Конструкторсько-технологічний аналіз деталі "штуцер"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Перелік та опис інструментів, пристроїв, інвентарю

2. Опис технологічного процесу (послідовністю виконання робіт)

3. Режим різання під час обробки

4. Особливості організації робочого місця

5. Визначення норм часу, праці та розцінювання виконаних робіт

6. Основні технічні вимоги для виконання та приймання виконаних робіт

7. Охорона праці під час роботи

Висновок

Перелік літературних джерел

Вступ

Графічна культура - сукупність досягнень людства в галузі створення і освоєння графічних способів передачі різної інформації в науці, техніці, мистецтві, виробництві, економіці тощо. Складовою частиною графічної культури є графічна мова. З її допомогою передається інформація про тривимірні об'єкти. За допомогою графічної мови можна подумки створювати просторові образи форми об'єктів і оперувати ними, відображати нові конструкторські, дизайнерські ідеї, архітектурні задуми.

Інформацію про виріб, записану за допомогою графічної мови, можна зберігати на кресленні, електро-магнітних дисках і т.п.

У стародавні часи у людей виникла потреба у передачі інформації один одному, що призвело до створення різних мов, в тому числі і графічної мови. Графічною мовою можна назвати мову ділового, міжнародного спілкування, так як її образотворча система становить графічний образ, одержуваний метод проектування, зрозумілий без слів, а знакова система мови загальноприйнята. Графічна мова використовується в науці, виробництві, будівництві, архітектурі, дизайні.

Її називають мовою техніки. Виникнення і розвиток графічної мови сягає глибокої давнини, коли образотворче письмо було єдиним способом збереження для нащадків інформації про найважливіші історичні події, природні явища, ділові контакти між людьми. Вперше писемність з'явилася близько 3200 років до н.е. в Месопотамії у шумерів. Для позначення слів вони використовували малюнки-піктограми. Таке письмо називають піктографічним. Через п'ять століть сусіди шумерів - вавилоняни, ассирійці і перси перетворили ці знаки в особливий вид письма- так званий клинопис. Вони писали на сирій глині тростинним пером з трикутним кінцем.

На основі клинопису приблизно в XVст. до н.е. був створений перший алфавіт. Він складався з букв, кожна з яких відповідала певному звуку. Так з'явилося фонетичне письмо, в якому букви з'єднувалися в слова. В Єгипті близько 3000 років до н.е. виникла система писемності, яку називають ієрогліфічною. У ній для позначення слів, звуків і букв використовуються символи. Народження графічної мови було продиктовано нагальною потребою в точній передачі форми і геометричних властивостей тривимірних об'єктів, створених людиною. Це якість графічної мови відрізняє її від інших мов, обраних людством. Основи образотворчої системи сучасного креслення були закладені в XVIII столітті французьким геометром Гаспаром Монжем (1746-1818). Теоретично обґрунтована ним образотворча система прямокутного проектування предмета на дві взаємноперпендикулярні площини забезпечила можливість запису точної, геометричної (за розмірами) певної інформації про форму зображеного об'єкта. Саме ця система і використовується при виконанні різних зображень на сучасних кресленнях. Масове виробництво в XIX-XXст. Направило зусилля фахівців різних сфер виробництва на створення системи державних стандартів, якими вводилися обов'язкові правила виконання зображень креслення. Ці правила з часом змінювалися, уточнювалися і удосконалювалися. Знакова система креслення також зазнла еволюційних змін: від сувоїв, що містили докладну розповідь про те, як вести будівництво храмів, що додавались до планів споруд в XIIст., докладних технічних описів (трактатів) виготовлення того чи іншого механізму, що використовувалися в XVст., до розробки проектної та техніко-технологічної документації на вироби, яка стала небагатослівною і компактною.

Об'єкт, методи та джерела дослідження. Основним об'єктом дослідження є деталь штуцер. Методи виконання роботи: економіко-статистичний, графічний, порівняльний, математичного моделювання; теоретико-емпіричний.

1. Перелік та опис інструментів, пристроїв, інвентарю

Вибір типу верстата, перш за все, визначається можливістю забезпечення технічних вимог, що пред'являються до деталі щодо точності її розмірів, форми і шорсткістю поверхні.

При виборі обладнання враховують такі чинники:

1.Розміри робочої зони верстата повинні відповідати габаритам оброблюваної деталі.

