Размещено на http://www.allbest.ru/

Система автоматизации управления ленточным дозатором



Введение

Дозатор - устройство, с помощью которого можно проводить перемещение материалов и контролировать их массу, дозаторы незаменимы когда необходимо отмерять конкретный вес материалов в технологическом процессе. Дозатор нашел свое основное применение в таких промышленных отраслях как: горнорудной, химической, стекольной, металлургической и прочих. С его помощью происходит транспортировка руды, песка, клинкера, угля и прочих материалов.

Процесс проектирования автоматизированной системы управления (АСУ) состоит из нескольких этапов и включает множество разнообразных процедур. Современное состояние информационных технологий позволяет автоматизировать многие виды проектных работ, в том числе моделирование, обработку результатов эксперимента, изготовление технической документации и т.п. Одной из особенностей современных АСУ является идентичность задач и методов обработки информации на верхних уровнях управления. Это позволяет применять одинаковую методологию для проектирования систем управления разными объектами. Данная методология представлена сегодня SCADA-системами, позволяющими в автоматизированном режиме создавать техническую базу и генерировать программное обеспечение АСУ. Наиболее удобной для использования в учебных целях SCADA-системой является система TRACE MODE, созданная фирмой AdAstrA Research Group Ltd (Россия). Данная система сертифицирована Государственным стандартом Российской федерации и позволяет создавать операторские станции и программировать контроллеры при помощи единого инструмента.

Данный курсовой проект посвящен разработке АСУ режимами работы ленточного дозатора с использованием SCADA системы TRACE MODE.



1.Классификация технологического оборудования для дозирования

автоматизация дозатор ленточный

1. По давлению объемные дозаторы различаются на:

а) напорные

б) безнапорные

Напорные это в которых давление на выходе создается механизмом дозатора и не зависит от величины давления на входе.

1. По уровню автоматизации дозаторы объемные бывают:

а) с ручным управлением

б) автоматическим

работающие по разомкнутому циклу

работающие по замкнутому циклу

При разомкнутом цикле дозатор работает как исполнительный механизм, автоматически стабилизирующий входной параметр (расход дозируемой жидкости) независимо от изменения других параметров, например, давления, температуры. Производительность дозаторов настраивается вручную или дистанционно. Дозаторы замкнутого цикла осуществляют подачу изменяющихся расходов жидкости по управляющим сигналам в зависимости от других параметров системы. При этом возможны два случая: 1) производительность автоматически изменяется в заданной пропорциональной зависимости от величины переменного расхода другой жидкости, поступающей в объект по главному трубопроводу (дозаторы соотношения, или пропорционаторы); 2) производительность изменяется под воздействием управляющих сигналов от автоматического регулятора или счетно-решающего устройства. Такие дозаторы выполняют совмещенную функцию исполнительного, механизма и регулирующего органа САР.

2. По способу выдачи заданного количества жидкости различаются дозаторы:

а) непрерывного действия

б) прерывистого действия.

Дозаторы прерывистого действия разбивают поток жидкости на дискретные части (порции, дозы). Непрерывность подачи может быть создана и при спаренной работе двух дозаторов прерывистого действия при условии, что ход нагнетания одного дозаторы совпадает с ходом всасывания другого дозатора. Достоинством дозаторов непрерывного действия является отсутствие пульсации.

Однако дозаторы прерывистого действия более распространены, т. к. отличаются высокой точностью дозирования.

Дозаторы различаются величиной области дозирования, устанавливающей в соответствии с технологическими требованиями необходимые пределы изменения производительности, и выражаемой отношением максимальной производительности к той минимальной, при которой все основные параметры дозаторов (точность, давление и др.) сохраняют свое значение.

Выбор дозатора основывается на перечисленных признаках, а также на соответствии типа конструкции дозатора свойствам дозируемой жидкости. Важным критерием выбора дозатора является также допустимая погрешность дозирования, представляющая собой отношение действительно выданного количества жидкости к заданному. В зависимости от конструкции дозатора, качества изготовления, условий эксплуатации и свойств дозируемой жидкости, погрешность дозирования находится в пределах от 0,1% до 2--3%.

Ниже представлены виды конструкций дозаторов.

