Проектирование предприятий технического сервиса в агропромышленном комплексе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Департамент научно-технологической политики и образования

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

Красноярский государственный аграрный университет

Кафедра «Механизация и технический сервис в АПК»

Контрольная работа: «Проектирование предприятий технического сервиса в агропромышленном комплексе»

Выполнил: студент магистратуры 1 года обучения

направления подготовки35.04.06 «Агроинженерия» Огнев И.Б.

Руководитель: Торопынин С.И.

Красноярск 2018



Задание

На тему «Проектирование предприятий технического сервиса в агропромышленном комплексе»

Исходные данные

Наименование, марка машины, завод изготовитель	Кол.-во, шт.	Плановая наработка (для учебных целей)
		ед. измерения	количество
Тракторы:
1. Кировец (К-744, К-701, К-700А)	18	Усл. эт. га	3500
2. Т-4А, Т-130	10	Усл. эт. га	1700
3. Харьковский тракторный завод (ХТЗ-150К-09, ХТЗ-242К, Т-150К)	12	Усл. эт. га	2200
4. Волгоградский тракторный завод (ВТ-100, ВТ-150, ДТ-75, ДТ-175С)	18	Усл. эт. га	1300
5. Минский тракторный завод (Белорус-1221, МТЗ-82.1)	32	Усл. эт. га	900
6. Владимирский моторно-тракторный завод (ВТЗ-30СШ, Т-25А, Т-16М)	6	Усл. эт. га	500
Комбайны:
1. Зерноуборочные комбайны Енисей 1200	28	Физ. га	250
2. Кормоуборочные комбайны КСК-100	18	Физ. га	80
3. Картофелеуборочные комбайны	10	Физ. га	40
Автомобили:
1. Типа ГАЗ	16	Км. пробега	40000
2. Типа ЗИЛ	18	Км. пробега	50000
3. Типа КАМАЗ	20	Км. пробега	90000
С/х машины:
1. Плуги	38
2. Сеялки	27
3. Культиваторы	24
4. Лущильники	18
5. Жатки	26
6. Картофелесажалки	6
7. Картофелекопалки	8
8. Стогометатели	10
9. Бороны дисковые	15



Содержание

Задание

1. Определение годового объёма ремонтно-обслуживающих работ

1.1 Определение количества ремонтов и технических обслуживаний по маркам машин

2. Определение основных параметров производственного процесса ремонта и построение графика ремонтного цикла

2.1 Расчёт фондов времени работы предприятия, оборудования и рабочих

2.2 Выбор типового проекта ремонтного предприятия

2.3 Определение цикла производства

3. Расчет производственного участка

3.1 Определение числа работников цеха

3.2 Расчет количества оборудования участка

3.3 Определение площади участка

3.4 Расчет вентиляции участка

3.5 Расчет освещения

3.6 Расчет отопления

Заключение

Литература



1. Определение годового объёма ремонтно-обслуживающих работ

1.1 Определение количества ремонтов и технических обслуживаний по маркам машин

На основании данных, представленных в задании, рассчитывается годовое количество ремонтов и технических обслуживаний (ТО) по каждой марке машины по формулам (1, 4):

(1)

(2)

(3)

(4)

где: N_КР , N_ТР , N_TО-3 , N_ТО-2 - количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний ТО-3, ТО-2 соответственно, шт.;

W_r - плановая годовая наработка на данную марку машины;

п_м - количество машин данной марки, шт.;

W_КР, W_ТР, W_TО-3, W_ТО-2 - периодичность проведения капитальных, текущих ремонтов, и технических обслуживаний ТО-3 и ТО-2, по маркам машин. Значение периодичности ремонтов и ТО различных марок машин берутся из табличных данных [1].

