Теоретические основы комплексной автоматизированной системы проектирования и управления технологическими процессами в многономенклатурном производстве

Размещено на http://allbest.ru

Тверской государственный технический университет

УДК 621.311:658.26

Теоретические основы комплексной автоматизированной системы проектирования и управления технологическими процессами в многономенклатурном производстве

Б.Б. Палюх, Г.Б. Бурдо

г. Тверь



Введение

К настоящему времени в отечественном машиностроительном комплексе произошли значительные структурные перестройки, в связи с которыми, в первую очередь, изменились пропорции предприятий, относимых к различным типам производств. Если до середины 80-х годов в машиностроении до 90% всего объема продукции выпускалось предприятиями массового, крупно- и среднесерийного типа производств, то к 2004-2006 гг. доля указанных предприятий и фирм уменьшилась до 40-50%. Следовательно, оставшаяся, и весьма значительная, часть изделий машиностроения выпускается в условиях мелкосерийного и единичного типа производств. Подобная тенденция наблюдается и за рубежом, она продиктована требованиями потребителей продукции иметь именно то, что надо им, в нужное время и в нужном количестве.

Мелкосерийное и единичное производство очень наглядно характеризуется таким показателем, как коэффициент закрепления операций (ГОСТ 14.004.83, ГОСТ Р 50995.3.1-96), под которым понимается число различных технологических операций механической обработки, выполняемых на одном рабочем месте в течение месяца. Для мелкосерийного производства он равен 20-40, для единичного - более 40, что определяется широкой номенклатурой выпускаемых изделий и малыми партиями их выпуска (от 30 … 40 штук до единичных образцов).

Крупносерийное и массовое производство (где коэффициент закрепления операций не превышает 2) отличается от других несравненно лучшими технико-экономическими показателями, что обуславливается глубиной и продуманностью конструкторской и технологической подготовки производства, выполняемых с помощью специализированных САПР, современных и точных методов организации производства и управления. Такие предпосылки успешной деятельности объясняются наличием достаточного запаса времени для осуществления разработок и малой динамикой производственной системы в связи с достаточно постоянной номенклатурой и большими партиями выпускаемых изделий [1, 2]. С учетом того, что в недавнем прошлом продукция указанных производств занимала доминирующее положение, усилия исследователей и разработчиков систем автоматизации конструкторской и технологической подготовки, управления технологическими процессами были направлены на обеспечение данных потребностей предприятий массового, крупно- и среднесерийного производства. В целом это направление автоматизации инженерного труда развивалось вполне успешно, широко внедрялись системы автоматизации конструкторской подготовки (САПР, CAD), автоматизированные системы проектирования технологических процессов (САПР ТП, АСТПП, CAM) или их сквозные варианты CAD / CAM (Компас - Автопроект, T-Flex, Edge CAM и др.), а также системы управления технологическими процессами (АСУТП). Попытка внедрения систем на предприятиях единичного и мелкосерийного производства столкнулась с рядом трудностей.

АСУТП оказались непригодными в связи с необходимостью перебора большого числа вариантов распределения технологических операций по рабочим местам по причине широкой номенклатуры выпускаемых изделий и различия в сроках их изготовления. Системы не предполагали и постоянного учета динамики ситуации, складывающейся в производственных подразделениях, планирование осуществлялось на достаточно большие периоды времени (до 2-3 месяцев), а не на глубину до 2-3 дней, а иногда и практически в режиме реального времени, как это требуется в мелкосерийном и единичном производстве. Применение того же самого математического аппарата оказалось неоправданным и в связи с большой трудоемкостью вычислений, необходимостью искусственного уменьшения размерности задачи и т.п. С другой стороны, применение АСУТП требует знания точных времен выполнения технологических операций, значительный их разброс либо укрупненное определение сводят на нет саму идею управления. Отсутствие детального описания операций, приближенное нормирование явились вторым сдерживающим фактором для внедрения АСУТП. Вполне логичной могла бы показаться попытка исправить эту ситуацию с помощью различного типа АСТПП (САПР ТП). Однако опыт их использования показал, что в связи с малой степенью формализации принимаемых в них технологических решений сокращение трудоемкости разработки новых технологических процессов составляет до 20-30% по сравнению с обычными «ручными» методами проектирования, к тому же качество разработок целиком определяется квалификацией пользователя [3, 4]. Практикуемая методология построения АСТПП (творческие задачи решает проектировщик - пользователь, а чисто расчетные, информационно-поисковые и оформление документации - средства вычислительной техники) в силу большой трудоемкости расчетов вызывает необходимость многократного увеличения численности технологических подразделений, необходимой для подробного, детального проектирования. Получается некий замкнутый круг, выход из которого представляется в разработке методологических основ комплексной АСТПП и АСУТП для единичного и мелкосерийного производства. Следовательно, разработка концепций систем проектирования технологических процессов и управления ими является достаточной актуальной задачей для указанных типов машиностроительных производств.

