Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

1. Область применения

Технологическая карта разработана на выполнение ремонта элементов поверхностей нагрева промежуточного перегревателя пара вторичного контура котлов типа ТП-100, ТП-100А. Предназначена как руководство по ремонту для персонала, выполняющего ремонт оборудования поверхностей нагрева котла.

2. Общие положения

2.1 Назначение и технические характеристики

Технические характеристики промежуточного пароперегревателя

Вторичный (промежуточный) пароперегреватель выполнен четырёх поточным. Пар после ЦВД турбины по двум паропроводам ш426х11мм направляется к котлу. Перед котлом каждый поток раздваивается и, пройдя через регулировочно-распределительные клапаны (секторные клапаны), поступают до 30% в дополнительную регулировочную поверхность вторичного пароперегревателя (Рис. 1), и непосредственно в первую конвективную ступень (ХКПП НД), которая состоит из 116 строенных змеевиков (каждый поток) из труб ш38х3,5 (материал - Сталь20 и 12Х1МФ) и двух камер (входной камеры ш377х16мм из Стали20 и выходной камеры ш325х13мм - Сталь12Х1МФ), расположенных в переходном газоходе перед первой ступенью первичного пароперегревателя.

В трубопроводах подвода пара к ХКПП НД установлены устройства для аварийного впрыска.

Выходные камеры первой конвективной ступени стыкуются со входными камерами второй (выходной) конвективной ступени. Таким образом, осуществляется перемешивание пара, а также переброс пара в пределах половины газохода.

Вторая конвективная ступень каждого потока состоит из 116 строенных одно петлевых змеевиков из труб ш38х3,5 (материал - Сталь аустенитная 1Х18Н12Т) и выходной камеры ш426х20мм из Стали 12Х1МФ.

Регулирование температуры вторичного пара осуществляется путём изменения количества пара, пропускаемого через регулировочную поверхность нагрева пароперегревателя, расположенную в верхней части конвективной шахты, в зоне, где температура газов не превышает 500єС.



Рис. 1. Схема вторичного перегревателя

Рисунок 2. Элементы пароперегревателей котла

3. Организация и технология выполнения работ

3.1 Ремонт регулировочной ступени промежуточного перегревателя

Рис. 3. Регулировочная поверхность промежуточного пароперегревателя

Промыть регулирующую ступень

Произвести осмотр регулирующей ступени и уточнение объема работ (осмотреть верхние ряды труб на наклеп, проверить защиту от наклепа, золовой износ, трещины, отдулины, и т.д.). Рисунок 3, 4, 5, 6, 7.

Рис. 4. Пакет змеевиков

Трубы Ш 38x3,5. Число змеевиков П = 183. Число труб по ходу газов - N = 124; Сталь 12ХМФ.

Произвести вырезку контрольных участков и заменить их вставками

Минимальная длина вставки 150 мм. Минимальное расстояние сварного стыка от места гиба - 70 мм; Минимальное расстояние сварного стыка от опоры -70мм; Вырезку дефектных участков труб производить не ближе 100 мм от поврежденного места.

Рис. 5. Пакет змеевиков регулировочной поверхности

Подготовку, стыковку труб и ручную дуговую сварку стыковых соединений выполнять согласно требований РД 153-34.1-003-01 (РТМ-1С).

Произвести ремонт креплений (змеек), выполнить ремонт остальных креплений и опор, рихтовку змеевиков, элементов золовой (дробевой) защиты и замену дефектных участков труб. Технологические условия на замену труб по предыдущему пункту.



Рисунок 6. Труба с элементом золовой защиты

Убрать инструмент, материалы, подготовить узел к сдаче.

Рисунок 7. Коллектор регулировочной поверхности

3.2 Ремонт горячих и холодных пакетов промперегревателя

Вскрыть люки на потолке для доступа к камерам промежуточного перегревателя и на конвективном газоходе.

Подготовить схему для гидравлического испытания пароперегревателя. Установить штатные заглушки на холодных нитках паропровода промперегрева и защитных клапанах турбины - по 2 шт., соответственно.

Вскрыть взрывные клапаны и установить стационарное освещение, произвести гидравлическое испытание вторичного контура перед ремонтом.

Промыть камеры и пакеты промперегревателя.

Уточнить объем работ, произвести шаблонировку труб, осмотр труб, штуцеров, креплений. Увеличение диаметра труб (раздутие) не более 2,5%, для труб из стали 12ХМФ и соответственно 3,5% - для труб из стали 20.