Определение количества ремонтов комбайнов производиться по формулам (1, 2):

Для автомобилей количество капитальных ремонтов и ТО-2 по формулам (1, 3), а количество текущих ремонтов по формуле:

, (5)

где: W_r - плановый годовой пробег автомобиля, км;

t_P - средняя нормативная трудоёмкость ремонта, приходящаяся на 1000 км. пробега (ГАЗ t_P =4,8ч, ЗИЛ t_P =5,2ч);

W_TP - средняя трудоёмкость устранения отказов (условно текущего ремонта) автомобиля ч., (W_TP =10ч).

Количество ремонтов простых сельскохозяйственных машин (N_P) определяют с использованием среднегодовых коэффициентов охвата ремонтами.

N_P=n_м·K₀

где: п_м - количество машин по маркам, шт.

К₀ - коэффициент охвата ремонтом.

Для нашего региона коэффициенты охвата ремонтами простых сельскохозяйственных машин равны:

плуги тракторные - 0,8;

сеялки, лущильники, бороны дисковые - 0,7;

жатки, культиваторы - 0,75;

сенокосилки тракторные - 0,6;

прочие машины - 0,65.

В таблице 1 приведены данные по количеству ремонтов и ТО, определенных в результате расчетов.

Таблица 1 - Потребность в ремонтах и ТО с/х предприятия

Наименование машин	Количество ремонтно-обслуживающих мероприятий
	Nкр
1	2	3	4	5
Тракторы:
1. К-700А, К-701	3	7	10	61
2. Т -4А, Т-130	2	5	3	28
3. Т-150К, ДТ-175С	3	7	4	41
4. ДТ-75, ДТ-75М	3	10	6	57
5. МТЗ, ЮМЗ	6	17	11	103
6. Т-25А, Т-16М	1	4	3	25
Комбайны:
1. Зерноуборочные Енисей 1200	5	18	0	0
2. Силосоуборочные КСК-100	1	4	0	0
3. Картофелеуборочные	1	5	0	0
Автомобили:
1. Типа ГАЗ	6	3	0	71
2. Типа ЗИЛ	5	47	0	90
С/х машины:
1. Плуги		19
2. Сеялки		19
3. Культиваторы		18
4. Лущильники		13
5. Жатки		20
6. Картофелесажалки		4
7. Картофелекопалки		5
8. Стогометатели		7
9. Бороны дисковые		11

По полученным значениям количества ремонтов и ТО строятся графики загрузки цеха ТС техники по объектам и видам робот.

Объемы ремонтно-обслуживающих работ техники сельскохозяйственного предприятия в зависимости от сложности и потребности соответствующего оборудования делим между специализированными предприятиями, районными (межрайонными) РТП и цехом технического сервиса хозяйства. Виды работ выполняемых в цехе ТС хозяйства приведены в таблице 2.



Таблица 2 - Программа ремонтов и ТО цеха технического сервиса техники сельскохозяйственного предприятия

Наименование объекта, вид ремонта или ТО, кол -во, шт.	Наименование объекта, вид ремонта или ТО, кол -во, шт.	Наименование объекта, вид ремонта или ТО, кол -во, шт.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Объект	Вид ремонта, ТО	Кол-во	Объект	Вид ремонта, ТО	Кол-во	Объект	Вид ремонта, ТО	Кол-во
1.К-700, К-701, К-744	ТО-2	61	10.Т-25А, Т-16М	ТР	4	19.Сеялки	Ремонт	19
2. Т-4А, Т-130	ТР	5	11.Т-25А, Т-16М	ТО-3	3	20.Плуги	Ремонт	19
3.Т-4А, Т-130	ТО-3	3	12.Комб з/у	ТР	18	21.Культиваторы	Ремонт	18
4.Т-150К, ДТ-175С	ТР	7	13.Комб с/у	Ремонт	4	22.Лущильники	Ремонт	13
5.Т-150К, ДТ-175С	ТО-3	4	14.Комб картоф. убор.	Ремонт	5	23.Жатки	Ремонт	20
6.ДТ-75, ДТ-75М	ТР	10	15.Автомобили ГАЗ	ТР	3	24.Карто-фелеса-жалки	Ремонт	4
7.ДТ-75, ДТ-75М	ТО-3	6	16.Автомобили ГАЗ	ТО-2	71	25.Карто-фелеко-палки	Ремонт	5
8.МТЗ, ЮМЗ	ТР	17	17.Автомобили ЗИЛ	ТР	47	26.Стого-метатели	Ремонт	7
9.МТЗ, ЮМЗ	ТО-3	11	18.Автомобили ЗИЛ	ТО-2	90	27.Дисковые бороны	Ремонт	11