Теоретико-множественная модель комплексной системы

Исходя из системного принципа преемственности основой для разработки систем автоматизированного проектирования и управления технологическими процессами должен явиться анализ связей, осуществляемых подразделениями производственной системы (ПС) предприятий на этапах технологической подготовки и выпуска изделий.

Рассмотрим ПС с точки зрения управления. Управляемым объектом в ней являются технологические подразделения (ТП). Разработка моделей и алгоритмов функционирования отдельных подсистем ПС требует выявления их функций, входных и выходных параметров.

Все процессы, происходящие в технологических подразделениях, находятся в теснейшей взаимосвязи, к примеру: увеличение загрузки только одного типа оборудования повлечёт за собой появление необоснованных заделов полуфабрикатов на станках, находящихся ранее по технологической цепочке, а уменьшение - к его простою.

Для гарантированного управления работой ТП в условиях неопределенности был использован аппарат интервального анализа [5].

Состояние технологической подсистемы (технологических подразделений) можно охарактеризовать значениями определённых параметров х₀,х₁,…х_i, х_n, х_iХ, где Х - множество определяющих ее параметров. На ряд параметров можно наложить ограничения и , где и - верхняя и нижняя допустимая граница параметра, описывающая элемент состояния технологической подсистемы.

Выход значений параметра элемента состояния технологической системы можно оценивать как отказ, требующий экстренного вмешательства в работу технологических подразделений.

Обозначим ?х_i разницу между верхним или нижним предельным значением параметра и его фактическим значением х_i ((?х_i= - х_i) (?х_i= х_i - )) и определим ее как рассогласование. Разность ? =- между верхним и нижним допустимым состоянием элемента (значениями параметра) определим как величину, характеризующую допустимую область (область работоспособности) по i-тому параметру. Объединение () = определит множество допустимых значений отклонений параметров, характеризующих работу технологической подсистемы в условиях, отличающихся от спрогнозированных в допустимых пределах. Для нормальных условий должно быть ?х_i , при этом тенденция ?х_i>0 является негативной, характеризующей стремление технологической подсистемы выйти за область допустимых значений.

Следовательно, вполне целесообразным может представиться следующий подход к управлению работой технологических подразделений. С необходимой периодичностью определяют значения ?х_i, по их изменению прогнозируют стремление ?х_i к нулю, а затем определяют управляющие воздействия у, уY на элемент технологической подсистемы, ведущий к увеличению удаления параметра подсистемы от допустимых значений. Y - множество управляющих воздействий, позволяющих ввести технологические подразделения в область допустимых значений параметров.

Справедливости ради следует отметить, что в некоторых случаях удобнее величину рассогласования определить как ?х_i? =, где , а допустимую область отклонения (интервал) от среднего значения ; соотношение между ними должно быть при этом отрицательной считается тенденция . Однако данная ремарка не меняет смысла наших дальнейших рассуждений.

