Расчет кондуктора для сверления и развертывания 18H9 детали "Вал ведущий"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Анализ исходных данных и подготовка дополнительных материалов для проектирования приспособления

1.2 Разработка технического задания на проектирование приспособления

1.3 Разработка схемы станочного приспособления

2. Специальная часть

2.1 Расчет сил резания, действующих на заготовку

2.2 Расчет потребных сил зажима

2.3 Расчет установочных баз детали. Выбор вида установочных элементов

2.4 Расчет погрешности установки детали в приспособлении

2.5 Выбор вида силового зажима, расчет создаваемых сил зажима

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение, устройство и принцип работы, проектируемого устройства

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроительном производстве называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля. Применение приспособлений позволяет:

- устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить её точность;

- увеличить производительность труда на операции;

- снизить себестоимость продукции;

- облегчить условия работы и её безопасность;

- расширить технологические возможности оборудования;

- организовать многостаночное обслуживание и многое другое.

Частая смена объектов производства, связанная с нарастанием темпов технологического процесса, требует создание конструкций приспособлений, методов их расчёта и проектирования, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства.

Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15…20% от затрат на оборудования для технологического процесса обработки деталей машин или 10…24% от себестоимости машины. Станочные приспособления занимают наибольший удельный вес по стоимости и трудоёмкости изготовления в общем количестве различных типов технологической оснастки. За последнее время на передовых машиностроительных заводах проведена большая работа по механизации и автоматизации приспособлений, а также по стандартизации и нормализации отдельных деталей и узлов приспособлений. Поэтому темой курсового проекта является разработать и рассчитать кондуктор для сверления и развертывания 18H9 детали «Вал ведущий».



1. Общая часть

1.1 Анализ исходных данных и подготовка дополнительных материалов для проектирования приспособления

Рисунок 2 - Чертеж детали «вал ведущий»

Деталь «Вал ведущий» изготовлена из Сталь 40Х ГОСТ 4543 - 71.

Метод формообразования - поковка штампованная.

Деталь - вал ведущий, предназначена для передачи крутящего момента на блок зубчатых колес, и воспринимающая изгибающие нагрузки. Вращение передается через шпоночное соединение. Форма вала по длине определяется распределением нагрузки и условиями технологии изготовления и сборки. На ведущем валу находится одна шестерня, жёстко на нём закреплённая и служащая для передачи вращения промежуточному валу.

Химические свойства Сталь 40Х ГОСТ 4543 - 71

Расшифровка марки стали: марка 40Х означает, что в стали содержится 0,40% углерода и хрома доля которого составляет от 0,8 до 1,1%, а остальные примеси крайне незначительны.



Таблица 1 - Химический состав стали 40Х в %

С	Cr	Fe	Si	Mn	Ni	S	P	Cu
От 0,36 до 0,44	От 0,8 до 1,1	До 97	От 0,17 до 0,37	От 0,5 до 0,8	До 0,3	До 0,035	До 0,035	До 0,3

Заменители стали 40Х - 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС,40ХФ,40ХР

Класс: Сталь конструкционная легированная

Удельный вес: 7820 кг/м3

Твердость материала: HB 10 -1 = 217 МПа

Температура критических точек: Ac1 = 743 , Ac3(Acm) = 815 , Ar3(Arcm) = 730 , Ar1 =693.

Свариваемость: трудносвариваемая.

Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка.
Температура ковки, °С: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при HB 163-168 и ув=610 МПа, К х тв. спл=1,2 и Кх б.ст=0,95.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Рисунок 2 - Вертикально-сверлильный станок 2Н118



Паспортные данные станка 2Н118

Таблица 2 - Паспортные данные станка 2Н118

Основные параметры	2Н118
Наибольший диаметр сверления, мм	18
Расстояние от конца шпинделя до стола, мм:
наибольшее	650
наименьшее	0
Шпиндель
Конус шпинделя	Морзе 2
Наибольшее осевое перемещение, мм	150
Вылет шпинделя, мм	200
Цена деления лимба, мм	1
Наибольшее перемещение шпиндельной головки, мм	300
Стол
Длина, мм	360
Ширина, мм	320
Наибольшее перемещение стола, мм	350
Перемещение стола на 1 оборот рукоятки, мм	2,4
Электродвигатель
Мощность, кВт	1,5
Число оборотов в минуту	1420
Габариты станка, мм
длина	870
ширина	590
Высота	2080
Вес станка, кг	450

Разработка технологического процесса.