При вводе данных таблицы 2 в программу ПЭВМ получаем график загрузки цеха ТС по месяцам календарного года с учетом сезонности выполнения сельскохозяйственных работ.



2. Определение основных параметров производственного процесса ремонта и построения графика ремонтного цикла

2.1 Расчёт фонда времени работы предприятия, оборудования и рабочих

Для определения параметров производственного процесса необходимо знать режим работы цеха или характер рабочей недели, число рабочих дней, смен, их продолжительность.

В ремонтных сельскохозяйственных предприятиях, как правило, режим работы планируют по прерывной рабочей недели в одну смену. Принимаем пятидневную рабочую неделю, где смена длиться - 8,2 часа.

Исходя из принятого режима работы предприятия, при пятидневной рабочей неделе номинальный фонд времени (Ф_Н) можно определить по формуле [1]:

Ф_Н = (Д_К - Д_В - Д_П) t_СМ (6)

где: Дк, Дв, Дп - количество календарных, выходных и праздничных дней за планируемый период (Дк = 365, Дв = 104, Дп = 10);

t_см - продолжительность смены, ч.

Фн = (365 - 104 - 10)·8,2 = 2058,2 ч.

Номинальный фонд времени оборудования (Ф_но) при пятидневной рабочей неделе определяется по формуле:

Ф_но = (Дк - Дв - Дп)·t_см·А, (7)

где: А - количество смен.

Ф_но = (365 - 104 - 10)·8,2·1 = 2058,2 ч.

Действительный фонд времени рабочего будет равен:

Ф_др = (Дк - Дв - Дп - До)·t_см·К_п, (8)

где: До - число отпускных дней в планируемом периоде (До = 36);

К_п - коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (болезни, государственные обязанности и др.). К_п = 0,96.

Ф_др = (365 - 104 - 10 - 36)·8,2·0,96 = 1693 часа

Действительный фонд времени оборудования:

Ф_до = Ф_но·· К_п.о (9)

где: К_п.о - коэффициент, учитывающий простои оборудования на ремонт и техническое обслуживание (К_п.о = 0,95).

Ф_до = 2058,2 · 0,95 = 1955,3 ч.

Годовой фонд времени ремонтного предприятия выражается формулой [1]:

Фп = Кр · Тд - Кп · (Тд - Тдо), (10)

где: Кр - количество рабочих дней в году (Кр=251);

Тд - количество часов работы в обычные дни (Тд=8,2ч);

Кп - количество предвыходных и предпраздничных дней

(Кп = 0);

Тдо - количество часов работы в предпраздничные дни

(Тдо = 8,2ч).

Фп = 251 · 8,2 - 0 = 2058,2 ч.

Для организационных расчетов, годовой фонд времени предприятия при пятидневной и шестидневной неделях в среднем может быть принят равным 2100 ч. в год. По этому принимаем Фп = 2100ч.



2.2 Выбор типового проекта ремонтного предприятия

Так как объем работ цеха ТС включает в себя затраты на выпуск основной и дополнительной продукции, то необходимо пересчитать годовую программу в условные () и приведенные () ремонты. За единицу условного ремонта (t_усл) принимают объем ремонтных работ, равный по трудоемкости 300 ч.

(11)

где: Ti - суммарная трудоёмкость ремонтных работ (из распечатки (приложение А) Ti = 28917 ч.).