Произвести зачистку околошовной зоны верхнего ряда штуцеров (Ш38мм) выходной камеры промперегревателя.

Установить леса.

Снять гребенки, срезать крепления (змейки) в районе дефектных труб.

Демонтировать дефектные участки труб, изготовить фаски. Снять размеры вставок.

Минимальное расстояние сварного стыка от места гиба -70 мм. Минимальное расстояние сварного стыка от опоры - 70 мм.

Вырезку дефектных участков труб производить не ближе 100 мм от поврежденного места.

Рисунок 8. Пакет змеевиков ХКПП НД

Рисунок 9. Сварной шов, около шовная зона

Изготовить прямые участки труб, состыковать их, заварить сварные швы.

Технологические указания на снятие фасок и стыковку труб смотри п.4.6.

Зачистить околошовную зону стыков, выполнить ультразвуковой контроль стыков, переварить дефектные стыки.

Восстановить демонтированные детали дистанционирования (гребенки, крепления, змейки), произвести ремонт остальных креплений и рихтовку змеевиков.

Рисунок 10. Крепления и детали дистанционирования пароперегревателя после ремонта

Рис. 11. Пакет змеевиков ГКПП НД

Произвести замену дефектных штуцеров на выходной камере промперегревателя. Технологические указания на стыковку труб по п.9 и п.10 РТМ 1С.

Произвести зачистку околошовной зоны кольцевых швов выходной камеры промперегревателя.

Заполнить ремонтные формуляры, подготовить узел к сдаче.

4. Требования к качеству работ

4.1 Осмотр и дефектация, приёмка после ремонта

В целях организации работы по дефектации и приёмке из ремонта общестанционного, блочного оборудования из текущих, средних и капитальных ремонтов на ЗАО «МГРЭС» приказами созданы постоянно действующие комиссии.

При выполнении плановых осмотров оборудования согласно годовым графикам ремонтов и ведомостям объёмов работ, а также при обнаружении дефектов при ремонте оборудования составляются акты дефектации оборудования (АДО) установленной формы (составление акта производится в течение пяти рабочих дней).

Результаты по приёмке оборудования из ремонта в обязательном порядке отражаются в журналах технического обслуживания и ремонта оборудования, на основании актов сдачи из ремонта узлов оборудования, с отражением следующих сведений: дата и время начала и окончания ремонта, тип оборудования (место установки), наименование вида обслуживания (ТО, ТР, СР, КР) и краткое описание выполненных работ, подпись лица, производившего работы по обслуживанию и подпись лица, принявшего из ремонта, разрешившего пуск отремонтированного оборудования.

Виды дефектов и повреждений поверхностей нагрева.

Основными повреждениями и дефектами элементов поверхностей нагрева являются:

- дефекты сварных соединений труб;

- остаточная деформация труб в результате ползучести;

- абразивный износ труб и устройств золовой защиты;

- коррозия и окалинообразование на наружной и внутренней поверхности труб;

- отклонение от проектного положения элементов поверхности нагрева;

- трещины, риски и расслоение металла труб;

- свищи и разрывы труб;

- повреждение опор и креплений труб.

Ремонт перегревателя пара заключается в очистке наружной поверхности и замене поврежденных змеевиков или их участков. Кроме того, необходимо осмотреть, поправить и заменить изношенную защиту от золового износа (Рис.6). Выявить новые участки золового износа, проанализировать их причины и, если требуется, установить защитные устройства.

4.2 Типовой пооперационный технологический процесс проведения ремонтных работ

Подготовить инструмент, приспособления, запчасти, материалы, сварочное оборудование, энергетические разводки.

Вскрыть люки газоходов. Очистить от золы и промыть промежуточный перегреватель пара. Установить освещение.

Осмотреть промежуточный пароперегреватель и уточнить объемы работ. (Произвести наружный осмотр змеевиков и их креплений, деталей дистанционирования, коллекторов и их опорно-подвесной системы).

Проверить защиту от наклепа, осмотреть трубы на золовой износ, наличие трещин, отдулин.

Вырезать контрольные образцы труб (вставки), при необходимости снять элементы золовой (дробевой) защиты труб горизонтальных поверхностей нагрева промежуточного пароперегревателя, срезать крепления (змейки) в районе дефектных труб.

Демонтировать дефектные участки труб, снять размеры вставок, изготовить фаски. Минимальное расстояние сварного стыка от места гиба -70 мм. Минимальное расстояние сварного стыка от опоры - 70 мм.