2.Можливість досягнення при обробці вимог точності і шорсткості поверхні.

3.Відповідає потужності, жорсткості і кінематики даного обладнання вигідним режимам виконання операції.

4.Забезпечення необхідної продуктивності, відповідно до заданої програми випуску деталі.

5. Відповідність обладнання вимогам техніки безпеки і промислової санітарії.

6.Відповідність обладнання заданою програмою за критерієм собівартості виготовлення деталі.

При розробці технологічного процесу виготовлення деталі важливо правильно вибрати ріжучий інструмент. Інструмент для обробки деталі на металорізальних верстатах вибирається виходячи з конструкції верстата, характеру обробки, матеріалу заготовки і режиму різання.

Одну і ту ж деталь можна виготовити з заготовок, отриманих різними способами. Одним з основоположних принципів вибору заготовки є орієнтація на такий спосіб виготовлення, який забезпечить їй максимальне наближення до готової деталі. В цьому випадку істотно скорочується витрата металу, обсяг механічної обробки і виробничий цикл виготовлення деталі. Однак при цьому в заготівельному виробництві збільшуються витрати на технологічне обладнання та оснащення, їх ремонт та обслуговування. Тому при виборі способу отримання заготовки слід проводити техніко-економічний аналіз двох етапів виробництва - заготівельного і механообробного. Розробка технологічних процесів виготовлення заготовок повинна здійснюватися на основі технічного та економічного принципів. Відповідно до технічного принципом обраний технологічний процес повинен повністю забезпечити виконання всіх вимог креслення і технічних умов на заготовку;

Відповідно до економічним принципом виготовлення заготовки повинно вестися з мінімальними виробничими витратами.

З декількох можливих варіантів технологічного процесу при інших рівних умовах вибирають найбільш економічний, при рівній економічності - найбільш продуктивний. Якщо ставляться спеціальні завдання, наприклад терміновий випуск якої-небудь важливої ??продукції, вирішальними можуть виявитися інші фактори (більш висока продуктивність, мінімальний час підготовки виробництва та ін.).

Заготовки, одержувані штампуванням, повинні бути більш простими за формою. Виготовлення отворів і порожнин штампуванням в ряді випадків утруднено, а використання напусків різко збільшує обсяг подальшої механічної обробки.

Для простих по конфігурації деталей часто заготівлею є; прокат - (прутки, труби і т.п.). Хоча в цьому випадку обсяг механічної обробки зростає, така заготовка може бути досить економічною через низьку вартості прокату, майже повної відсутності підготовчих операцій і можливості автоматизації процесу обробки. У зв'язку з цим вибираємо прокат.

2. Опис технологічного процесу

виготовлення деталь штуцер

Представлена деталь «Штуцер», яка призначена для з'єднання трубопроводів між собою. Має масу 0.080 кг, зовнішні циліндричні поверхні з перепадами діаметрів, найбільший діаметр ц27, зовнішньої метричної різьбою М22 * 1.5 з обох сторін і наскрізним отвором ц 11мм.

Вже згадана деталь «Штуцер» відноситься до машинобудівний деталей і відноситься до класу втулок

«Штуцер» виготовлений з матеріалу Сталь 20 ГОСТ 1050-88. хімічний і механічний склад якої вкажемо в таблицях.

Таблиця 1.1.1 Хімічний склад Ст. 35 ГОСТ 1050-88. Хімічний склад в% матеріалу 35

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.32 - 0.4	0.17 - 0.37	0.5 - 0.8	до 0.25	до 0.04	до 0.035	до 0.25	до 0.25	до 0.08

Таблица 1.1.2 Механічні властивості

Стан	Сигма-В, МПа	Сигма-Т, МПа	Ксі, %	Дельта, %	НВ
нормалізована	540	320	45	20	207
Загартування850(вода),отпуск 200гр	760	600	60	13	226
Нормалізація	470	245	48	22	163
Нормалізація	470	245	42	19	163
Нормалізація	470	245	35	17	163

На кресленні вказані шорсткості оброблюваних поверхонь, які досягаються різним видом обробки. Конусна поверхня має шорсткість 2,5, яка виходить при чистовому точінні.