005 заготовительная

Заготовка - поковка штампованная

1) Получить заготовку на складе

Линейка 300 мм

Контроль ОТК

010 токарная

Станок токарный многорезцовый полуавтомат 1А720

Установить и закрепить заготовку

Патрон трехкулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 2675-80

1) точить торец 1

резец проходной отогнутый ГОСТ 18877-73

калибр скоба ГОСТ 18355-73

2) точить поверхности 2, 3, 4 в размер эскиза

резец проходной упорный ГОСТ 18879-73

калибр скоба ГОСТ 18367-73

3) точить канавки 5, 6, 7

резец канавочный ГОСТ 18874-73

калибр скоба ГОСТ 18367-73

015 Токарная

1) точить поверхность 2 начисто в размер эскиза

резец проходной упорный 18879-73

2) точить фаски 2, 3, 4 в размер 1,5Ч45

резец проходной отогнутый ГОСТ 18877-73

шаблон фасочный

020 Токарная

Станок токарный многорезцовый 1А720

Установить и закрепить заготовку

Патрон трехкулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 2675-80

1) точить поверхность 1 в размер эскиза

резец проходной отогнутый ГОСТ 18877-73

калибр скоба ГОСТ 18367-73

2)Точить поверхность 2 в размер эскиза

резец фасонный ГОСТ 18875-73

шаблон радиусный

025 фрезерная

Станок горизонтально - фрезерный 6Н81Г

Установить и закрепить заготовку

Тиски станочные винтовые самоцентрирующие с призматическими губками ГОСТ 21168-75

1) фрезеровать поверхность 1, 2 в размер эскиза

фреза дисковая трехсторонняя ГОСТ 28527-90

калибр скоба ГОСТ 18367-73

030 Фрезерная



Станок вертикальный консольно - фрезерный 6Н10

Тиски станочные винтовые самоцентрирующие с призматическими губками ГОСТ 21168-75

1) фрезеровать паз в размер эскиза

шпоночная фреза ГОСТ 9140-78

калибр пазовый ГОСТ 124.121-80

035 Сверлильная

Станок вертикально - сверлильный 2Н118

Кондуктор пневматический с призматическими губками

1) сверлить отверстие ш16,5 на глубину 18 мм

сверло ш16,5 ГОСТ 10903-77

калибр пробка ГОСТ 14810-69

2) развернуть отверстие ш16,5 до ш18Н9 глубину 18мм

развертка ш18Н9 ГОСТ 1672-80

калибр пробка ГОСТ 14810-69

040 Шлифовальная

Станок круглошлифовальный 3А110

1) шлифовать поверхности ш25,5 до ш25k6

калибр скоба ГОСТ 18367-73

контроль ОТК

045 Моечная

Ванная, мыльно-содовый раствор

Дать стечь, ветошь

050 Контрольная

Определение режимов резания при сверлении отверстия.

Операция сверлильная:

- сверлить отверстие ш16,5 миллиметров, на глубину 18 миллиметров.

- развернуть отверстие ш16,5 миллиметров до ш18 миллиметров на глубину 18 миллиметров.

Крепление заготовки: кондуктор с призматическими губками с пневмоприводом.

Материал детали: сталь 40Х ГОСТ 4543-75

Сверло 2301-0056 ГОСТ 10903-77 из быстрорежущей стали Р6М5, диаметр сверла 16,5 миллиметров, длина сверла 125 миллиметров.

Определяем глубину резания по формуле



.

где - диаметр сверла

= 8,1 мм

Определяем подачу

S = 0,34 - 0,43 мм/об [5, c.438]. учитывая паспортные данные станка, принимаем S = 0,40 мм/об.