Вырезку дефектных участков труб производить не ближе 100 мм от поврежденного места.

Изготовить прямые участки труб, состыковать их (при стыковке излом допустим не более 1мм на 200мм длины трубы), заварить сварные швы.

Сварные стыки производить комбинированной сваркой; корень шва - аргонодуговой, перекрытие - ручной дуговой эл. сваркой.

Рис. 12. Требования к стыковке труб

Рис 13. Струбцина для стыковки труб

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Рис. 14. Требования к подготовке торцов труб под сварку

Зачистить околошовную зону стыков, выполнить ультразвуковой контроль стыков, переварить дефектные стыки.

Восстановить демонтированные детали (гребенки, крепления).

Произвести замену дефектных штуцеров на входных и выходных камерах (коллекторах) промежуточного перегревателя пара.

Произвести зачистку околошовной зоны кольцевых швов камер (коллекторов) промперегрева.

Произвести ремонт защиты от наклепа, креплений, рихтовку труб.

Произвести ремонт опорно-подвесной системы камер (коллекторов) промежуточного пароперегревателя.

Уплотнить места прохода паропроводов через потолок шатра «тёплого ящика».

Заполнить ремонтный формуляр, убрать инструмент, запасные части и материалы, подготовить узел к сдаче.

Сдать узел комиссии.

4.3 Требования к метрологическому обеспечению

Контрольно-измерительный инструмент и приборы, средства контроля специального назначения (шаблоны) должны обеспечивать точность измерения линейных размеров, а также конструктивных размеров обработки в соответствии с теми допусками, которые указаны в рабочей конструкторской документации завода-изготовителя.

Контрольно-измерительные приборы и инструмент для проверки качества сварных соединений должны соответствовать требованиям СТО 70238424.27.100.005-2008 и РД 153-34.1-003 (РТМ-1с).

Применяемые при визуальном и измерительном контроле приборы и инструменты должны быть сертифицированы и поверены.

4.4 Требования к материалам

Материалы, применяемые для ремонта поверхностей нагрева, должны соответствовать требованиям рабочей конструкторской документации предприятия-изготовителя котла. При применении материалов, не указанных в рабочей конструкторской документации завода-изготовителя котла, следует руководствоваться установленными требованиями ПБ 10-574-03, при этом качество материалов не должно быть ниже, чем указано в рабочей конструкторской документации завода-изготовителя котла.

Трубные элементы, используемые при ремонте, должны поставляться или изготавливаться из холодно- и теплодеформированных труб по ТУ 14-3Р-55-2001, ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733.

Применяемые трубы, стальные полосы для проставок, панели заводского изготовления должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на их изготовление и поставку.

Для сварки труб, креплений следует применять материалы, соответствующие требованиям рабочей конструкторской документации завода-изготовителя и РД 153-34.1-003 (РТМ-1с).

Каждая партия труб, полос, сварочных материалов и пакетов змеевиков заводского изготовления должны сопровождаться сертификатами, подтверждающими их соответствие действующим стандартам или техническим условиям, а также дополнительным требованиям, оговоренным при заказе.

Замена марок сталей трубных элементов, деталей крепления и дистанционирования допускается только по согласованию с заводом-изготовителем котла.

Все применяемые материалы должны быть подвергнуты входному контролю в соответствии с СТО 70238424.27.100.005-2008 и требованиями раздела 4 СТО 108.030.40-79.

Входной контроль должен предусматривать:

- проверку сертификатов;

- проверку упаковки и маркировки;

- визуальный контроль и измерение;

- стилоскопирование;

- рассортировку.

Объем и методы входного контроля устанавливаются электростанцией и ремонтным предприятием (организацией) с учетом фактического качества поставленных труб, полос и панелей.

При проверке сертификата (паспорта) устанавливается наличие всех необходимых данных, подтверждающих качество материалов и их соответствие заказу.

В исключительных случаях, при отсутствии в сопроводительных документах данных по отдельным видам испытаний, эти испытания должны быть проведены электростанцией в объеме, предусмотренном соответствующими стандартами или техническими условиями на материалы, панели, а также Правилами ПБ 10-574-03.

Упаковка и маркировка поставляемых материалов, пакетов змеевиков должны проверяться на их соответствие требованиям НТД. Все трубы, поставляемые россыпью, должны маркироваться отличительной цветной полосой по всей длине. Цвет маркировочной полосы на трубе в зависимости от марки стали должен соответствовать приведенному в таблице 1.