Работа технологических подразделений в рамках ограничиваемых параметров позволяет планомерно изготавливать продукцию в соответствии с календарными планами выпуска, обеспечивать пропорциональную загрузку оборудования и исключать появление в производстве узких мест, своевременно выполнять мероприятия, связанные с надёжностью протекания технологических процессов механической обработки, при этом исключая завышение параметров качества детали сверх оговариваемых чертежами, и т.п. автоматизация инженерный технологический

При работе технологических подразделений случаи выхода параметров его работы за пределы допустимых областей могут быть следующие.

1. Несоответствие параметров качества изготавливаемых изделий требованиям чертежа. Расхождения могут быть двух видов: завышение и занижение фактических параметров качества сверх требуемых. В первой ситуации изделия получаются кондиционными, но их изготовление приводит к неоправданному увеличению трудоёмкости и себестоимости обработки. Во втором случае изделия относятся к исправимому или неисправимому браку, что будет в дальнейшем предусматривать доработку или повторное их изготовление. Очевидно, что обе ситуации приводят к повышению загрузки оборудования, а следовательно, к уменьшению пропускной способности технологических подразделений и требуют приведения в соответствие технологических процессов, разрабатываемых в САПР ТП, требуемым параметрам качества изделий. Анализ такого соответствия позволяет обобщать опыт технологического проектирования, т.е. выполнять обучение.

2. Выход из строя металлорежущего оборудования. Данная ситуация является случайной, вызывает временное уменьшение фактического фонда времени его работы и может привести к появлению узких мест в производстве. Анализируется по каждой группе оборудования.

3. Изменение фактической численности работающих по сравнению с расчётной, уменьшение (болезни, отпуска, увольнения) или превышение (преждевременный выход из отпуска, приём на работу и т.п.). Численность рабочих анализируется по каждому рабочему месту. Ситуации 2 и 3 приводят к одному результату: изменению фактического фонда времени по конкретным рабочим местам (операциям) по сравнению с расчётным. Это приводит к изменению спрогнозированной ранее приблизительной пропорциональной загрузке рабочих мест и появлению узких участков или увеличению незавершенного производства. Такое положение дел может потребовать изменения правил проектирования технологических процессов переводом обработки с более на менее загруженные операции, а при необходимости - потребовать вмешательства системы управления верхнего уровня: запуска в производство новых заказов, передачи части заказов на сторону, изменения сроков выполнения заказов и т.п.

4. Изменение загрузки разного типа оборудования сверх допустимого в пределах одного и того же календарного срока (3, 5, 7 дней). В этом случае анализируется суммарная трудоёмкость (или станкоёмкость) изделий (деталей), находящихся в очереди на данную группу рабочих мест, отнесённая к фактическому суточному фонду времени работы рабочего (оборудования). Таким образом, получим загрузку рабочего места в днях. Её отличие от плановой или слишком большая разница по различным типам образования будет сигнализировать о необходимости перераспределения работ технологическими мероприятиями в САПР ТП или управленческими решениями на уровне АСУТП.

5. Несоответствие фактических сроков выпуска изделий календарным планам, разработанным ранее в АСУТП. Это потребует частичного изменения в АСУТП правил запуска деталей и прохождения их по операциям, а в некоторых случаях и вмешательства системы управления верхнего уровня.

Рассмотрим с точки зрения управления технологический процесс, осуществляемый в ТП, как сложную систему, представляемую подсистемами . Подсистема U₀ обозначает календарные планы выпуска изделий (т.е. сроки прохождения изделий по технологическим операциям); U₁ - оборудование, на котором выполняются технологические операции; U₂ - рабочих, выполняющих технологические операции на оборудовании; U₃ - загрузку оборудования во времени; U₄ - качество изготавливаемых изделий.

Для описания иерархических систем используем широко применяющийся аппарат отображения множеств. С этой целью представим управляющую систему S (рис. 1) как совокупность операторов, осуществляющих информационные преобразования и выполняющих функцию управления технологическими процессами.