По конструктивному признаку дозаторы можно разделить:

а) прерывистого действия

б) без прерывистого действия

1) Поршневые дозаторы

В зависимости от конструкции располагают производительностью, исчисляемых в единицах мл/мин, десятках и сотнях л/час, в единицах и десятках ма!час. Погрешность дозирования 0,1-1,0%. Давление на выходе -- единицы и десятки am. Дозируемые жидкости: чистые реагенты, в т. ч. агрессивные; жидкости вязкие, пастообразные, со взвешенными частицами (дозаторы с полыми поворачивающимися поршнями).

2) Плунжерные дозаторы

Наиболее распространены, в зависимости от конструкций располагают производительностью в широком диапазоне, аналогично поршневым. Погрешность дозирования -- в тех же пределах. При трудных для дозирования жидкостях (вязких, со взвешенными частицами и др.) применяются специальные конструкции сменных клапанов.

При дозировании агрессивных жидкостей применяются дозаторы с промежуточной жидкостью (масло) и мембраной, отделяющей корпус от воздействия агрессивных сред. Могут быть также дозаторы с двумя промежуточными жидкостями, одна из которых выполняет роль мембраны. Плунжерные дозаторы способны осуществлять дозирование при 100 am и более. Производительность регулируется изменением длины хода поршня, реже -- изменением числа оборотов. Поплавковые дозаторы можно применять при автоматизации циклических технологических процессов и для расфасовочных операций.

Рис 1. Плунжерный дозатор

3) Мембранные дозаторы

Мембрана (из каучука или полимерного материала, армированного тканью) отделяет рабочую камеру от корпуса, который может быть поэтому выполнен из материалов, не зависящих от свойств жидкости. Отсутствуют зазоры и сальники. Возможно дозирование жидкостей агрессивных, некоторых эмульсий, суспензий, взрывоопасных и вредных. Рабочую камеру можно изготовить из любого материала с облицовкой пластмассами, фарфором, резиной или целиком из фторопласта. Шарики клапанов выполняются из резины, каучука, иногда с металлическими сердечниками. При трудных для дозирования жидкостях возможна принудительная, работа клапанов, что применяется и во многих других типах дозаторов. Производительность составляет единицы, десятки, реже -- сотни л/час, при давлении до единиц и десятков am. Погрешность дозирования 0,5--1,0%. Надежность мембраны повышается при применении промежуточной жидкости также для передачи движения к мембране.

Рис 2 Мембранный дозатор

4) Клапанные дозаторы

Применяются для дозирования химических реактивов, в т. ч. агрессивных, главным образом для подачи заданного количества жидкости, после чего автоматически выключаются. По давлению могут быть напорные и безнапорные.

Погрешность дозирования составляет 0,5-- 2,0%. Точность дозирования зависит от постоянства давления перед клапаном. Величина единичной дозы в дозаторе -- в пределах от сотен мл до сотых долей мл.

Рис 3. Клапанный дозатор

5) Сильфонные дозаторы

Могут применяться для дозирования под давлением небольших расходов химических, в т. ч. агрессивных реактивов, сжиженных нефтегазов и др.

При дифференциальном соединении в дозаторе двух сильфонов возможно получение в одной дозе нескольких мли даже долей мл. Расход регулируется изменением длины хода штока или числа оборотов привода. Так же, как и в предыдущих типах дозаторы, часто применяются двойные шариковые клапаны или шариковые в сочетании с тарельчатыми клапанами. Погрешность дозирования 0,5--1,0%. Надежность зависит от стойкости сильфонов к механическим и химическим воздействиям и способности клапанов самоочищаться.



Рис 4. Сильфонный дозатор

6) Ковшовые дозаторы

Применяются для безнапорной подачи жидкостей со взвешенными и осаждающимися частицами, для дозирования масел и вязких жидкостей; производительность и точность дозирования не требуют строгого поддержания постоянства уровня в камере дозатора.

Целесообразно их применение для заполнения контейнеров, бетономешалок, а также реакционных резервуаров, в которых протекают циклические технологические процессы. Производительность устанавливается изменением числа ковшей или числа оборотов, что возможно в ограниченных пределах. Погрешность составляет 1--3%.