Конструкція деталі повинна задовольняти вимогам, що пред'являються до виготовлення, експлуатації та ремонту за допомогою найбільш продуктивних і економічних методів. Її слід відпрацьовувати на технологічність комплексно, з огляду на залежність технологічності від наступних факторів:

вихідної заготовки деталі;

виду обробки в технологічному процесі виготовлення;

технологічності складальної одиниці, в яку ця деталь входить як складова частина.

Конструкція деталі повинна бути простою по конфігурації, повинна складатися зі стандартних і уніфікованих конструктивних елементів або бути стандартною в цілому. Конструкція повинна бути такою, щоб для її виготовлення можна було застосовувати високопродуктивні методи обробки.

Відпрацювання конструкції деталі базується на таких основних завданнях:

зниження трудомісткості і собівартості виготовлення виробу і його монтажу;

зниження трудомісткості, вартості та тривалості технічного обслуговування і ремонту вироби; зниження найважливіших складових загальної матеріаломісткості вироби-витрати металу і паливно-енергетичних ресурсів при виготовленні, монтажі поза підприємства-виготовлювача, технічне обслуговування і ремонт.

Вид заготовки в значній мірі визначає технологічний процес механічної обробки деталі і її трудомісткість. Тому вибір виду заготовки має виняткове значення.

Раціональний спосіб отримання заготовки встановлюють залежно від обсягу випуску і типу виробництва.

Таблица. Маршрут технологічного процесу обробки деталі

Номер	Найменування	Обладнання	інструмент
Операції	Установ	Перехода			ріжучий	вимірювальний
005			Заготовительная.	Фрезерно-відрізний8Г662 N = 8кВт КПД = 0,8	Пила 2257-0163 ГОСТ 4047-82	лінійка
010	А	1 2 3 4 5 6 7	Токарно-гвинторізний Встановити заготовку в зворотних кулачках, закріпити Підрізати торець 1 Точити поверхню 2 під різьбу Точити канавку 3 Зняти фаску 4 Точити конус 5 Нарізати різьбу на поверхні 2	Токарно- гвинторізний 16К20 N = 10 кВт КПД = 0,75	Різець підрізної 2112 - 0003 ГОСТ 18880 - 83 різець підрізної 2112 - 0002 ГОСТ 18880 - 83 різець прохідний 2103 - 0059 ГОСТ 18880 - 75 різець гантельний	Штангельциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80 Лінійка на 15 см Шаблон Резец різьбонарізний 2660-0507 ГОСТ 18876-73 Шаблон різьбонарізний
	Б	1 2 3 4 5 6 7 8	Токарно-гвинторізний Встановити заготовку в зворотних кулачках, закріпити Підрізати торець 6 Точити поверхню 7 під різьбу Точити канавку 8 Зняти фаску 9 Точити конус 10 Нарізати різьбу на поверхні 7 Свердлити наскрізний отвір 11	Токарно-винторізний 16К20 N = 10 кВт КПД = 0,75	Різець підрізної 2112 - 0003 ГОСТ 18880 - 83 різець підрізної 2112 - 0002 ГОСТ 18880 - 83 різець прохідний 2103 - 0059 ГОСТ 18880 - 75 різець гантельний Свердел ц 11 ГОСТ 10903	Штангельциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80 Лінійка на 15 см Шаблон Резец різьбонарізний 2660-0507 ГОСТ 18876-73 Шаблон різьбонарізний
015			Контрольна Встановити в контрольне пристосування Перевірити відхилення від паралельності

При розробці технологічних процесів виробництва деталей машин необхідно провести перевірку жорсткості деталі, щоб визначити можливість виробництва даної деталі на верстатах. Дана деталь вважається жорсткої так як виконується співвідношення довжини і діаметру заготовки. L: D = 2: 1

Позначення поверхонь. У даній таблиці наведені розміри, необхідна точність виготовлення і шорсткість для кожної поверхні, що дозволяє нам визначити яким способом механічної і термічної операції або за рахунок правильної послідовності, в результаті застосування яких можна забезпечити задані точність обробки і шорсткість поверхонь деталі.