Таблица 1

Маркировочные полосы на трубах

Материал труб	Обозначение документа	Цвет полосы
1. Сталь 20	ТУ 14-3Р-55-2001	Зеленый
2. То же 15ГС	То же	Коричневый
3. "15ХМ	ТУ 14-3-341-75	Желтый
4. "12Х1МФ	ТУ 14-3Р-55-2001	Красный
5. "15Х1М1Ф	То же	Белый
6. Сталь 12Х18Н12Т	ТУ 14-3Р-55-2001	Не наносится

При визуальном контроле и измерении проверяются качество поверхности, форма и размеры труб, полос, панелей, их соответствие требованиям стандарта или технических условий на изготовление и поставку.

В сомнительных местах, выявленных при визуальном контроле, необходимо применение лупы от четырех до семикратного увеличения по ГОСТ 25706.

Выявленные при визуальном контроле труб, полос, пакетов змеевиков поверхностные дефекты должны быть удалены пологой зачисткой механическим способом с целью доведения всей поверхности дефектных участков до состояния, регламентированного соответствующими стандартами или техническими условиями. При этом толщина стенки трубы, полосы в местах удаления дефектов не должна быть меньше допустимого значения.

Все трубы, полосы, панели из легированных сталей должны быть подвергнуты сплошному контролю стилоскопированием.

4.5 Методы дефектования элементов поверхностей нагрева

- визуальный контроль,

- гидравлическое испытание,

- проверка на газовую плотность,

- измерения,

- вырезка контрольных образцов.

Перед началом дефектования трубы змеевиков пароперегревателей должны быть вымыты и очищены от золы, шлака, серы и других отложений до полного их удаления.

При визуальном контроле проверяется качество поверхности труб, деталей дистанционирования, крепления и защиты с целью выявления трещин, расслоений металла, выходящих на поверхность, рисок, окалины, отдулин, выпучивания, "потемнения" и других поверхностных дефектов.

Особое внимание при визуальном контроле должно быть обращено на:

- трубы в местах прохода через обмуровку, обшивку, каркас, в местах сопряжения с гарнитурой;

- гибы труб («калачи»);

- трубы в зоне максимальных тепловых напряжений (крайние трубы, огибающие лазы, лючки, лобовые змеевики);

- трубы в зоне возможного максимального золового износа;

- трубы с приварными деталями;

- зоны установки опор, подвесок и дистанционных креплений;

- сварные швы.

Вырезка контрольных образцов и их исследование должны производиться в соответствии с требованиями СТО 70238424.27.100.005-2008.

Отбраковке после дефектования с последующей заменой подлежат все трубы или их участки, имеющие:

- течи и трещины;

- коррозионные язвы, эрозионное изнашивание, окалину, расслоения металла и другие дефекты, приводящие к утонению стенки трубы меньше допустимых значений;

- вмятины, уменьшающие проходное сечение трубы менее допустимой;

- вмятины на поверхности трубы глубиной более 0,6 мм;

4.6 Требования к замене дефектных участков элементов пароперегревателя

Разметка дефектного участка должна производиться нанесением (мелом или чертилкой) прямых линий. Поперечная линия отрезки наносится перпендикулярно, а продольная - параллельно продольным осям труб. Линию разметки в поперечной плоскости труб располагают на расстоянии не менее 100 мм от поврежденного участка.

При разметке дефектного участка расположение ремонтных сварных швов должно соответствовать величинам, указанным на Рисунке 13.

Рисунок 13. Расположение ремонтных сварных швов

Отрезка трубы от коллектора может производиться с сохранением штуцера или с удалением его вместе с трубой при наличии дефекта на штуцере.

При отрезке трубы от штуцера линия отрезки должна проходить по сварному шву (рисунок 14, линия отрезки I).

При отрезке трубы (штуцера) от коллектора линия отрезки должна проходить по границе сварного шва со стороны трубы (штуцера) (рисунок 14, линия отрезки II).

При отрезке трубы от коллектора с оставлением штуцера (при бесштуцерном соединении) линия отрезки должна отстоять от наружной поверхности коллектора не ближе чем на величину диаметра трубы, но не менее чем на 50 мм.

Рисунок 14. Линии отрезки трубы от коллектора

Резка участков трубных элементов при демонтаже, а также резка новых труб на заготовки должна производиться механическим способом. Допускается газовая резка труб в труднодоступных местах при наличии возможности удаления грата с кромки и внутренней полости труб и проверки полноты его удаления, а также, когда расположенные ниже линии отрезки участки трубы полностью удаляются.