Рис. 5 Ковшовый дозатор

7) Дозаторы с мерной емкостью

Их целесообразно применять при автоматизации циклических технологических процессов, при дозировании химических реактивов, нефтепродуктов, а также при расфасовочных операциях. Погрешность дозирования 0,5--2,0%.

8) Дозаторы с непрерывно вращающимися кранами

Применяются для подачи небольших расходов жидкостей с малой вязкостью. В дозаторе с одним краном канал его является мерной емкостью, величина дозы неизменна, не зависит от давления и производительность может регулироваться только изменением числа оборотов крана. Погрешность дозирования возникает по причине утечек через зазоры. Дозатор с одним краном осуществляют дозирование под напором, Дозатор с двумя кранами осуществляют подачу безнапорную, самотеком. Приводом в 1-м случае может служить электродвигатель, во 2-м случае -- часовой механизм.

б) непрерывного действия

1) Дозаторы с гидравлическим сопротивлением в виде капилляра

Пригодны для дозирования химических реактивов и агрессивных жидкостей с

невысокой вязкостью и без взвешенных частиц. Производительность таких дозаторрв составляет десятки, единицы и даже доли мл/час. Уязвимым элементом является капиллярное сопротивление. При использовании сопротивления в виде шайбы возможно дозирование расплавленных веществ, например, парафина, для чего применяются нагревательные элементы (паровые змеевики). Производительность шайбовых дозаторов составляет десятки и сотни л/час. Точность дозирования зависит от постоянства давления в камере дозатора и чистоты дросселирующих элементов. В зависимости от конструкции погрешность составляет 2,0--0,5% и менее. Характерны непрерывностью и безнапорностью действия.

2) Дозаторы с опускающимся сливом

Используются для непрерывного и безнапорного дозирования кислот, щелочей и др. химических реактивов. Дозаторы конструктивно наиболее просты и действие их обычно не требует подачи энергии. Непрерывность действия нарушается при наполнении резервуара жидкостью. Применяются при производительности, регулируемой вручную в пределах единиц и десятков л/час.

3) Шестеренчатые дозаторы

Осуществляют непрерывную подачу под давлением различных жидкостей, в т. ч. радиоактивных, летучих, вредных для персонала и пожароопасных. Отсутствие клапанов способствует дозированию некоторых жидкостей со взвешенными частицами, например, известкового молока, жидкого топлива и др. Производительность составляет от единиц до 100--200 л\чае. Отличаются простотой конструкции и малыми габаритами. Производительность регулируется изменением числа оборотов. Вследствие утечек через зазоры погрешность велика -- до 2--3%~, но ~ применением сальников и средств, компенсирующих влияние утечек, может быть сниженадо 1-2%.

в) дозаторы для малых расходов (исчисляемых мл!мин или мл!час)

Отличаются высокой точностью дозирования (0,1--0,5%). Среди поршневых известна конструкция бесклапанного дозатора с вращающимся поршнем н производительностью от 0 до 1 мл!мин и давлением до 60 am при погрешности дозирования 0,2--0,5%. Плунжерные дозаторы бывают напорные и безнапорные. При дифференциальном соединении двух плунжерных дозатора разность их производительностей создает подачу малых количеств жидкости. Дозаторы клапанные для малых расходов применяются электронно-импульсные с воздействием на электромагнитную катушку клапана, с электрическим или электронным управлением. Эффективна система дозатора, состоящая из двух дифференциально соединенных сильфоиов разных диаметров. Известны электролитические дозаторы, а также дозаторы с гидравлическим сопротивлением в виде спец. капиллярных элементов, отличающихся надежностью в смысле предотвращения засорения.

г) дозаторы соотношения (пропорционаторы)

Применяются для автоматизации смесителей, процессов. К первой группе относятся дозаторы, подающие дозируемую жидкость в количестве, пропорциональном изменяющемуся расходу основной жидкости, протекающей по главному трубопроводу. Это достигается установлением связи между дозатором и расходомером на главном трубопроводе. Ко второй группе относятся дозаторы, обеспечивающие одновременную подачу в заданном соотношении двух пли более жидкостей, расходы которых поддерживаются постоянными. Известны дозаторные соотношения -- плунжерные, поршневые, мембранные, клапанно-поплавковые и др. У некоторых плунжерных дозаторов величена соотношения может быть изменена в пределах от 1-20 до 1-200 при погрешности поддержания соотношения 2%.