Аналіз деталі штуцер

№Поверхні	Розмір	Квалітет точності	Шероховатість	Взаємне розміщення	Твердість
2-18	15	h14	6,3		45-50
2-6	40	h14	6,3
4	1,5Ч45?	±IT14/2	6,3
5	1,5Ч45?	±IT14/2	6,3
8-11	4	h14	6,3
6-11	18	h14	6,3
16-6	83	h14	6,3
12-6	100	h14	6,3
14-12	12	h14	6,3
12-13	8	h14	6,3
10	Ш22	H14	6,3
13	Ш32	h14	2,5
15	Ш37	h14	6,3
3	Ш34	h14	6,3
1	Ш32	h14	6,3
17	Ш34	h14	6,3
9	Ш27,5	H14	6,3
7	3/4»	H14	6,3

Поверхня 13 відрізняється від інших поверхонь і обробляється за два проходи 1-точіння чорнове, 2-точіння чистове.

3. Режими різання під час обробки

На рис. наведено креслення штуцера.

Розберемо його в подробицях. Почнемо з вибору головного зображення. За зображення на фронтальній площині проекцій приймається на кресленні в якості головного. Предмет розташовується на фронтальній площині проекцій таким чином, щоб зображення на ньому давало найповніше уявлення про форму та розміри предмета. Для деталей тіл обертання (обробка більшості поверхонь, яких виробляється на токарному верстаті) вісь обертання повинна розташовуватися паралельно основного напису, тобто горизонтально. При подальшому виборі розташування деталі щодо фронтальній площині необхідно, щоб сторона найбільшою обробки розташовувалася з правого боку (як проводиться обробка на токарному верстаті). Шестигранна поверхня (найбільша за висотою) як би розділяє штуцер на дві частини (ліву і праву). Обробка лівого боку деталі по зовнішній поверхні проводиться з лівого торця.

Обробка правого боку зовнішньої поверхні проводиться від правого торця. З лівого боку розташовується отвір діаметра 16мм, зовнішня різьба з Недорезов. З правого боку розташовується зовнішня різьба з різьбовій проточкою, стикувальний конус, якість поверхні якого впливає на герметичність з'єднання з трубопроводом (шорсткість поверхні не перевищує Ra 1.6 мкм). Правий торець шестигранною поверхні ущільнюється за допомогою прокладки, тому обробка поверхні проводиться з шорсткістю не більше Ra 1.6 мкм. Робимо висновок, що з правого боку обробки більше.

Тому зображуємо штуцер, як він показаний на рис.1. Звертаємо увагу, що штуцер повернуть таким чином, щоб шестигранник великим числом граней дивився на нас (тобто плоскою гранню на нас). Замість виду спереду виконуємо поєднання половини вигляду і половини розрізу, розділяючи їх осьової лінією (це можна зробити, так як і вид і розріз є симетричними). Зверху ми виконуємо розріз, а знизу вид (можна було і навпаки). Розміри зовнішнього контуру будемо наносити з боку виду, а внутрішнього - з боку розрізу.

Як заготовка для деталі типу «Штуцер» може бути обраний пруток круглого або шестигранного перетину. Причому, якщо це буде пруток круглого перетину, то його діаметр повинен дорівнювати min діаметру описаного кола шестикутника (тобто 27.7мм, який є розміром деталі по висоті). Найближчий по типорозміру пруток з діаметром 28мм. При чому в цьому випадку потрібно механічна обробка всіх поверхонь. У тому випадку, якщо взяти пруток шестигранного перетину з розміром під ключ 24, то додаткова обробка на шестигранну поверхню штуцера не потрібно, в графі «Матеріал» вказується проста заготовка (наприклад, якщо деталь зроблена з Стали 12ХН ГОСТ 4543-71, то позначення наступне :), розмір під ключ на кресленні ставиться із зірочкою (він стає довідковим, так як не обробляється за даним кресленням), а на шестигранну поверхню ставиться шорсткість в стані поставки. Приймаємо, що дана деталь буде робитися з прутка круглого перетину діаметра 28мм і довжиною 31мм (відповідному габариту деталі по довжині)

Розглянемо простановку розмірів на праву сторону штуцера (рис.2). Обробка зовнішніх поверхонь ведеться від більшого діаметра до меншого, тому почнемо з позначення різьби. Виносимо зовнішній діаметр різьби і позначаємо M16х1, що означає різьблення метрична, з зовнішнім діаметром 16 і дрібним кроком 1. На виносної лінії показуємо шорсткість різьблення не більше Ra 3.2 мкм. Зовнішній діаметр і крок вимірюється по деталі. Зазвичай, коли довжина різьблення невелика, крок береться невеликий (щоб більше вийшло витків). Зовнішній діаметр різьби і крок перевіряємо по таблиці для метричної різьби (1 і 2 ряд стор.19 «Довідкове посібник з інженерної графіки» (776), [1]. Різьба з правого боку штуцера закінчується різьбовій проточкою. Щоб показати на ній розміри, використовуємо виносної елемент Б. (виносний елемент позначаємо на тій частині зображення, яка представляє собою вид, так як зарезьбовая проточка відноситься до зовнішньої частини деталі). на вільному місці креслення в масштабі 4: 1 і в такому ж становищі, як резьбовая проточка розташовується на основному зображенні.