Определяем скорость резания по формуле

,

где - коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания [5, с.441];

- диаметр сверла, мм;

- стойкость инструмента, мин [5, с.444];

- глубина резания, мм;

- подача, мм/об;

- общий поправочный коэффициент на скорость резания, он рассчитывается по формуле

.

где - коэффициент на качество обрабатываемого материала;

- коэффициент на инструментальный материал;

- коэффициент, учитывающий глубину просверливаемого отверстия.

,

где - коэффициент характерезующий группу стали по обрабатываемости ;

n - показатель степени;

- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал;

= 1; n = 0,9; = 600МПа = 60ГПа;

= 1 Ч = 1,22

= 0,5; = 1;

= 1,22 Ч 0,5 Ч 1 = 0,61

= 7,0; D = 16.5 мм; = 0,4; Т = 45 мин; m = 0,2; t = 18 мм; = 0; = 0,7; = 0.4 мм/об;

Определяем частоту вращения шпинделя по формуле

,

где V - скорость резания, м/мин;

D - диаметр отверстия после обработки, мм;

= 23,16 об/мин

Принимаем частоту вращения шпинделя по паспорту станка



Определяем фактическую скорость резания по формуле

,

где D - диаметр отверстия после обработки, мм;

2,331 м/мин

1.2 Разработка технического задания на проектирование приспособления

Таблица 3 - Техническое задание на проектирование приспособления

Раздел	Содержание раздела
Наименование и область применения	Приспособление для сверления отверстия вала диаметром 16,5 миллиметров на глубину 18 миллиметров на вертикально - сверлильном станке 2Н118 (операция 035)
Основание для разработки	Операционная карта технологического процесса механической обработки « Вал ведущий»
Цель и назначение разработки	Проектируемое приспособление должно обеспечить: - точную установку и надежное закрепление заготовки вала, а также постоянное во времени положение заготовки относительно стола станка и режущего инструмента, с целью получения необходимой точности размеров отверстия и его положения относительно других поверхностей заготовки; - удобство установки, закрепления и снятия заготовки; - время установки заготовки не должно превышать 0,10 сек.; - рост производительности труда на данной операции 10…15%
Технические требования	Тип производства - массовый, программа выпуска - 130000 шт/год. Установочные и присоединительные размеры приспособления должны соответствовать станку 2Н118. Регулирование конструкции приспособления не допускаются. Уровень унификации и стандартизации детали и приспособления 50%. Входные данные о заготовке, поступающей на сверлильную операцию 035: - длина заготовки 160 мм; - длина Ш20h9 Ra2,5 ,30мм; шпоночный паз глубиной 3,5 мм длиной 20 мм шириной 6N9; - канавка глубиной 0,5 мм шириной 3 мм; - Ш25,5 мм длина 55,5 мм; - канавка глубиной 0,5 мм шириной 1,4 мм; - канавка глубиной 0,5 мм шириной 3 мм; - длина Ш35мм 25 мм; - фрезерованная плоскость в размер 18Ч40 мм длина 45 мм с радиусом 30 мм Ra2,5; - 4 фаски 1,5Ч45. Выходные данные о заготовке : - длина заготовки 160 мм; - длина Ш20h9 Ra2,5 ,30мм; - шпоночный паз глубиной 3,5 мм длиной 20 мм шириной 6N9; - канавка глубиной 0,5 мм шириной 3 мм; - Ш25,5 мм длина 55,5 мм; - канавка глубиной 0,5 мм шириной 1,4 мм; - канавка глубиной 0,5 мм шириной 3 мм; - длина Ш35мм 25 мм; - фрезерованная плоскость в размер 18Ч40 мм длина 45 мм с радиусом 30 мм Ra2,5; - 4 фаски 1,5Ч45; - отверстие 16,5 глубиной 18 мм. Приспособление обслуживается оператором 3-го разряда. Техническая характеристика станка 2Н118: - размеры рабочей поверхности стола 360 320; - ширина Т-образного паза стола станка 14НВ Характеристика режущего инструмента: - сверло спиральное с коническим хвостовиком Ш16,5 мм, длиной 125 мм, ГОСТ 10903-77 Операция выполняется в один проход.
Документация используемая при разработке	Общие положения по выбору, проектированию средств технологического оснащения Р.50-54-11-87 ЕСТПП Общие правила обеспечения технологичности конструкций изделий ГОСТ 14.201-88, ГОСТ 14.205-88.
Документация подлежащая разработке	Пояснительная записка, чертеж общего вида спроектированного приспособления, спецификация к чертежу общего вида.