2.Дозаторы сыпучих материалов и их принцип действия

Дозаторы становятся неотъемлемой частью заводского оборудования, особенно при автоматизации производств, связанных с подачей жидкостей вязких, пастообразных, со взвешенными частицами эмульсий, суспензий, а также при подаче с высокой точностью (0,1--0,5%) особо малых количеств вещества, исчисляемых в миллилитрах в минуту или даже в час. Дозаторы применяются для расфасовочных и торговых операций. Дозаторы требуются и при создании самонастраивающихся и оптимальных систем.

На рисунке 1.1. показаны основные элементы двухагрегатного ленточного дозатора для дозирования сыпучих продуктов. Также на рисунке 1.2. представлен его внешний вид:

Рис 6. Схема двухагрегатного ленточного дозатора

Ленточный весовой дозатор содержит, бункер 1 с питателем 2, подающим материал в ленточный загрузочный питатель 3, установленный на ленту 4 транспортера с ведомым, ведущим и проходными роликами 5, 6, 7.

В дозатор встроены датчик скорости 8 и тензометрический весовой мост 9, выходы которых поданы на входы программируемого весового интегратора 10, равно как выходы задатчика 11. Интегратор 10 управляет частотой вращения двигателя ведущего ролика 6 через ПИД-регулятор 12 и частотный преобразователь 13.

Ленточный загрузочный питатель 3 оборудован весовым устройством, состоящим, например, из нескольких проходных роликов 7, установленных в объединительную скобу 14 и опирающихся на тензодатчики 15.

Сами тензодатчики 15 опираются на бруски 16, основание 17, а их выходы 15-1, 15-2, 15-3 и 15-4 скоммутированы с входами преобразователя 18, выход которого связан с входом питателя 2 бункера 1.

Рис 7. Внешний вид двуагрегатного ленточного дозатора

2.1 Вербальное описание ТОУ

При выполнении этого пункта указывается место данного ТОУ в производственной структуре предприятия, общая характеристика и принцип действия ТОУ. В общей характеристике раскрывается сущность физико-химических, биологических, энергетических, механических и других явлений, составляющих основу технологического процесса (ТП). Затем описывается принцип действия ТОУ, для чего составляется упрощенная технологическая схема агрегата (группы агрегатов) с указанием транспортных линий, связывающих агрегаты, и органов управления; приводится порядок работы агрегатов с целью реализации определенного технологического процесса (регламент работы) с обязательным освещением технических условий на сырье, промежуточные процессы, готовую продукцию.

2.2 Составление блок-схемы ТОУ

В общем случае совокупность переменных, определяющих текущее состояние ТОУ, можно сгруппировать по следующим признакам.

I. Группа переменных - контролируемые и управляемые переменные, для которых в любой момент времени можно установить заданное значение из допустимого диапазона изменения. Сюда можно отнести расходы реагентов, степень загрузки агрегатов, выбранные температурные режимы, положение регулирующих клапанов и заслонок и т.п.

2. Группа переменных - контролируемые, но не управляемые переменные. Их значения в любой произвольный момент времени можно измерить, но нельзя изменить произвольно. Эти переменные характеризуют состояние внешней среды, оборудования, состав и качество исходного сырья и т.п.

3. Группа переменных - неконтролируемые и неуправляемые переменные; характеризуют реально существующие факторы, которые влияют на состояние объекта. Однако эти факторы недоступны контролю и направленному изменению. Например, степень износа агрегатов и устройств, примеси в сырье и реагентах, ошибки случайного характера и т.д.

4. Группа переменных - выходные переменные, которые характеризуют в количественном виде результат функционирования объекта. Например, показатели качества и количества конечного продукта ТП, технико-экономические показатели производства, параметры текущего состояния объекта.

Переменные группы зависят от переменных групп , , т.е. от трех групп входных переменных. С учетом изложенного, блок-схема ТОУ в самом общем виде изображается следующим образом (рис. 6).