Ставимо розмір діаметра отвору 8 мм, це найменший розмір ставиться ближче до зображення штуцера. Далі ставимо розміри на конічну частину. На усічений конус ставиться 3 розміру. Перший розмір - кут 74 (штуцера робляться з таким кутом для забезпечення герметичного з'єднання: ввертние (кінцеві) штуцера по ГОСТ 28941.16-91 робляться з зовнішнім конусом 74, а завіси (кінцеві) штуцера по ГОСТ 28941.17-91 робляться з внутрішнім конусом 66). Шорсткість на поверхню конуса ставиться не більше Ra 1.6 мкм. Другий розмір на конічну частину діаметр 9. Цей розмір близький за значенням до діаметру отвору 8, але повинен бути більше його, хоча б на 0.5-1мм, щоб у штуцера в цьому місці не було гострої кромки. (На деталях слід уникати гострих кромок, так як при можливому падінні деталі вона може деформуватися). Третій розмір на конус - діаметр 14.5.

Це діаметр циліндричної ділянки, який розташовується перед різьбленням. Особливість цієї ділянки полягає в тому, що діаметр циліндра повинен бути таким, щоб він не заважав накручувати на різьбу відповідну деталь і не деформувався при нарізанні різьби, тобто він не повинен перевищувати діаметр проточки. В даному випадку ми взяли його рівним діаметру проточки, що допустимо. Довжину циліндричної частини визначаємо лінійним розміром 5. Лінійний розмір 16 визначає відстань від правого торця до лівого торця шестикутника. (Довжину різьби не відображаємо, так як нам відома ширина проточки і довжина ділянки до різьблення). Різьба завжди починається з фаски. Розмір катета якої визначається в залежності від кроку по таблиці стор.21 [1]. В даному випадку розмір катета ставити не треба і досить поставити тільки розмір кута 45 градусів. (Нам відомий діаметр 14.5, від якого починається фаска, зовнішній діаметр різьби плюс кут 45 градусів (виходить 3 розміру)).Розглянемо простановку розмірів на ліву сторону штуцера (рис.3).

Починаємо простановку з зовнішньої різьби. Ставимо позначення різьби М22х1 (різьблення метрична, зовнішній діаметр різьби 22, дрібний крок 1). По кроку 1 визначаємо за таблицею стор.21 [1] фаску (катет 1) і нормальний Недорезов (3 мм). Сам Недорезов не вказуємо, але ставимо довжину різьби повного профілю 7 і відстань від лівого торця до шестигранною поверхні 10

Обробка внутрішніх поверхонь ведеться від меншого діаметра до більшого. На розрізі ставимо параметри внутрішнього отвору діаметром 16 і його глибину 10 (з боку розрізу).

Звертаю вашу увагу, що розмір 10, що відноситься до розрізу збігається з розміром 10 належить до виду, але ці розміри відносяться до різних поверхонь і, як правило, мають різні допуски, тому повинні бути вказані обидва. Перехід від отвору діаметра 16 до отвору діаметром здійснюється через конічну частину. Ця частина по куту збігається з кутом 120 градусів, що є стандартним кутом заточування свердла за замовчуванням.Ставимо габарит деталі по довжині 31.

Розглянемо, як правильно шестигранну поверхню задавати на кресленні. У шестигранній поверхні виконані маленькі отвори. Це так звані отвори, в які після закручування деталей вставляється дріт і ставиться пломба. За цілісностю пломби під час експлуатації перевіряється робота з'єднання. Діаметр цих отворів трохи більше діаметра дроту. Виконуємо по площині, що проходить через вісь отвору, перетин А-А. На перетині А-А показуємо розмір під ключ 24 (перевіряємо по ряду розмірів під ключ). Діаметр 27.7 є діаметром описаної окружності шестикутника. Він обчислюється за формулою: розмір під ключ помножений на 1,155. Так як він обчислюється, то є довідковим (поруч з діаметром вказується зірочка і пишеться внизу над основним написом в технічних вимогах. Розмір для довідок»). На головному зображенні вказуємо діаметр фаски шестикутника, який вибирається з діапазону 90-95% від розміру під ключ. На головному зображенні з боку виду вказуємо кут фаски на шестигранник.