После газовой резки труб в поперечной плоскости из сталей, склонных к подкалке (15ХМ, 12Х1МФ, НСМ-2), подкаленная зона должна удаляться механическим способом на длине не менее 5 мм.

После вырезки дефектных участков труб или отрезки трубы от коллектора, оставшиеся концы труб (штуцера) и отверстие коллектора должны быть временно закрыты заглушками.

При отрезке деталей креплений и дистанционирования от труб линия отрезки должна отстоять от поверхности трубы на расстоянии не менее 3 мм. Оставшиеся части деталей крепления должны быть удалены с поверхности трубы механическим способом.

Требования к подготовке под сварку

Обработка и зачистка кромок труб под сварку должны производиться механическим способом, согласно Рисунку 15.



Рисунок 15. Обработка и зачистка кромок труб под сварку

технологический ремонт перегреватель пар котел

Угол скоса и величина притупления кромок после обработки должны быть проверены с помощью специального шаблона, отвечающего требованиям ПР 50.2.009-94.

Поверхности после обработки должны быть обезжирены.

Плоскость торца трубы (штуцера) после обработки кромки должна быть перпендикулярна продольной оси трубы. Допуск перпендикулярности не более 0,5 мм.

Проверка допуска перпендикулярности торца должна осуществляться с помощью поверочного угольника ГОСТ 3749 (Рисунок 16).

Рисунок 16. Проверка допуска перпендикулярности торца

Требования к сборке и сварке.

Сборка труб под сварку должна выполняться с соблюдением требований рабочей конструкторской документации завода-изготовителя и РД 153-34.1-003 (РТМ-1с).

При сборке трубных элементов следует соблюдать следующие требования:

- расстояние между осями соседних стыковых сварных соединений должно быть не менее 50 мм;

- расстояние от оси стыкового сварного соединения до начала закругления гиба должно быть равно диаметру трубы, но не менее 50 мм;

- расстояние от края стыкового сварного соединения до приварной детали должно быть не менее 50 мм;

- расстояние от края сварного соединения до подвижной детали должно быть не менее 50 мм, в конструктивно обоснованных случаях не менее 20 мм.

Сварка стыков труб должна производиться комбинированным методом (корневой слой выполняется АрДС неплавящимся электродом, а последующие слои РДС). Допускается прихватку и сварку всего шва производить РДС.

Прихватка и сварка стыковых и угловых соединений должна производиться в соответствии с требованиями конструкторской документации завода-изготовителя или РД 153-34.1-003 (РТМ-1с).

Установку защитных устройств от золового и дробевого износа на трубных элементах производить согласно требованиям рабочей конструкторской документации завода-изготовителя.

Сварные соединения труб из низколегированной стали с толщиной стенки более 10 мм подлежат термической обработке в соответствии с требованиями РД 153-34.1-003 (РТМ-1с).

Приварка деталей временного крепления технологической оснастки к трубам не допускается.

Свариваемые кромки деталей крепления и дистанционирования, золо- и дробезащиты, а также поверхности труб, к которым они привариваются, должны быть очищены от масла, краски, загрязнений, окалины и ржавчины и других загрязнений.

Приварка деталей дистанционирования и креплений к трубам должна производиться после проведения УЗД стыковых соединений труб.

Сборка трубных элементов под сварку встык при замене дефектных участков труб должна производиться с помощью специальных приспособлений.

При сборке труб под сварку встык должны быть выполнены следующие условия:

- зазор в стыке - 1,0 при S_ст менее или равном 5 мм и 1,5 при S_ст более или равном 6 мм;

- допуск соосности труб в собранном стыке не должен превышать норм, установленных для готовых сварных соединений и приведенных в таблице 5.

Таблица 2

Допуски соосности собранных стыков готовых сварных соединений

SN, мм	m
3,5-4,0	0,7
4,5-5,0	0,8
5,5-6,0	0,9

Соосность труб должна измеряться с помощью поверочной линейки и щупа в трех-четырех точках по окружности стыка (Рисунок 17) при сборке и после сварки;

Рисунок 17 - Проверка соосности труб

- разница наружных диаметров стыкуемых труб не более 1 мм (для измерения диаметров труб следует применять штангенциркуль);

- допуск прямолинейности осей стыкуемых труб не более 1,5 мм при сборке и не более 3 мм после сварки.