1.3 Разработка схемы станочного приспособления

Рисунок 4 - Схема базирования детали «Вал ведущий»

Деталь «Вал ведущий» устанавливается в призмы за ш 25,5 мм на длину

60 мм с упором в торец.

Призматические центрирующие механизмы часто применяют для установки и закрепления цилиндрических деталей в горизонтальном или в вертикальном положении. резание заготовка деталь зажим



2. Специальная часть

2.1 Расчет сил резания, действующих на заготовку

Определяем осевую силу, возникающую при сверлении

,

где , - коэффициент и показатель степени [5, с.445]

- диаметр отверстия после обработки, мм;

- подача, мм/об;

- коэффициент учитывающий фактические условия обработки

,

где предел прочности, МПа;

- показатель степени [4, с.417];

; МПа

= 68; = 16,5 мм; = 0,4 мм/об; = 0,7;

, кг

Определяем крутящий момент при сверлении

,



где , , - коэффициент и показатель степени;

- диаметр отверстия после обработки, мм;

- подача, мм/об;

- коэффициент учитывающий фактические условия обработки

= 0,035; = 2,0; = 0,8; = 16,5 мм; = 0,4 мм/об; = 0,85;

=

2.2 Расчет потребных сил зажима

Определяем силу зажима в призмах

,

где - коэффициент запаса;

- осевая сила, возникающая при сверлении, кг;

- угол призмы, в градусах;

- коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов;

- диаметр зажимаемой заготовки, мм.

= 1,5; = 505,46 кг; = 90є; = 0,25; = 25 мм

= 85,77, кгс

2.3 Расчет установочных баз детали. Выбор вида установочных элементов

Базовыми или установочными поверхностями обрабатываемой детали называют поверхности, которыми ее устанавливают в приспособлении и ориентируют при обработке на станке относительно режущего инструмента. Положением детали в приспособлении определяют ее базирующие поверхности, называется оно базированием.

Различают базы: конструкторские, сборочные, технологические, измерительные.

Конструкторскими базами называют поверхности, линии или точки деталей, с помощью которых определяют ее положение относительно других деталей на сборочном чертеже. Сборочные базы - база, по отношению к которой ориентируются детали изделия в процессе обработки.

Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении и ремонте. Подразделяются на чистовые и черновые. Чистовые базы - это обработанные поверхности детали, на которые деталь устанавливается при обработке в приспособлении станка. Черновые базы - это поверхности детали, на которые деталь устанавливается при обработке на первой операции в приспособлении на станках. Измерительная база - база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.

Установочные детали приспособлений служат для установки на них базовыми поверхностями обрабатываемых деталей. Опоры подразделяются на основные и вспомогательные. Основные опоры служат для базирования детали в приспособлении и определяют положение обрабатываемой детали в приспособлении. Они жестко закреплены в корпусе приспособления и определяют положение обрабатываемой детали в рабочей зоне станка относительно режущего инструмента. Для правильной ориентации детали в приспособлении число опор должно быть равным шести, тогда заготовка лишается всех степеней свободы, и положении ее бах в пространстве является определенным.

Для закрепления детали «Вал ведущий» применяем конструкторскую базу ш25,5 мм, базовая поверхность является чистовой.