N_yсл =96 шт.

Пересчет в приведённые ремонты осуществляется по формуле:

(12)

где: t_пр - трудоёмкость ремонта превалирующей марки машины (зерноуборочный комбайн). Значения t_пр для каждого объекта даны в таблице [1] (для Енисей-1200 t_пр = 155 ч.).

= 186 шт.

По количеству условных ремонтов, или на основании суммарной годовой трудоёмкости ремонтно-обслуживающих работ, в хозяйстве Ti выбираем типовой проект ремонтной мастерской. Выбранный проект: ТП №816-1-50.83.

2.3 Определение цикла производства

Цикл производства () или время пребывания машины в ремонте можно определить путем построения линейного графика цикла производства или график согласования работ по ремонту того или иного объекта на основание перечня работ, выполняемых на рабочих местах по типовой схеме производственного процесса (приложение Б).

Последовательность построения данного графика следующая:

1. Используя значения (количество приведенных ремонтов), определяют такт производства, то есть промежуток времени по истечению которого из мастерской выходит следующий отремонтированный объект по формуле [1]:

, (13)

где: - такт производства, ч.;

- годовой фонд времени предприятия, ч.

= 11,29 ч.

2. На листе формата А1 вычерчивают специальную форму [1], в которую пользуясь справочными данными, а также данными, приведенные в приложении [1], заносят номера рабочих мест, наименование операций в соответствие с принятой технологией ремонта той или иной машины, разряды рабочих при выполнении соответствующих технологических операций, а также трудоемкости каждой операции.

3. Расчетное число рабочих по каждому рабочему месту () определяют по формуле:

, (14)

где: Т_р - трудоемкость работ на определённом рабочем месте, ч.

4. Комплектуют рабочие места. Перечень работ, выполняемых на одном рабочем месте, составляют таким образом, чтобы разряд всех работ был одинаков (допускается расхождение не более, чем на один разряд), а загрузка рабочего должна составлять 95-115%. Необходимо отметить, что за 100% загрузку рабочего при выполнении ремонта того или иного объекта принимается загрузка, равная такту производства. Загрузку рабочего (З_р) можно определить по формуле:

,(15)

где Р_пр - принятое число рабочих на посту.

5. Определяют продолжительность выполнения операции делением ее трудоемкости на число принятых рабочих и откладывают ее на графике в виде отрезка прямой в масштабе. Для уменьшения продолжительности цикла производства целесообразно как можно большее число работ проводить одновременно с учетом технологической возможности.

6. По графику определяют длительность цикла, отражающую только технологическое время (t_{Ц ТЕХ}) Общая продолжительность цикла производства с учетом времени на контроль, транспортировку и межоперационное время составит [1]:

t_Ц= (1,10…1,15) t_{Ц ТЕХ}. (16)

t_{ц. тех} = 73,15 ч.

7. Определяют главный параметр производства - фронт ремонта, или число машин, одновременно находящихся в ремонте (f):

ѓ = t_Ц / ф. (17)

f = 6 шт.

Сокращая длительность производственного цикла, можно уменьшить фронт ремонта, что позволит снизить затраты на содержание здания, амортизацию оборудования и другое, то есть уменьшить накладные расходы.

8. Устанавливают пропускную способность предприятия, то есть число объектов ремонта, которые могут быть отремонтированы за определенный промежуток времени (за год и т.д.):

В_ПР = m Ф_П б / t_Ц , (18)

где В_ПР - пропускная способность предприятия, шт.;

Ф_П - годовой фонд времени мастерской, ч;

б - количество смен;

m - количество разборочно-сборочных постов (принимается равным фронту ремонта), шт.

В_пр = 172,25 шт.

9. Пропускную способность мастерской сравнивают с заданной программой ремонта (N_ПР) и определяют коэффициент загрузки предприятия (К_З.П):

К_З.П. = N_ПР / В_ПР, (19)

где N_ПР - количество проведенных ремонтов, шт.