Рис. 1. Схема комплексной системы проектирования технологических процессов и управления S технологическими подразделениями ТП

Оператор R₀ предназначен для управления календарными планами. Им реализуются две функции управления. Первая из них выявляет отклонения рассчитанного календарного плана от фактического:

R₀₁ : х₀ Ч w₀> ?х₀ ,

где х₀ - множество значений информационных параметров, определяющих фактический календарный план; ?х₀ - множество отклонений от параметров ранее спрогнозированного (рассчитанного) календарного плана, ; w₀ - множество значений параметров, определяющих рассчитанный календарный план.

Вторая функция определяет управляющие воздействия, которые сводят к минимуму расхождения между фактическим и рассчитанным планами:

R₀₂ : w₀> у₀ ,

где у₀ - множество управляющих воздействий, направленных на реализацию (достижение) параметров рассчитанного календарного плана.

Оператор R₁ служит для управления состоянием имеющегося парка оборудования, им реализуется две функции. Первая из них заключается в определении отклонения фактического состояния станочного парка от планового:

R₁₁ : х₁ Ч w₁> ?х₁ ,

где х₁ - множество значений параметров, определяющих фактическое состояние станочного парка; ?х₁ - множество отклонений параметров фактического состояния станочного парка от плановых, ; w₁ - множество значений параметров, описывающих плановое состояние металлорежущего оборудования.

Вторая функция оператора R₁ определяет управляющие воздействия, которые должны привести в нужное состояние станочную систему:

R₁₂ : w₁> y₁ ,

где у₁ - множество управляющих воздействий, направленных на достижение плановых показателей состояния металлорежущего оборудования.

Назначение оператора R₂ - управление численностью рабочих, выполняющих операции на металлорежущем оборудовании. Его функция заключается в определении несоответствия между фактической и расчётной численностью работающих. Первая его функция R₂₁ :

R₂₁ : х₂ Ч w₂> ?х₂ ,

где х₂ - множество параметров, определяющих фактическое состояние численности рабочих, занятых на технологических операциях; w₂ - множество значений параметров, описывающих необходимое для выполнения плана состояние численности работающих; ?х₂ - множество значений отклонений параметров фактического состояния от плановой численности рабочих.

Вторая функция R₂₂ определяет управляющие воздействия у₂, необходимые для приведения множества фактических параметров численности работающих в оптимальное с точки зрения выполнения работ технологическими подразделениями: R₂₂ : w₂ > у₂ .

Оператор R₃ производит управление загрузкой оборудования, занятого на технологических операциях. Смысл его действия состоит в пропорциональной загрузке по типам оборудования (токарные, фрезерные, сверлильные и т.п. станки), по группам (крупные токарные, средние токарные, малые токарные) и по конкретным рабочим местам. Оператором осуществляются две функции, имеющие схожий смысл. Первая из них заключается в выявлении несоответствия между плановой и фактической загрузкой оборудования по типам и группам:

R₃₁ : х₁ Ч х₃ Ч w₃> ?х₃₀ ,

где х₃ - множество значений параметров, определяющих фактическую загрузку оборудования; w₃ - множество значений параметров, определяющих плановую загрузку оборудования; ?х₃₀ - множество значений отклонений параметров фактической загрузки по типам и группам станков. Вторая функция состоит в определении несоответствия между плановой и фактической загрузкой по рабочим местам (отдельным операциям):

R₃₂ : х₁Ч х₂ Ч х₃ Ч w₃ > ?х₃₁ ,

где ?х₃₁ - множество значений отклонений параметров фактической загрузки оборудования по операциям от плановой.

Оператор R₄ управляет качеством выпускаемой продукции в рамках технологических подразделений, его две функции следующие. Первая состоит в определении степени несоответствия качества выпускаемой продукции требованиям чертежа:

R₄₁ : w₄₂ Ч х₄ > ?х₄ ,

где w₄₂ - множество значений параметров, отражающих чертёжные требования к качеству продукции; х₄ - множество значений параметров, определяющих фактическое состояние качества выпускаемой продукции; ?х₄ - множество значений параметров, определяющих отклонение качества продукции.

Вторая функция выявляет управляющие воздействия y₄, позволяющие ввести технологические подразделения в состояние, обеспечивающее выпуск качественной продукции:

R₄₂ : w₄₁ > у₄ ,

где w₄₁ - множество значений параметров состояния технологических подразделений, обеспечивающих выпуск продукции надлежащего качества.