Рис. 8. Блок-схема ТОУ

При выполнении раздела курсового проекта зависимость выходных переменных устанавливается по описаниям ТП, приводимым в учебной и научной литературе, либо аналитическими или экспериментальными методами, если есть такая возможность. Таким образом, цель анализа ТП состоит в выделении описанных 4-х групп переменных, количественной их характеристике и выявлении закономерностей их связей. После этого ТОУ представляется в виде блок-схемы (см. рис. 6). Кроме того, в этом пункте необходимо привести краткое технико-экономическое обоснование разрабатываемой системы автоматизации, где необходимо указать:

1) достигнутую на ТОУ степень использования производственных ресурсов (труд, сырье, топливо, энергия, оборудование и т.д.) на основе анализа ТОУ и существующей системы управления;

2) влияние автоматизации ТОУ на результаты его работы (сокращение потребления энергии, повышение качества и количества продукции или возможность использования других скрытых резервов).



3. Разработка функциональной схемы автоматизации ленточного дозатора

Технологический объект управления (ТОУ) - это совокупность технологического оборудования и реализованного на нем по соответствующим инструкциям или регламентам технологического процесса производства.

К ТОУ относятся:

-технологические агрегаты и установки, группы станков, реализующие самостоятельные технологические процессы;

-отдельные производства (цехи, участки) или производственный процесс всего промышленного предприятия, если управление этим производством носит в основном технологический характер, т.е. заключается в реализации рациональных режимов работы взаимосвязанных агрегатов (участков, производств). Составление функциональной схемы ТОУ состоит из нескольких этапов: получение вербального описания ТОУ, составление блок схемы ТОУ, формулировка задач регулирования, контроля, сигнализации и блокировки.

Рис 9. Функциональная схема автоматизации ленточного дозатора:

I - Бункер

II - Грузовой контейнер

III - Питатель

1 - Датчик

1.2 - Показывающий и самопишущий прибор

1.3 - ПИ регулятор

1.4 - Электродвигатель постоянного тока

SB1 - Магнитный пускатель

HL1 - Лампа

Весовой дозатор является комплектным оборудованием в системах управления технологическими процессами, но может иметь и самостоятельное автономное применение. Весовой дозатор ДВЛ - система, состоящая из весового конвейера, электропривода, контроллера СД-01 функционирует на основе принципа непрерывного взвешивания и дозирования. Сигналы нагрузок на ленту весового дозатора и скорости ее движения обрабатываются системой измерения, управления и регулирования. Постоянное уравнивание фактического значения массового расхода с заданным, регулируется скоростью движения конвейерной ленты весового дозатора, что обеспечивает поддержание требуемого расхода материала. Ленточный конвейер [1] забирает материал из расходного бункера [2] и транспортирует его.

Весовое устройство [3] измеряет массу материала, подаваемого по конвейеру. Датчик скорости [4] регулирует и измеряет скорость конвейерной ленты. Датчик оборотов [5] [6] регулирует и измеряет скорость вращение валов конвейерной ленты. Асинхронный привод двигателя [7] подает материал из расходного бункера [2] на конвейерную ленту. Так же приводит в движение валы конвейерной ленты, за счет чего происходит движение конвейера. Частотный преобразователь [8] служит для плавного регулирования скорости асинхронного двигателя [7] за счет создания на выходе преобразователя электрического напряжения заданной частоты. Питатель шлюзовый [10] используется для подачи хорошо сыпучих порошкообразных и зернистых материалов и одновременно дозирования. Датчик уровня, уровнемер [9] предназначен для определения уровня, содержимого в открытых и закрытых сосудах, резервуарах, хранилищах и других ёмкостях. Регулирует подачу материала из расходного бункера [2].

3.3 Структурная схема автоматической системы регулирования

Преобразователь частоты состоит из электрического привода и управляющей части. Электрический привод частотного преобразователя состоит из схем, в состав которых входит тиристор или транзистор, которые работают в режиме электронных ключей. В основе управляющей части находится микропроцессор, который обеспечивает управление силовыми электронными ключами, а также решение большого количества вспомогательных задач (контроль, диагностика, защита).

3.4 Описание передаточных функций

Датчик скорости предназначен для преобразования поступательного движения конвейерной ленты во вращательное движение вала датчика скорости и генерации электрических импульсов, частота которых пропорциональна скорости вращения вала. Электрические импульсы могут передаваться по кабелю связи в обрабатывающее устройство (например, прибор весоизмерительный конвейерный М0600-К6 НПКМ 406.018) для вычисления скорости перемещения ленты конвейера.

