуск, а также при повышенных требованиях к чистоте поверхности часть припуска оставляют на получистовую и чистовую обработку. Получистовое и чистовое фрезерование выполняется за один проход с глубиной резания не более 2 мм.
Подача при фрезеровании выбирается по нормативным справочникам в зависимости от типа фрезы и материала её режущей части, обрабатываемого материала, вида обработки представлена в таблицах 3.15-3.17.
Подача в минуту рассчитывается по формуле (3.16).
Sм=So• n= Sz•Z• n , м/мин, (3.16)
где So - подача на один оборот фрезы, мм/об;
SZ - подача на один зуб, мм/зуб;
n - частота вращения фрезы, мин-;
Z - число зубьев фрезы.
Таблица 3.15 ? Подача на один зуб, мм/зуб, при фрезеровании плоскостей цилиндрическими фрезами из быстрорежущей стали
|
Диаметр фрезы D, мм |
Число зубьев фрезы Z |
Глубина резания t, мм |
||
|
До 3 |
3 - 5 |
|||
|
60 |
16 |
0,08 - 0,04 |
0,05 - 0,03 |
|
|
8 |
0,15 - 0,08 |
0,12 - 0,07 |
||
|
90 |
20 |
0,12 - 0,06 |
0,08 - 0,05 |
|
|
8 |
0,30 - 0,10 |
0,20 - 0,10 |
При чистовой обработке подача рекомендуется SZ = 0,03 - 0,8 мм.
Таблица 3.16 ? Подача на один зуб SZ, мм/зуб, при фрезеровании пазов концевыми фрезами из быстрорежущей стали (фрезерование стали)
|
Диаметр фрезы D, мм |
Число зубьев фрезы Z |
Ширина паза t = D, мм |
Глубина паза В, мм |
|||
|
5 |
10 |
15 |
||||
|
6 |
6 |
6 |
0,01 - 0,005 |
0,006 - 0,003 |
- |
|
|
10 |
6 |
10 |
0,015 - 0,01 |
0,008 - 0,004 |
0,005 - 0,003 |
|
|
16 |
5 |
16 |
0,025 - 0,015 |
0,015 - 0,010 |
0,01 - 0,005 |
Таблица 3.17 ? Подача на один зуб SZ, мм/зуб, при фрезеровании пазов дисковыми фрезами из быстрорежущей стали
|
Диаметр фрезы D, мм |
Число зубьев фрезы Z |
Ширина фрезерования t = D, мм |
Глубина резания t, мм |
||||
|
До 5 |
5-10 |
10-15 |
15-20 |
||||
|
60 |
16 |
6-12 |
0,08-0,05 |
0,08-0,03 |
0,05-0,03 |
- |
|
|
0,08-0,05 |
0,06-0,03 |
0,06-0,03 |
- |
||||
|
12 |
10-20 |
0,12-0,08 |
0,10-0,06 |
0,08-0,05 |
- |
<... |
Подобные документы
Назначение детали и условия работы в изделии. Анализ технологичности изделия. Разработка плана обработки, подбор оборудования, инструмента, оснастки. Определение типа производства. Решение размерных линейных и диаметральных цепей. Расчет режимов резания.
контрольная работа [360,2 K], добавлен 08.01.2014Устройство, принцип работы приспособления для обработки детали "Звездочка". Назначение режимов резания, определение сил резания. Расчет усилия закрепления детали. Расчет пневматического привода. Оценка экономической эффективности приспособления.
курсовая работа [572,7 K], добавлен 27.06.2015Выбор заготовки в виде шестигранника для изготовления гайки. Обоснование маршрута изготовления детали. Выбор оборудования, инструментов, приспособлений, режимов резания. Определение трудоемкости механической обработки. Коэффициент использования металла.
курсовая работа [255,4 K], добавлен 06.02.2011Анализ обрабатываемой детали, разработка маршрута обработки. Расчет режимов резания, выбор технологического оборудования. Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления. Оценка предполагаемой эффективности от его внедрения.
контрольная работа [862,0 K], добавлен 13.07.2012Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017Характеристика и особенности работы червяка цилиндрического 003.001. Материал и механические свойства детали. Анализ технологичности конструкции изделия. Выбор технологических баз, маршрут обработки деталей. Расчет режимов резания и нормирование операций.
дипломная работа [353,9 K], добавлен 09.11.2013Характеристика детали "Корпус", условия эксплуатации и виды нагрузки. Анализ технологичности конструкции детали. Определение приблизительной трудоемкости изготовления. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
курсовая работа [915,4 K], добавлен 23.09.2015Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания. Выбор вспомогательного оборудования. Описание датчиков и циклограммы. Выбор механизма захватного устройства, принцип его работы. Разработка наладок для станков с программным управлением.
курсовая работа [177,9 K], добавлен 23.12.2013Определение назначения и описание условий работы детали "Червяк" и обоснование типа её производства. Изучение технологии изготовления детали "Червяк": характеристика материала, параметры заготовки, расчет операционных припусков и расчет режимов резания.
дипломная работа [998,0 K], добавлен 10.07.2014Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014Описание назначения изделия, состава сборочных единиц и входящих деталей. Выбор материалов, оценка технологических показателей конструкции изделия. Основные операции технологического процесса обработки детали, разработка режимов механической обработки.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 09.08.2015Анализ рабочего чертежа и технических условий изготовления детали "стакан". Выбор материала и способа изготовления. Разработка маршрутной технологии обработки детали. Определение припусков на обработку. Расчет режимов резания и норм времени на обработку.
курсовая работа [227,1 K], добавлен 25.12.2014Разработка технологического процесса изготовления корпуса. Выбор заготовки и способа её получения. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка структуры и маршрута обработки детали. Выбор режимов резания, средств измерения и контроля.
дипломная работа [2,8 M], добавлен 09.12.2016План обработки и технологический маршрут изготовления детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Определение режимов резания, силового замыкания и коэффициента запаса. Расчет погрешности установки детали в приспособлении, его прочность.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.04.2013Описание назначения детали и условий работы ее основных поверхностей. Описание типа производства и формы организации работы. Анализ технологичности детали. Обоснование выбора базирующих поверхностей. Расчет режимов резания и техническое нормирование.
курсовая работа [69,9 K], добавлен 07.03.2011Определение типа производства для изготовления штампа совмещенного действия. Выбор заготовок деталей штампа. Разработка маршрутной технологии изготовления детали. Выбор оборудования для обработки. Расчет и назначение режимов резания для обработки детали.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2012Описание конструкции и работы детали. Обоснование типа производства. Способ получения заготовки. Разработка маршрутного и операционного технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени. Расчет измерительного и режущего инструмента.
дипломная работа [532,0 K], добавлен 24.05.2015Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.
курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019Общая характеристика детали "втулка". Анализ технологичности конструкции, определение служебного назначения детали. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
курсовая работа [380,5 K], добавлен 04.05.2012Конструкция детали "направляющая". Определение типа производства, анализ базового технологического процесса. Разработка маршрута обработки детали, припусков и режимов резания. Расчет норм времени. Охрана окружающей среды, мероприятия по безопасности.
курсовая работа [465,6 K], добавлен 22.03.2014