К_з.п. = 1.

Если мастерская загружена на полную мощность, то К_З.П. = 1.



3. Расчет производственного участка

В процессе выполнения проектов производиться расчет производственных участков по указанию руководителя.

Выполняем расчеты по медницко-жестяницкому отделению.

3.1 Определение числа работников цеха

1. Общее количество работников цеха определяют на основании расчетов по отделениям и участкам. Среднесписочное количество производственных рабочих по цехам, отделениям и участкам определяют по формуле:

Р_пр = Т_Г / Ф_ДР б, (20)

где Р_Р - среднесписочное число рабочих отделения, чел.;

Т_Г - годовая суммарная трудоемкость отделения, ч;

Ф_ДР - действительный годовой фонд времени рабочего, (Ф_ДР = 1693 ч);

б - коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (б = 1,05).

Р_пр =15 чел.

2. Списочное число работников всех категорий цеха определяют в процентном отношении от общего количества производственных рабочих (Р_ПР), которое было определено при построении графика согласования работ (или по вышеуказанной формуле (20).

Число вспомогательных рабочих (Р_ВСП) принимают равным 5…8 % от числа основных производственных рабочих. Число инженерно-технических работников (Р_ИТР), служащих (Р_СЛ) и младшего обслуживающего персонала (Р_МОП) принимают 10, 3 и 4 % соответственно от количества производственных и вспомогательных рабочих. Тогда их расчет составит:

Р_всп = 1,2 чел.

Р_итр = 0,18 чел.

Р_сл = 0,49 чел.

Р_моп = 0,65 чел.

Весь штат цеха технического сервиса составит [1]:

Р_? = Р_ПР + Р_ВСП + Р_ИТР + Р_СЛ + Р_МОП , (21)

где Р_? - суммарное среднесписочное число работников предприятия, чел.

Р = 17,51 чел.

Принимаем 17 человек.

3.2 Расчет количества оборудования производственных участков

Оборудование цехов и участков ремонтного предприятия подбирают по справочной литературе, согласно требованиям технологического процесса. Рассчитывать необходимо лишь число основного оборудования. В данном случае, все технологическое оборудование участков, подбирают по справочной литературе, в соответствии с принятым производственным процессом.

1. Число моечных машин (N_М) можно определить по формуле:

N_М = Q t / (Ф_ДОqз₀ з_t), (22)

где t - время мойки одной партии деталей или узлов (t = 0,5 ч);

Ф_ДО - действительный фонд времени оборудования, ч;

q - масса деталей одной загрузки. (Принимают по технической характеристике моечной машины: (q = 500…1000 кг);

з₀ - коэффициент, учитывающий конфигурацию и габариты деталей (з₀ = 0,6…0,8);

з_t - коэффициент использования моечной машины по времени (з_t = 0,8…0,9);

Q - общая масса деталей, подлежащих мойке в данной машине, определяемая по формуле в кг:

Q = в₁Q₁N₁ + в₂Q₂N₂, (23)

где в₁ и в₂ - коэффициенты, учитывающие долю массы промываемых деталей соответственно трактора и двигателя (в₁ = 0,4…0,6; в₂ = 0,6…0,8);

Q₁ и Q₂ - массы трактора и двигателя соответственно (таблица 10) [2], кг;

N₁ и N₂ - число ремонтов тракторов и двигателей соответственно, шт.

,

,

2. Число металлорежущих станков (N_СТ) определяют по формуле:

, (24)

где Т_СТ - годовая трудоемкость станочных работ, ч;

К_Н - коэффициент неравномерности загрузки цеха технического сервиса (К_Н = 1,0…1,3);

з_И - коэффициент использования станочного оборудования

(з_И = 0,85).

Принятое количество станков распределяют по видам, пользуясь следующими процентными соотношениями: токарные 35…50 %, расточные 8…10 %, строгальные 8…10 %, фрезерные 10…12%, сверлильные 10…15 % и шлифовальные 12…20 %.