Оператор С₀ выполняет следующие функции. Функция С₀₁ состоит в выделении значений параметров качества продукции, отражённых в технической документации на изделия:

С₀₁ : P₀ > w₄₂ ,

где P₀ - множество значений параметров, отражающих технические характеристики, параметры, структуру и свойства изделий, изготавливаемых в технологических подразделениях.

Преобразование С₀₂ состоит в определении множества значений параметров состояния технологических подразделений, обеспечивающих изготовление продукции надлежащего качества, С₀₂ : P₀Ч?х₄>w₄₁ .

Третья функция состоит в осуществлении преобразования, заключающегося в синтезе информации Z^Т : о технологических процессах изготовления изделий и их структуре (составе операций); структуре операций (установы, переходы, используемый тип и группа оборудования); номенклатуре режущего, мерительного и вспомогательного инструмента и оснастке; управляющих программах для оборудования с числовым программным управлением; данных по режимам резания и нормам времени и т.д. Индекс Т означает, что данная информация синтезируется в соответствии с временным параметром, отражающим необходимые сроки получения этой информации.

С₀₃ : P₀ЧТЧ?х₃₀Ч?х₄>Z^Т ,

где Z^Т - множество значений параметров, отражающих необходимые сроки получения информации о технологических процессах изготовления определённых изделий.

Оператор С₁ является ядром комплексной системы и осуществляет следующие преобразования информации.

Составление календарного плана:

С₁₁ : P₁Ч Z^Т Ч?х₃₁Ч?х_о>w_о,

где Р₁ - множество данных, содержащих сведения о номенклатуре выпускаемой продукции, её количестве и сроках её выпуска.

Определение плановой загрузки оборудования:

С₁₂ : P₁ Ч?х₃₁ >w₃ .

Функция С₁₃ состоит в определении множества сроков осуществления технологической подготовки Т для различных видов изделий, С₁₃ : P₁ >Т, а С₁₄ - в составлении на основе фактического состояния в производстве технологических подразделений и информации прогноза об ожидаемых сроках выпуска различных изделий, G: С₁₄ : ?х₀Ч?х₃₁ Ч Z^Т > G.

Подсистема верхнего уровня (оператор D₀) осуществляет следующие действия. Функция D₀₁ состоит в определении значений параметров, описывающих численность работающих, оптимальную для выполнения плана:

D₀₁ : GЧNЧ?х₂ >w₂,

где N - множество сведений из системы высшего уровня, характеризующее номенклатуру, характеристики, состав и количество выпускаемых изделий за определённый календарный период (т.е. задание). Решение о численности рабочих должна принимать подсистема верхнего уровня в рамках S, поэтому указанная функция выполняется оператором D₀.



D₀₂ : NЧG>Р₁; D₀₃ : N >Р₀.

Ещё одна функция оператора состоит в передаче систематизированных сведений в систему высшего уровня:

D₀₄ : GЧ?х₁Ч?х₂ >К,

где К - сведения о ситуации, сложившейся с выполнением задания, и предпринимаемые мероприятия (Р₁, Р₀, w₁, w₂).

Последняя функция

D₀₅ : G ЧNЧ?х₁ >w₁.

Допустимые значения интервалов ?х₁, ?х_2, ?х₃₀, ?х₃₁ могут быть определены методами имитационного моделирования, ?х₃₁ - работниками конструкторских и технологических подразделений организации.

Поскольку речь идёт о технологических подразделениях единичного и мелкосерийного типов производства, то здесь нет места рассуждениям о комплексно-автоматизированных (автоматических) производствах. В связи с этим возникает вопрос о распределении функций между субъектами в рамках выполняемых преобразований информации.

Функция R₀₁ должна выполняться автоматизированным способом (АСУТП), информация для неё о фактических сроках выполнения заданий (изготовления изделий и деталей) х₀ вводится в неё мастерами или диспетчерами производственных подразделений. Функция R₀₂ предусматривает распределение (доведение) заданий по конкретным исполнителям с учётом фактора реального времени и должна осуществляться мастерами.