Измерительное колесо с помощью конструктивных элементов прижимается к движущейся ленте и преобразует поступательное движение ленты во вращательное движение вала.

Выходной каскад схемы - открытый коллектор. Это позволяет повысить помехоустойчивость линии связи с тензоизмерителем. Кабель связи пропускается в корпус датчика через герметичный кабельный ввод.

Датчик скорости предназначен для работы в помещениях и на открытом воздухе при температуре окружающего воздуха от минус 30 до плюс 40 оC, при относительной влажности не более 80 % при температуре 25 оC, атмосферном давлении от 84 до 106,7 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.). Вид климатического исполнения УХЛ 2 по ГОСТ 15150-69.

3.5 Исследование системы на устойчивость

Характеристики системы оцениваются устойчивостью. Под устойчивостью системы понимается способность системы возвращаться к состоянию установившегося равновесия после устранения возмущения.

Устойчивость линейных автоматических систем регулирования определяется корнями характеристического уравнения.

Определение комплексной функции получается при подстановке iw в передаточную функцию, т.е. р> iw. Комплексная переменная состоит : i - мнимая часть и w - вещественная часть.

Система является устойчивой, т.к. характеристическая кривая при изменении w от 0 до ?, начиная свое движение с вещественной полуоси последовательно проходит n квадратов комплексной плоскости, нигде не превращаясь в ноль.



4. Разработка АСУ ТП процесс смешивания с использования SCADA Trace mode 6.06 системы

В настоящее время проблема эффективности управления производством становится все более актуальной, учитывая постоянное ужесточение конкуренции, обострение борьбы за снижение тарифов и издержек. Решение этой проблемы основано на возможности оперативного доступа к достоверной и точной информации в любой точке производства и управления с целью повышения эффективности работы предприятия, включая производительность труда, качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции.

Эти задачи могут быть решены на основе современных распределенных систем управления производством и технологическими процессами. При этом каждый элемент системы является активным устройством, а система в целом является экономичной за счет резкого уменьшения габаритов современных электронных устройств и повышения их функциональной насыщенности. Структура подобной системы автоматизированного управления технологическим процессом (АСУ ТП) является иерархической [1] и наиболее полный вариант ее включает 5 уровней.

В соответствии с современной идеологией основные задачи управления решаются на нижних уровнях системы, что позволяет повысить реактивность системы и разгрузить вычислительную сеть от передачи излишней информации. На верхние уровни управления возлагаются только те задачи, для выполнения которых вычислительные средства верхних уровней не приспособлены, например, отображение текущего состояния автоматизируемого производства.



Рисунок 10

Основные цели автоматизации задач оперативного управления производством заключаются в следующем: повысить ритмичность работы, снизить вероятность аварийных ситуаций, более оперативно и качественно отслеживать появление различных возмущений, сказывающихся на ходе производства, поднять экономическую эффективность системы управления производством, помочь диспетчеру в принятии правильных решений при различных ситуациях, возникающих в процессе производства. Реализация всех этих целей должна быть заложена в любой автоматизированной системе оперативного управления.

До настоящего времени в химико-технологических отраслях промышленности при автоматизации производства системы автоматизированного оперативного управления производством внедрялись достаточно редко. Сейчас ситуация начинает изменяться в лучшую сторону. Этому способствует ряд важных обстоятельств:

- внимание, которое начинает уделяться построению интегрированных АСУ производством, где рассматривается взаимосвязанная работа всех иерархических уровней планирования и управления; это позволяет по новому оценить необходимость автоматизации уровня оперативного управления как основного связывающего звена между традиционно разрабатываемыми АСУП и АСУТП;

- накопленный опыт отдельных разработок показывает, что экономическая эффективность от автоматизации задач оперативного управления производством обычно существенно более значительна, чем от автоматизации работы отдельных установок либо от автоматизации отдельных задач планирования;

- получающие распространение на производстве микропроцессорные распределенные системы контроля и управления на базе локальных вычислительных сетей позволяют оперативно автоматически собирать и передавать измерительную информацию от всего производства в единый центр оперативного управления.

Рассмотрим кратко особенности формализованных постановок задач на разных уровнях управления и применяемые методы их решения.