Прямолинейность осей определяется с помощью специальной линейки длиной 400 мм и щупа на расстоянии 200 мм от середины зазора или сварного шва в трех-четырех точках по окружности трубы (Рисунок 18).

Рисунок 18. Проверка прямолинейности осей

4.7 Контроль качества сварных соединений

Сварные соединения, выполненные в процессе ремонта поверхностей нагрева котла, должны соответствовать требованиям Правил ПБ 10-574-03 и РД 153-34.1-003 (РТМ-1с).

Контроль сварных соединений должен производиться методами, приведенными в РД 153-34.1-003 (РТМ-1с), там же приведены уровни оценки их качества, в соответствии с нормами на поверхностные дефекты и объемные включения, допускаемые в сварных швах.

После сварки труб из легированных сталей металл сварного шва должен быть подвергнут спектральному анализу в количестве не менее трех соединений на все однотипные, выполненные каждым сварщиком при ремонте.

Перед визуальным контролем и УЗД поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков трубы по обе стороны от шва должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений. Для визуального контроля - на ширину 20 мм, а для УЗД - не менее 50 мм.

Внутреннее проходное сечение змеевиков в местах сварных соединений, выполненных в период ремонта и замененных гибах должно проверяться контрольным шаром диаметром, равным 0,8Двн.

Сварные соединения, имеющие дефекты, превышающие нормы, должны быть переварены.

4.8 Требования к отремонтированным поверхностям нагрева котлов

Отремонтированные поверхности нагрева должны удовлетворять требованиям рабочей конструкторской документации завода-изготовителя.

Отклонения размеров от проектных не должны превышать допустимых величин.

5. Потребность в материально-технических ресурсах

5.1 Инструменты и приспособления

Штангенциркуль 0-125мм. Переносной светильник 12В - 2шт. Лампы переноски 12в - 2шт. Набор слесарного инструмента. Приспособление для резки труб абразивным диском: ГМ-012В (др. аналогичного типа). Приспособление для снятия фасок 2К-88 (др. аналогичного типа); L 90°- угольник металлический. Приспособление для стыковки труб конструкции ЦЭМ (др. аналогичного типа). Комплект оборудования для ручной эл. дуговой сварки. Пневматическая шлифовальная машинка П-2009 (др. аналогичного типа). Комплект для газопламенной резки металла.

6. Техника безопасности и охрана труда, экологическая и пожарная безопасность

6.1 Общие требования безопасности

К производству работ по ремонту котельного оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное техническое обучение, инструктаж по технике безопасности, сдавшие экзамен и имеющие удостоверение на право производства работ.

Допуск к ремонтным работам на котельном оборудовании должен осуществляться в соответствии с «Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей» по наряду-допуску или распоряжению. Весь инструмент, применяемый при ремонте должен удовлетворять требованиям инструкции по охране труда при работе ручным слесарным инструментом.

Рабочие должны быть обеспеченны средствами индивидуальной защиты, спецобувью и спецодеждой по утвержденным нормам бесплатной выдачи с учетом местных условий и характером выполняемых работ и обязаны пользоваться ими во время работы (Приложение 1).

Приложение 1

Нормы бесплатной выдачи спецодежды и спецобуви и других СИЗ работникам ЗАО «МГРЭС»

Профессия, должность	Наименование СИЗ
Слесарь по ремонту оборудования котельных и пылеприготовительных цехов	Костюм х/б (куртка, брюки или полукомбинезон)
	Ботинки кожаные с защитным подноском
	Перчатки для защиты от Тн (либо рукавицы брезентовые)
	Перчатки трикотажные с полимерным покрытием или комбинированные
	Каска защитная
	Очки защитные
	Пояс предохранительный или привязь страховочная
	Костюм х/б (куртка, брюки) на утепляющей подкладке

Персонал должен работать в спецодежде, застёгнутой на все пуговицы. На одежде не должно быть развивающихся частей, которые могут быть захвачены движущимися (вращающимися) частями механизмов. Засучивать рукава спецодежды и подворачивать голенища сапог запрещается. Защитную каску носить с застегнутым подбородным ремнем.

6.2 Указания мер безопасности

Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления);

При несчастном случае немедленно освободить пострадавшего от действия поражающего фактора, оказать ему первую доврачебную помощь, при необходимости доставить в ближайшее лечебное учреждение или вызвать на место происшествия медицинского работника по телефонам 79-2-00 I-IV оч., 79-5-00 V оч. или 1-03, сообщить мастеру о случившемся. По возможности, если это не грозит окружающим, сохранить обстановку при которой произошел несчастный случай.