,

Принимаем:

Токарных станков - 1 шт.

Расточных станков - 0 шт.

Строгальных станков - 0 шт.

Фрезерных станков - 0 шт.

Сверлильных станков - 1 шт.

3. Число испытательных стендов для обкатки и испытания двигателей (N_И.СТ) определяют по формуле [4]

(25)

где N_Д - число двигателей, проходящих обкатку и испытание в расчетном периоде, (N_Д = N_ПР), шт.;

t_И - время обкатки и испытания двигателя (с учетом монтажных работ), ч;

С - коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя (С = 1,05…1,1);

з_С - коэффициент использования стендов (з_С = 0,9…0,95).

4. Потребное количество сварочного оборудования (N_СВ) определяют по формуле [2]: технический ремонтный производственный

N_CВ=Т_СВ / Ф_ДО К_Н, (26)

где Т_СВ - суммарная трудоемкость сварочных работ, ч.

К_Н - коэффициент, учитывающий использование сварочного оборудования по времени (К_Н = 0,7…0,8).

,

Принимаем один сварочный преобразователь ПСО-500.

5. Потребность кузнечном оборудовании (N_ГМ) определяется по формуле:

N_ГМ = Т_К / Ф_ДО К_К, (27)

где Т_К - годовая трудоемкость кузнечных работ, ч;

- коэффициент использования оборудования (= 0,8…0,9).

- количество горнов, пневмомолотов.

= 2 шт.

Принимаем по технологической необходимости 1 горн и 1 пневматический молот.

3.3 Определение площадей участков и отделений

Расчеты производим по нормативным значениям удельных площадей и числу рабочих мест [2]:

1. По нормативам на одно рабочее место:

, (28)

где: - площадь отделения, участка, ;

- удельная площадь для организации одного рабочего места, /рм (таблица 11) [1];

- число рабочих мест, шт.

Число рабочих мест в механическом цехе зависит от числа станков, в слесарном - от числа рабочих, в кузнечном - от числа пар рабочих, то есть кузнеца и молотобойца, в сборочном - от числа собираемых объектов. Так площадь разборочно-сборочного участка должна составлять:

F_уч = 155

2. По площадям на одного рабочего:

F_уч = F_p•P_p,

где: F_p - удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, м²/раб (см. таблицу 11) [1];

Р_р - число рабочих рассчитываемого отделения, чел.

Тогда F_уч = 175 м²

По типовому проекту площадь разборочно-сборочного участка составляет 180 м², что полностью удовлетворяет нашим расчетным потребностям.

3.4 Расчет вентиляции участка

Расчет вентиляции ведется на основании нормативных данных кратности обмена воздуха в час [1] и кубатуры помещения.

Производительность вентилятора (Wi) определяется по формуле [1]:

Wi = F_уч · h · К_в,

где: F_уч - площадь пола, м²;

h - высота помещения (h = 7,2 м);

К_в - кратность обмена воздуха в час (К_в = 2).

Wi = 3600м³/ч

Мощность электродвигателя вентилятора

, (29)

где: Н - напор вентилятора (среднего давления Н = 3000 Па);

К_з - коэффициент запаса мощности (К_з = 1,2…1,5);

- КПД вентилятора (= 0,5…0,56)

Nэ = 7,58 кВт

3.5 Расчет освещения

Расчет освещения сводиться к определению необходимого количества окон и электрических ламп. Площадь световых проемов () рассчитывается по формуле:

, (30)

где: - площадь пола (равна площади участка), м²;

К_о - коэффициент естественной освещенности (К_о = 0,30);

К_с - коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления, принимаемый для помещения с незначительным выделением дыма, пыли в пределах 0,60…0,75.