2.4 Расчет погрешности установки детали в приспособлении

Погрешности, возникающие в процессе изготовления деталей машин, неизбежны т.к. обусловлены множеством неточностей, сопровождающих любой производственный процесс. При разработке конструкции машин или механизма конструктора, будущие отклонения размеров деталей, то есть определяет границы, в пределах которых может находится тот или иной размер детали. Эти границы отмечаются на чертеже детали в виде наименьшего и наибольшего отклонений. Чем меньше разность отклонений, тем ближе действительный размер детали к расчетному и тем более совершенны машины, собираемые из деталей с такими размерами. Влияние, получающегося в пределах допуска, различия размеров деталей на точность машин можно уменьшить и не повышая точность деталей. В производстве это достигается обычно применением так называемой, селекционной сборки и введением в конструкцию механизма деталей - компенсаторов (прокладок, дистанционных колец, шайб, и др.). Эти меры позволяют производить машины более высокого класса точности по сравнению с классом точности деталей, из которых состоят машины. Можно, например, при изготовлении деталей по 2-му классу точности получить машины 1-ого класса точности.

Правильно выбрать степень точности изготовления деталей можно только при точном учете всех возникающих в процессе производства погрешностей, к которым относятся: погрешности, обусловленные выбранным способом базирования детали при обработке на станках: погрешности размещения (установки) детали в приспособлении, обусловленные колебаниями сил резания и сил закрепления детали в приспособлении; погрешности, связанные с износом инструментов, вызываемые упругой деформацией системы станок - приспособление -инструмент - деталь и др.

При расчете точности обработки деталей исходя из положения о том, что сумма возможных погрешностей при обработке деталей, не должна превышать величину допуска, установленного на тот размер детали, который должен быть выдержан при выполнении данной операции.

Сумма всех погрешностей определяется из выражения

,

где = 0,8…0,85 - коэффициент уменьшения погрешности базирования в следствие того, что действительные размеры установочной поверхности редко равны предельным;

ебаз - погрешность базирования при выполнении данной операции,

[1, с.154];

еуст - погрешность установки, возникающая под действием зажимных сил и сил резания, [1, с.159];

еобр - погрешность обработки детали на предыдущих операциях.

Величина еобр приближенно может быть определена по величине средней экономической точности обработки, значение которой для различных видов обработки приводится в справочниках. Эу величину можно определить следующим способом

где K = 0,6…0,8 коэффициент уменьшения , которым учитывается изменение табличных данных;

- табличное значение средней экономической точности [1, с. 95]

К' = 0,6; = 0,08

К = 0,8; = 0; еуст = 0,035; = 0,048

, мм;

Допуск размера диаметра отверстия Т= 0,043мм

Вывод: выбранное приспособление обеспечивает заданную точность

,

2.5 Выбор вида силового зажима, расчет создаваемых сил зажима

В качестве средств механизации закрепления заготовок в приспособлениях используют пневматические, вакуумные, электростатические и пружинные приводы. Выбор привода станочного приспособления определяется конструкцией станка, размерами партии обрабатываемых деталей, их конструкций и другими факторами. Применение пневматических и гидравлических приводов обеспечивает возможность повышения производительности обработки также за счет автоматизации подвода - отвода или поворота прихватов, что особенно эффективно при наличии большого числа последних.

Пневматические приводы используют сжатый воздух давлением 0,4…0,5МПа от цеховых сетей. Такие приводы не нуждаются в специальных источниках энергии, не требуют возвратных трубопроводов, так как обратный воздух выпускается в окружающую среду; отсутствует необходимость смены рабочей среды, что происходит, например, в гидроприводах в результате загрязнения масла.

Основным недостатком пневматических приводов является низкое давление рабочей среды - воздуха, что ограничивает область их использования.

Для непосредственного закрепления заготовок штоком поршня или посредством простых рычажных механизмов пневматические приводы применяют лишь в тех случаях, когда требуется ограниченная сила зажима, т.е. при больших силах резания при обработке заготовок с малым припуском или заготовок из мягких материалов. При больших силах зажима для уменьшения диаметра цилиндров используют механизмы - усилители (рычажные, шарнирно-рычажные, клиновые, клино - рычажные и др.), что увеличивает ход поршня пневмоцелиндра, усложняет конструкцию, увеличивает габаритные размеры, массу и стоимость приспособления, а также площадь, необходимую для их хранения. Поэтому пневматические приводы целесообразно применять лишь при отсутствии пространственных ограничений, в случаях неснимаемости приспособлений со станка, т.е. в специальных приспособлениях для крупносерийного и массового производства или в универсально-наладочных приспособлениях для мелкосерийного производства.