Не перемещать, не демонтировать, не разрушать защитные ограждения и блокировки к ним, не предпринимать любые действия, приводящие к снижению уровня безопасности как своего труда, так и труда других лиц.

Рабочие места и помещения, предназначенные для ремонта, а также проходы, входы и выходы должны быть хорошо освещены, свободны и безопасны для движения.

На слесаря на рабочем месте воздействуют физические опасные и вредные производственные факторы:

1) Производственный шум.

2) Вибрация.

3) Повышенные (пониженные) температуры и относительная влажность воздуха в рабочей зоне в теплый, холодный и переходные периоды года.

4) Повышенная скорость движения воздуха.

5) Работа на высоте.

6) Отсутствие естественного освещения.

7) Запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны.

Следование персонала по территории электростанции осуществляется по маршрутной карте (установлена на центральной проходной и в административном здании КРЦ):

1) С центральной проходной до здания СБК (ИБК).

2) Переодевшись в СБК (ИБК) в спецодежду, спецобувь и надев защитную каску, персонал следует на свои рабочие места.

3) Во время нахождения на территории предприятия персонал обязан иметь при себе пропуск и удостоверение о проверке знаний.

Запрещается применять для отмывки и обезжиривания деталей оборудования керосин, бензин, бензол, ацетон и другие горючие и легко воспламеняющиеся вещества, а также трихлороэтилен, дихлорэтан и другие хлоропроизводные углеводороды.

Запрещается отогревать трубопроводы горючих, взрывоопасных и вредных веществ, а также их арматуру с помощью тепла от открытого огня. Применение открытого огня разрешается только для отогрева арматуры трубопроводов воды, пара и пульпопроводов, расположенных вне пожароопасных помещений и на открытом воздухе.

Огневые работы должны выполняться по наряду-допуску. Наряд должен быть завизирован инспектором пожарной охраны.

Курение на территории и в производственных помещениях разрешается только в специально отведенных местах.

Все работники должны выполнять свои функции, связанные с охраной окружающей среды в контексте их повседневных трудовых обязанностей.

6.3 Указания мер пожарной безопасности при выполнении работ при ремонте поверхностей нагрева (пароперегревателей) котлов

Для тушения загорания должны быть предусмотрены первичные средства пожаротушения:

Углекислотные, порошковые огнетушители для тушения электрооборудования и проводки до 1000в;

Пенные огнетушители для тушения загорания в местах, где можно создать накопление пены и тем самым прекратить доступ воздуха к месту горения;

Песок для тушения горящих вспомогательных материалов (масла, досок и др.) и асбестовое полотно для тушения не больших очагов возгорания.

6.4 Требования безопасности перед началом работы

Работы необходимо производить только на выведенном в ремонт оборудовании.

Получить от ответственного лица задание на производство работ и инструктаж по безопасному способу их выполнения.

Надеть и привести в порядок спецодежду.

Проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты и приспособлений.

Осмотреть свое рабочее место.

На вентилях и задвижках отключающей арматуры, шиберах организованного воздуха, следует вывешивать знаки безопасности «Не открывать работают люди!», «Не закрывать, работают люди!», «Работать здесь!». Электросхемы арматуры (шиберов) разобрать и вывесить знаки безопасности: «Не включать работают люди!».

6.5 Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы члены бригады должны привести в порядок рабочее место, убрать инструмент и приспособления в отведенное место, убрать мусор, материалы и детали из ремонтируемой зоны. Хранение в помещении обтирочных, горючих и других материалов не допускается.

Ответственный руководитель работ, совместно с оперативным персоналом должен убедиться, что вся ремонтная бригада выведена из ремонтной зоны.

После закрытия и сдачи наряда производить какие-либо работы по устранению недоделок и неполадок - запрещается.

По окончании работы снять спецодежду и спецобувь, повесить в шкафчик для рабочей одежды. Сильно загрязненную, пропитанную одежду сдать в стирку или чистку. Тщательно вымыть руки и лицо с мылом теплой водой и принять душ.

6.6 Требования безопасности в аварийных ситуация

При возникновении аварийной ситуации работающему персоналу срочно прекратить работу и уйти в безопасную зону. Приступить к работе после согласования с руководителем работ.