4. Особливості організації робочого місця

Вимоги до організації робочого місця.

Організація і устрій робочих місць мають відповідати вимогам до індивідуальних та колективних форм праці.

Організація робочого місця -- це створення певного комплексу організаційно-технічних умов для високопродуктивної і безпечної праці. При вирішальній ролі знарядь праці вихідним моментом в організації робочого місця є предмет праці. Залежно від його параметрів (маса, габаритні розміри, вимоги до якості тощо) проектується технологічний процес із зазначенням виду і характеру знарядь праці (машин, устаткування, інструменту, пристрою), тобто визначаються наперед устаткування та оснащення робочого місця.

Знаряддя і характер предметів праці, у свою чергу, обумовлюють планування (відповідну площу, розміщення елементів і т. ін.) робочого місця. Кількість, повторюваність, маса, габаритні розміри предметів праці, особливості знарядь праці також визначають систему і форму обслуговування. Водночас характер і розміщення засобів та предметів праці мають узгоджуватись з вимогами головної продуктивної сили -- людини, з її можливостями приводити в рух і використовувати речові елементи процесу праці без шкоди для організму.

Основні напрями в організації робочих місць такі: раціональна спеціалізація; ефективне розміщення устаткування, оснащення, предметів праці; освітлення робочої площі; обслуговування; умови безпечної і високопродуктивної праці. Відомо, що спеціалізація робочих місць залежить від типу виробництва.

Робоча зона або простір, де розташоване робоче місце, визначається розрахунками. Простору має бути достатньо для виконання всіх необхідних рухів і переміщень працівників під час виконання певних виробничих операцій.

Ефективне розміщення всіх компонентів робочого місця формалізується його технологічним плануванням. У процесі організації робочих місць обов'язково враховуються санітарні норми, включаючи освітлення, інструкції з експлуатації устаткування, техніки безпеки та інші параметри, що забезпечують високопродуктивну і якісну працю.

Передбачається також відповідна система сигналізації і зв'язку, що забезпечує обмін інформацією між робітниками і майстром або іншими лінійними керівниками, а також службами внутрішньоцехового обслуговування.

Оснащення робочого місця передбачає повне укомплектування і постійне його забезпечення всіма необхідними знаряддями і предметами праці для виконання закріплених операцій процесу праці.

З огляду на роботу, яка виконується, тип і характер виробництва, технологічного процесу робоче місце комплектується:

1)основним технологічним устаткуванням;

2)предметами праці;

3)допоміжним устаткуванням та оснащенням (транспортні засоби, пристрої та інструмент);

4)організаційним оснащенням (робочі меблі-стелажі, інструментальні тумбочки, шафи для розміщення і збереження пристроїв, інструментів, матеріалів, напівфабрикатів і готових виробів; пристрої з техніки безпеки; реманент для догляду за устаткуванням і прибирання робочого місця; пристрої освітлення, вентиляції, що забезпечують належні санітарно-гігієнічні умови праці; засоби сигналізації та зв'язку зі службами обслуговування й управління).

Постійні елементи устаткування та оснащення робочого місця знаходяться на робочому місці завжди, незалежно від роботи, яка виконується в кожний окремий період. Тимчасові елементи устаткування робочого місця -- це спеціальні предмети, призначені для виконання конкретної роботи. Їх склад, кількість і тривалість перебування на робочому місці залежать від технологічного режиму і системи обслуговування.

Спеціальні робочі місця Планування робочого місця -- це просторове розміщення засобів, предметів праці і виконавця з урахуванням антропометричних, біохімічних даних і основних характеристик органів відчуття людини (рис. 4.7). Кожне робоче місце має зовнішнє і внутрішнє технологічне планування.

Зовнішнє технологічне планування (просторово-технологічне) визначає параметри певної площі та розміщення за вимогами технології всіх елементів робочої системи (місця) для виконання технологічних операцій виробничого процесу відносно інших робочих місць на дільниці.