Функция R₁₁ должна выполняться автоматизированно на основе данных о состоянии станочного парка х₁, вводимого в АСУТП мастерами по ремонту оборудования или мастерами производственных подразделений. Функция R₁₂ отрабатываются мастерами ремонтных и производственных подразделений.

Функция R₂₁ выполняется автоматизированно (АСУТП) на основе информации х₂ о фактической численности работающих и причинах их отсутствия (болезни, отпуска, вакансии и т.д.) по категориям и т.д., вводимой в АСУТП табельщиками. Функция R₂₂ осуществляется руководителем производственного подразделения (отзыв из отпуска, отправка в отпуск, набор или увольнение различных категорий рабочих и т.д.)

Функции R₃₁ и R₃₂ выполняются автоматически в АСУТП. Совокупность операторов R₁чR₃ можно назвать автоматизированной подсистемой диспетчирования технологических процессов в рамках комплексной системы САПР ТП - АСУТП.

Функция R₄₁ выполняется контролёрами ОТК, данные вводятся в подсистему САПР ТП комплексной системы, а R₄₂ - работниками технологических подразделениями (технологами) и ОТК. Функция R₄₂ заключается в соответствующем технологическом и метрологическом обеспечении рабочего места, организации входного контроля полуфабрикатов, контроле за технологической дисциплиной, диагностике состояния технологической системы на рабочем месте.

Функция С₀₁ должна выполняться автоматически подсистемой САПР ТП, а функция С₀₂ - ею же в автоматическом или диалоговом режиме. Следовательно, оператор С₀ соответствует по смыслу подсистеме САПР ТП и технологическим подразделениям организации.

Функции С₁₁, С₁₂, С₁₃ должны осуществляться автоматически или с допущением диалогового режима. Они являются основными функциями АСУТП. Составление прогноза (С₁₄) может производиться автоматически или в диалоговом режиме методом имитационного моделирования. Таким образом, оператору С₁ можно поставить в соответствие подсистему календарного планирования АСУТП.

Функции D₀₂ и D₀₃ - укрупнённое планирование, они могут быть реализованы в автоматическом или диалоговых решениях, а D₀₄ - в диалоговом режиме (допускается и обычный, ручной). Функция D₀₄, как и D₀₁, - прерогатива заместителя начальника подразделения по производству. Последнюю функцию (D₀₅) осуществляет заместитель начальника подразделения по оборудованию. Таким образом, оператор D₀ соответствует по смыслу подсистеме объёмного (укрупнённого) планирования АСУТП.

Следует отметить, что управление осуществляется путём комплексного воздействия на состояние в технологических подразделениях со стороны АСУТП и САПР ТП. Комплексность системы позволяет создавать благоприятные условия для управления (пропорциональность загрузки оборудования) уже на этапе разработки технологических процессов. Можно также увидеть, что САПР ТП и АСУТП во многих случаях используют в своих информационных преобразованиях одни и те же источники входов, а также активно обмениваются информацией.

Важным с точки зрения создания методологии проектирования САПР ТП и АСУТП является учёт ряда принципов, которые должны быть положены в основу при их разработке.

Принципы построения САПР ТП

1. Сокращение трудоемкости технологической подготовки производства за счет высокой степени формализации процесса принятия решений.

2. Подетальное представление технологических процессов, так как с позиций управления технологический процесс задает способ функционирования (временной) рабочего оборудования.

3. Учет динамики производственной ситуации в обрабатывающих подразделениях.

4. Возможность обучения системы, т.е. накопление и обобщение опыта разработок и его использование в последующей деятельности (наличие искусственного интеллекта).

Принципы построения АСУТП

1. Быстрота расчетов за счет применения эвристических алгоритмов.

2. Гибкая перестройка процесса принятия решения по результатам анализа текущего состояния в производственных подразделениях.

3. Возможность обучения.