На уровне перспективного прогнозирования работы предприятия ставятся разовые задачи, имеющие частично субъективные модели развития производства, решения которых оцениваются совокупностью основных показателей работы производства. Руководство предприятия, принимающее решения на этом уровне, может использовать экспертную систему, учитывающую опыт и знания специалистов в отдельных областях, которых касаются решаемые задачи. Сама структура решения данных задач с помощью ЭВМ является человеко-машинной, а постановка задач при их формализации большей частью сводится к многокритериальным задачам математического программирования.

Особенности SCADA-системы Trace Mode как инструмента проектирования АСУ ТП

SCADA-система - система диспетчерского управления и сбора данных.

Специальное программное обеспечение, решающее задачи ввода-вывода информации в системе АСУ ТП, отслеживание аварийных и предаварийных ситуаций, обработки и представление на пульт оператора графической информации о процессе, поддержки отчетов о выполнении технологического процесса.

При таком многообразии, конечно, возникает вопрос о выборе той или иной системы. При выборе системы оценка производится по нескольким группам показателей: технические характеристики; стоимостные характеристики; эксплуатационные характеристики.

Технические характеристики включают программно - аппаратные платформы; средства сетевой поддержки; поддерживаемые базы данных; графические возможности; встроенные командные языки; разработка собственных программных модулей.

Стоимостные характеристики зависят от стоимости программно - аппаратной платформы; стоимости самой системы и ее освоения; стоимости сопровождения.

Мы остановили свой выбор на программе TRACE MODE.

TRACE MODE - это программный комплекс, предназначенный для разработки, настройки и запуска в реальном времени систем управления технологическими процессами любой сложности. Это могут быть как небольшие технологические установки, так и крупные объекты, распределенные по большой территории, реализующие контроль и управление десятками тысяч параметров. Помимо обязательных для любой SCADA-системы функций TRACE MODE® 6 имеет ряд особенностей, которые выделяют ее из общей массы аналогичных программных продуктов. Прежде всего, это единая интегрированная среда разработки, объединяющая в себе более 10 различных редакторов проекта АСУТП и АСУП.

Для программирования алгоритмов управления технологическими процессами в SCADA-системе TRACE MODE 6 поддержаны все 5 языков международного стандарта IEC 61131-3. Среди них есть и визуальные языки - Techno FBD, Techno LD, Techno SFC и процедурные - Techno ST, Techno IL. Такой широкий диапазон средств программирования позволяет специалисту любого профиля выбрать для себя наиболее подходящий инструмент реализации любых задач АСУТП и АСУП. Все языки программирования TRACE MODE 6 снабжены мощными средствами отладки.

Графический редактор TRACE MODE 6 прост в освоении по сравнению со специализированными графическими пакетами. Графика TRACE MODE 6 не только эстетична, но и функциональна: любой графический элемент может менять свои свойства, размеры и положение на экране в реальном времени в зависимости от параметров. TRACE MODE стала первой в СНГ и второй в мире SCADA/HMI системой, система разработки и технической поддержки которой сертифицирована на соответствие ISO 9001:2000.



Заключение

автоматизация дозатор ленточный

В данном курсовом проекте был рассмотрен технологический процесс дозирования двухагрегатного ленточного дозатора, а также назначение и области их применения. Был произведен обзор принципов дозаторов и рассмотрены конструкции дозаторов. Также была представлена его функциональная схема. В качестве объекта управления выбран дозатор сыпучих материалов.



Список использованной литературы

автоматизация дозатор ленточный

1.Бесекерский В. А. Теория систем автоматического регулирования/ В. А. Бесекерский, Е.П. Попов. - М.: Профессия, 2003. - 380 с.

2.Бобриков С. А. Проектирование цифровой следящей системы / С. А. Бобриков, С.Т. Тихончук, А. А. Кузнецов. - Одесса: ОПУ, 1999. - 21 с.

3.Солодовников В. В. Основы теории и элементы САР / В. В. Солодовников, А. В. Плотников. - М: Машиностроение, 1985.

4.Топчеев Ю. И., Учебное пособие для вузов. Атлас для проектирования систем автоматического регулирования / Ю. И. Топчеев. - М.: Машиностроение, 1989. - 752 с.

Размещено на Allbest.ru

...