Робоча зона -- це тримірний простір, що обмежується досяжністю рук у горизонтальній і вертикальній площинах з урахуванням повороту корпуса на 180° та переміщення робітника на один-два кроки. У цій зоні розташовуються знаряддя та предмети праці, що постійно використовуються в роботі.

У допоміжній зоні розташовуються предмети, які використовуються рідше, та елементи інтер'єру робочого місця. Внутрішнє технологічне планування визначає параметри і порядок розташування інструменту, пристроїв, матеріалів, джерел світла, документації та інших елементів з урахуванням особливостей робочого місця і з врахуванням закріплених за ним технологічних операцій (трудових процесів).

Внутрішнє технологічне планування забезпечує зручну робочу позу, короткі та маловтомлювані трудові рухи, рівномірне й, по можливості, одночасне виконання трудових рухів двома руками.

Загальні вимоги до планування робочого місця такі:

*розмір робочої зони має забезпечувати зручне виконання роботи;

*виключення можливості травмування;

*устаткування має розміщуватись, по можливості, в полі зору робітника і бути доступним для постійного нагляду за перебігом технологічного процесу;

*основне і допоміжне устаткування розташовується так, щоб до нього був вільний доступ для обслуговування;

*предмети постійного користування мають бути в стані близькому до робочого;

*оснащення та устаткування постійного користування, предмети праці розміщуються з урахуванням антропометричних і фізіологічних даних людини;

*предмети тимчасового користування розміщуються в спеціально відведених місцях, щоб вони не заважали основній роботі.

5. Визначення норм часу, праці та розміщення виконаних робіт

Нормування кожного виду робіт включає визначення:

а) основного часу То; час ми визначили в попередньому підпункті.

б) допоміжного часу (установка, вимір і зняття деталі) Тв;

в) додаткового часу (на організаційно-технічне обслуговування, відпочинок і природні потреби) Тдоп;

г) підготовчо заключний час Тп.з.

При серійному виробництві визначається штучний час:

Тшт = Те + Твс + Тобс + Тотл + Т доп [4]

Тв - допоміжний час;

Допоміжний час складається з витрат часу на окремі прийоми:

Тв = Ту.с + Тз.о + Туп + Тизм, де [4]

Ту.с - час на установку і зняття деталі; [4]

Тз.о - час на закріплення і розкріплення деталі;

Тупий - час на прийоми управління;

Тизм - час на вимірювання.

Тв = 20% (Tо) [3]

010 Токарська.

Те = 3,56 хв;

Тв = 0,2 * Те = 3,56 * 0,2 = 0,71 хв; [4]

Тдоп = 0,046Ч (Те + Тв) == 0,5 хв; [4]

Тобс = аобс / 100 * Те = 0,25 хв; [4]

Тотл = аотл / 100 * Те = 0,25 хв; [4]

Т шт = Топ + Твс + Тдоп + Тобс + Тотл [4]

Т шт = 5,27 хв [4]

Кодування конструкторської документації

Рішення конструкторських і технологічних завдань пов'язано з тематичним пошуком і запозиченням конструкторських і технологічних документів на їхню позначенням, що може бути досягнуто при наявності єдиної системи позначення виробів і документів та єдиного класифікатора виробів.

Залежно від соціально-економічних передумов, особливостей технологій, організації виробництва до конкретних об'єктів нормування належать: робочий час, виробнича операція, технологічна структура операції, трудовий мікроелемент, обсяг роботи, зона обслуговування, чисельність персоналу.

Робочий час як об'єкт нормування є одним з важливих питань соціально-економічної політики держави.Згідно із Законом Україні про працю за нормальних умов праці норма робочого часу становить 40 годин на тиждень. За наявності шкідливих чинників передбачено відповідне зменшення загальної норми робочого часу.

Установлення -- це одноразове закріплення оброблювальної заготовки або деталі (наприклад, токарна операція з обробки циліндричної поверхні вала, закріпленого в центрах, здійснюється за одне, а обробка його торців -- за два установлення). Позиція -- це фіксоване положення предмета праці в просторі, де він підлягає технологічному впливу багатопозиційного устаткування (автоматичні лінії, агрегатні верстати тощо).

Отже, норми праці є засобом визначення як міри праці для виконання тієї чи іншої конкретної роботи, так і міри винагороди за працю залежно від її кількості та якості. Обсяг роботи за певний відрізок часу -- годину, зміну, місяць -- як об'єкт нормування використовується на таких роботах, де недоцільно нормувати кожну операцію або дрібніші її частки (наприклад, на видобувних та апаратурних процесах, допоміжних роботах на промислових підприємствах).