Помимо перечисленных индивидуальных требований, можно указать те принципы, которые относятся к обеим рассматриваемым системам. Учитывая, что САПР ТП задает параметры (последовательность действий в технологических операциях и их продолжительность) функционирования управляемых объектов (рабочие места производственного подразделения), а АСУTП определяет времена начала и окончания каждой технологической операции, что процесс принятия решений осуществляется практически в режиме реального времени, а также факт необходимости отслеживания динамики производственной ситуации одной и той же технологической системы по ряду идентичных параметров, вполне логичным будет требование комплексности - их увязки в рамках единой проектирующе-управляющей системы.

Второй общий принцип исходит из реализации концепции компьютерно-интегрированных производств на основе CALS-технологий [6], что предопределяет их функционирование в рамках единого информационного пространства или единой информационной модели изделия (рис. 2).



Рис. 2. Автоматизация жизненного цикла изделия, ИЛП - интегрированная логическая поддержка изделия

Предпринятое функциональное описание комплексной системы автоматизированного проектирования и управления технологическими процессами позволяет обоснованно подойти к разработке её структуры и алгоритмов функционирования.



Заключение

Соблюдение выявленных принципов при разработке систем АСТПП - АСУТП позволяет создать эффективное инструментальное средство, позволяющее повысить технико-экономические показатели и ритмичность работы технологических подразделений в условиях единичного и мелкосерийного производства, добиться возможности управления ими практически в режиме реального времени, поднять качество технологических и управленческих решений на принципиально новый уровень.

Указанный подход реализуется в организации ООО «Нефтегазгеофизика» (г. Тверь), занимающейся выпуском малыми партиями геофизических приборов для исследования нефтяных и газовых скважин .



Библиографический список

1. Машиностроение: Энциклопедия. Т. III-3. Технология изготовления деталей машин / А.М. Дальский, А.Г. Суслов, Ю.Ф. Назаров и др.; Под общ. ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2000. - 840 с.

2. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Высш. шк., 2001. - 591 с.

3. Автоматизация проектирования технологических процессов и средств оснащения / А.Г. Ракович, Г.К. Горанский, Л.В. Губич, В.И. Махнач и др. - Минск: ИТК АН Беларусь, 1997. - 276 с.

4. Грувер М., Зиммерс Э. САПР и автоматизация производства / Пер. с англ. - М.: Мир, 1989. - 479 с.

5. Кафаров В.В., Палюх Б.В., Петров В.Л. Решение задачи технологической диагностики непрерывного производства с помощью интервального анализа. Доклады АН СССР, 1990. Т. 311, №3. - С. 677-680.

6. Колчин А.Ф., Овсянников М.В., Стрекалов А.Ф., Сумароков С.В. Управление жизненным циклом продукции. - М.: Анархсис, 2002. - 304 с.



Аннотация

УДК 621.311:658.26

Теоретические основы комплексной автоматизированной системы проектирования и управления технологическими процессами в многономенклатурном производстве. Палюх Б.Б - д.т.н., профессор, ректор ТГТУ. Бурдо Г.Б - к.т.н., профессор кафедры «Технология и автоматизация машиностроения». Тверской государственный технический университет. 170042, г. Тверь, наб. Афанасия Никитина, д.22. E-mail: tehn@karotazh.ru

Изложены подходы к разработке комплексной системы автоматизированного проектирования и управления технологическими процессами в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Ключевые слова: управление технологическими процессами, система автоматизированного проектирования, системный анализ.



Annotation

UDC 621.311:658.26

Theoretical bases of developing complex automated design and control systems for technological processes in multiproduct manufacture. Palyukh B.V., Doctor of Technical Sciences, Professor. Burdo G.B., Candidate of Technical Sciences, Professor of Department “Technology and Automation of Mechanical Engineering” Rector of Tver State Technical University. Tver State Technical University 22, A. Nikitin st., Tver, 170042

The paper describes the approach to the development of complex automated design and control systems for technological processes in single-part and small-scale production. It specifies the main principles used when creating the systems.

Key words: technological process control, CAD, system analysis.

Размещено на Allbest.ru

...