Определяем предварительно диаметр поршня пневмоцилиндра для обеспечения необходимой силы зажима по формуле

,

где W - сила зажима, кгс/см2 ;

- давление сжатого воздуха, МПа ;

- математическая постоянная (3,14);

- к.п.д (0,85);

W = 85,77; = 4; =3,14; = 0,85

= 6,8см

Определяем стандартный размер поршня, принимаем Dст= 100мм= 10см

Определяем диаметр штока по таблице, в мм: d = 25 мм=2,5см

Толкающую силу определяем по формуле



,

где D - диаметр поршня пневмоцилиндра, см ;

- давление сжатого воздуха, МПа ;

- математическая постоянная (3,14);

- к.п.д (0,85);

= 3,14; D = 10см; =4; = 0,85

Тянущую силу определяем по формуле

,

где D - диаметр поршня пневмоцилиндра, см ;

dшт - диаметр штока, см;

- давление сжатого воздуха, МПа ;

- математическая постоянная (3,14);

- к.п.д (0,85);

= 3,14; D = 10 см; dшт = 2,5 см; =4; = 0,85

Вывод: Принятые пневмоцилиндра обеспечивают необходимые усилия зажима.

W < Qтян



3. Конструкторская часть

3.1 Назначение, устройство и принцип работы, проектируемого устройства

Для зажима детали применяем кондуктор с пневмоприводом, который зажимает заготовку при помощи двух призм - губок.

Кондуктор устанавливается на рабочем столе станка и закрепляется при помощи пазов. Обрабатываемая заготовка устанавливается на приспособление в призмы 8 с упором торца Ш 35мм в них. Призмы закреплены винтами 15 и штифтами 20 к плитам 14. Управление сжатие (разжатие) губок осуществляется при помощи крана распределительного 1. При поступлении воздуха в цилиндр 9 через штуцер 13, поршень 10 вместе со штоком 4 опускаются. Плита кондукторная 5 прикрученная к штоку 4 гайкой 18 так же опускается, зажимая заготовку в призме 8. После обработки заготовки, поворачивают ручку крана распределительного. Воздух поступает через штуцер 12, поршень 10 со штоком 4 поднимаются, так же приводя в движение плиту кондукторную. Призмы разжимаются, освобождая заготовку.



Заключение

В данном курсовом проекте было рассчитано приспособление кондуктор для сверления и развертывания отверстия Ш18H9. При этом были рассчитаны: силы резания, действующие на заготовку; силы зажима; расчет установочных баз деталей; погрешность; выбор силового зажима, при этом усилие зажима заготовки должно быть меньше расчетного усилия пневмоцилиндра.

Разработка станочного приспособления должно обеспечивать:

1)надежное базирование и закрепление обрабатываемой с сохранением её жесткости в процессе обработки;

2)стабильно высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости от квалификации рабочего;

3)повышение производительности и облегчения условий труда рабочего благодаря механизации обработки;

4)расширение технологических возможностей используемого оборудования.



Список используемой литературы

1. Антанюк В.Е. В помощь молодому конструктору станочных приспособлений, Минск, Беларусь, 1975г.

2. Белоусов А.П Проектирование станочных приспособлений; издание которое переработанное и дополненное.

3. Горбацевич А.Ф. , Чеботарев В.Н. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, Минск, Белорусь, 1975г.

4. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. Т. 2/Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мешарикова, 5-е изд., перераб. И доп. Машиностроение-1, 2001г.

5. Молов А.М. Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Т.2.

6. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту Москва 1969г.

7. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др. Под общей редакцией А.А. Панова - Машиностроение, 1988г.

Размещено на Allbest.ru

...