При аварийных ситуациях в зоне ремонта все ремонтные работы должны быть прекращены, а персонал немедленно выведен в безопасную зону до особого распоряжения.

При появлении признаков тошноты, недомогания, слабости, головокружения необходимо прекратить работу, выйти на свежий воздух, сообщить мастеру и если не наступило улучшение, обратиться в медпункт.

7. Технико-экономические показатели

7.1 Состав бригады, трудоёмкость выполняемых работ

Состав бригады (звена)

Состав звена
Специальность	Разряд	Количество
слесарь/газорезчик	6	1
слесарь	3	2
слесарь	5	1
эл/сварщик	5	1

Трудоёмкости выполняемых работ

010201 Ремонт пароперегревателей

Осмотр и дефектация труб. Снятие и установка обшивы для контроля креплений и опор. Проверка креплений и опор с восстановлением дефектных. Рихтовка труб. Зачистка под контроль металла. Устранение дефектов золозащитных устройств.

Средний разряд работ - 3,9

№ позиции	Диаметр труб, мм	Трудоемкость в чел. · ч на тонну узла по типам пароперегревателей (экономайзеров)
		Конвективный	Ширмовый	Радиационный	Потолочный
		вертикальное исполнение	горизонтальное исполнение
		01	02	03	04	05
01020101	До 38	20,8	33,6	13,3	32,7	31,0

010202 Замена пароперегревателей

Удаление дефектных змеевиков (пакетов, ширм), установка новых с деталями дистанционирования, сварка. Зачистка под контроль металла.

Средний разряд работ - 3,9

№ позиции	Диаметр труб, мм	Трудоемкость в чел.-ч на тонну узла по типам пароперегревателей
		Конвективный	Ширмовый
		вертикальное исполнение	горизонтальное исполнение	вертикальное исполнение	горизонтальное исполнение
		01	02	03	04
01020201	До 38	68,5	116,4	63,0	70,3

010203 Изготовление пароперегревателей, экономайзеров, переходных зон

Подбор труб, входной контроль, разметка, резка, гнутье, сборка в змеевик (пакет, ширму) с установкой деталей дистанционирования. Прокатка шаром, зачистка под контроль металла, гидравлическое испытание.

Средний разряд работ - 3,5

№ позиции	Наименование узла	Трудоемкость в чел.· ч на тонну при диаметре труб, мм
		до 38	свыше 38
		01	02
01020301	Змеевики	141,0	132,0

010301 Замена отдельных элементов поверхностей нагрева

Средний разряд работ - 3,7

№ позиции	Наименование узла (элемента)	Масса элемента или детали, кг	Трудоемкость в чел.·ч на штуку
			01
01030101	Опора, стойка, деталь дистанционирования или крепления, групповая скользящая опора, подвеска	До 1	0,55
01030102	То же	Свыше 1 до 3	0,80
01030103	То же	Свыше 3 до 5	1,6
01030104	То же	Свыше 5 до 10	1,8
01030105	То же	Свыше 10	2,8
01030106	Участок змеевика, трубы, петля, гиб, "утка", "калач" (учтены затраты на подготовку стыков)	До 20	6,2
01030107	То же (учтены затраты на подготовку стыков)	Свыше 20	8,1
01030108	Накладка золовой защиты	-	0,50

При подготовке и производстве работ при ремонте промежуточного пароперегревателя руководствоваться следующими нормативно-техническими и директивными документами:

· Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей, ПОТ ПМР 0.00-021-2002г.

· Правилами безопасности при работе с инструментом и приспособлениями, ПМР 2012 г.

· Правилами пожарной безопасности для энергетических организаций, ПМР 2012г.

· Правилами организации технического обслуживания и ремонта оборудования зданий и сооружений эл. станций и сетей СО 34.04.181-2003.

· Межотраслевыми правилами по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов ПОТ ПМР 0.00-010-2002.

· Межотраслевыми правилами по охране труда при работе на высоте, ПОТ ПМР 0.00-005-2002г.

· Методическими рекомендациями по разработке и оформлению технологической карты (МДС 12-29.2006).

· Справочником по ремонту котлов и вспомогательного котельного оборудования. Москва «Энергоиздат» 1981г. Под общей редакцией В.Н. Шастина.

· Пароперегреватели паровых стационарных котлов. Технические условия на капитальный ремонт. ТУ34-38-20222-94. АООТ «ЦКБ Энергоремонт». Москва 1995.

Размещено на allbest.ru

...