Fc = 62,5 м²

Отношение площади световых проемов к площади пола участка для производственных помещений должно быть больше или равно 1/6. Поэтому минимальная площадь световых проемов будет равна:

м²

Зная общую площадь световых проемов, определяем необходимое количество окон:

N_o = F_с / F_о, (31)

где: F_o - площадь оконного проема, м².

Типовой размер окна, рекомендуемый для ремонтных мастерских, следующий: ширина - 1,870 м., высота - 2,100 м.

Fо = 3,927 м²

No = 5 шт.

Среднегодовой расход электроэнергии () для искусственного освещения для участка определяют по формуле [1]:

(32)

где: Т_ос - годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки в зависимости от географической широты в градусах (от 40 до 60).

Т_ос - при работе в одну смену изменяется от 650 до 800 ч;

- площадь участка, м²;

S_o - удельная мощность осветительной нагрузки, Вт/м² · ч, (при использование ламп накаливания для производственных помещений - 13…20 Вт/м² ·ч).

,

3.6 Расчет отопления

Расчет отопления сводиться к определению нагревательных приборов. Рассчитывая теплопотери, определяют расход тепла на вентиляцию и отопление. Расчет тепла на вентиляцию помещения [1]:

Qв = Wi·V·C·(tв - tн), (33)

где: Qв - расход тепла на вентиляцию, ккал/ч;

Wi - производительность вентилятора, м³/ч ;

V - удельная масса воздуха, кг/ (при Т = +80°С - 1кг/, при Т= -30°С, - 1,453кг/м³);

С - теплоемкость воздуха, (0,24 ккал/кг град);

tв - расчетная температура внутри помещения (tв = +l5°С);

tн - расчетная наружная температура (tн = -30°С).

Qв = 47822,4 ккал/ч

Расход тепла на отопление (Qо) определяют по формуле:

Qо = ·(tв - tн)·Wi, (34)

где: - удельный расход тепла на отопление, ккал/ч · м³ · град, ( = 0,45…0,50 ккал/ч · м³ · град).

Qо = 89100 ккал/ч м³ град.

Цех технического сервиса техники отапливается централизованно. Поэтому расчет мощности котла и необходимого количества топлива не проводиться.

Площадь поверхности нагрева отопительных приборов находят по формуле [1]:

(35)

где - поверхность нагрева отопительных приборов, ;

- коэффициент запаса (1,15…1,20);

- постоянная теплообмена (чугунные ребристые трубы 7,4 ккал/ч· град);

- расчетная температура теплоносителя (для воды - (+ 80°С));

- расчетная температура внутри помещения ( + 15°С);

= 341,59

Количество нагревательных приборов:

(36)

где - площадь нагрева ребристой трубы - 4.

= 85 шт.



Заключение

При разработке технологической части проекта цеха технического сервиса техники были рассмотрены основные концепции организации производственного процесса ремонта и обслуживания машин. Рассчитаны режим работы и фонды времени ремонтно-обслуживающего предприятия. Выбран типовой проект цеха, проведена расстановка его технологического оборудования, в соответствии с требования строительных норм и правил (СанПиН), определены потребности в отоплении, освещении и вентиляции цеха.



Литература

1. Торопынин, С.И. Организация ремонта машинно-тракторного парка и проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий в агропромышленном комплексе [Текст]: учеб. пособие /С.И. Торопынин, С.А. Терских, Краснояр. гос. аграр. ун-т. Красноярск, 2005. - 139 с.

2. Курчаткин, В.В. Надежность и ремонт машин [Текст]: /В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, К.А. Ачкасов и др.; под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776 с.

3. Юдин М.И., Организация ремонтно-обслуживающего производства в сельском хозяйстве [Текст]: / М.И. Юдин, Н.И. Стукопин, О.Г. Ширай. - Краснодар: Изд-во КГАУ, 2002. - 982 с.

4. Серый, И.С. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин [Текст]: / И.С. Серый и др. - М.: Агропромиздат, 1991.

Размещено на Allbest.ru

...