Трудомісткість продукції.

До основних показників діяльності підприємства і його підрозділів належить трудомісткість продукції, яка виражає величину затрат живої 171 праці (робочого часу) на виробництво продукції в натуральному виразі. Між показниками виробітку і трудомісткості продукції існує обернено пропорційна залежність: В = 1 : Т; Т = 1 : В, де В -- виробіток продукції за одиницю часу; Т -- трудомісткість одиниці продукції.

При визначенні потужності підприємства (підрозділу) (Твп) використовуються дані про трудомісткість продукції, кількість і склад устаткування, фонд часу його роботи. При цьому трудомісткість виробу має специфічний розрахунок: Твп = Тд · 100 / Кср · Кп, де Тд -- діюча трудомісткість виробу, нормо-год; Кср -- середній відсоток виконання норм виробітку; Кп -- коефіцієнт приведення норм до прогресивного рівня (дорівнює 1,1--1,15). 172 Кількість одиниць необхідного устаткування конкретної технологічної групи розраховується: Gm = Тп / Фm · Кн, де Тп -- планова трудомісткість виробничої програми для даного виду робіт, нормо-год; Фm -- фонд часу роботи устаткування в плановому періоді, год; Кн -- коефіцієнт виконання встановлених норм виробітку. Таким чином, від величини трудомісткості, яка є виразом затрат праці, її організації і зумовлює рівень продуктивності, залежить багато техніко-економічних показників роботи підприємства.

6. Основні технічні вимоги до виконання та приймання виконаних робіт

Вимоги технічного завдання спрямовані на забезпечення випуску нової конкурентоспроможної продукції. Підготовлене фахівцями технічне завдання обов'язково затверджується. Технічна пропозиція містить розрахунки технічних параметрів і економічної ефективності, що обґрунтовують можливість і доцільність розроблення нового виробу.

Розраховуються кілька варіантів виготовлення виробу, аналізується і вибирається оптимальний варіант, від якого очікується найбільший економічний ефект. Після узгодження і затвердження технічна пропозиція є підставою для виконання наступних етапів конструкторської підготовки. Ескізний проект передбачається для конструкторського опрацювання прийнятого варіанта виробу. Він виконується з дотриманням необхідних пропорцій у розмірах виробу.

Аналіз технологічності конструкції деталі

Мета: визначити технологічна конструкція деталі чи ні. Якщо немає, то чи можна внести в конструкцію деталі зміни, для того, щоб деталь стала технологічною.

Вимоги технологічності конструкції деталі.

. Деталь складається зі стандартних і уніфікованих елементів.

. Деталь виготовляється з прокату. Розміри і форми заготовки наближаються до форми і розмірам готової деталі.

. Базові поверхні деталі мають точність і шорсткість, що забезпечують надійність і точність установки, обробки і контролю.

. Конструкція деталі забезпечує можливість застосування типових, стандартних і групових тех. процесів.

. Фізико-хімічні властивості, механічна жорсткість матеріалу деталі відповідають всім вимогам технології виготовлення.

. Не використовується матеріал погано піддається різанню.

. Присутня фаска R16 з шорсткістю 2,5, яка необхідна, отже потрібна додаткова операція, час обробки і т.д.

. Всі поверхні доступні для обробки.

. Оптимальна і обгрунтована точність і шорсткість поверхонь.

. Форми і розміри виходу внутрішньої різьби відповідає ГОСТ 10549-80.

. Є дві фаски 1,5х45 °, і є фаска R16.

. Відсутні глухі отвори для обробки.

. Є наскрізний отвір, в якому на довжину 14 мм присутній різьблення, передбачена фаска і канавка для виходу інструмента.

Висновок: штуцер технологічна деталь.

Складна конфігурація не забезпечує багатомісну обробку.

Недоліки: Наявність фаски R16 і шорсткістю Ra 2,5.

Розробляється ескізний проект у кількох варіантах. Виготовляється модель (макет) виробу (дерев'яна, металева чи пластилінова), після чого обговорюється спеціальною комісією за участю дизайнера і затверджується прийнятий варіант; для нього виконуються креслення (рисунки) основних складальних одиниць і загального виду, кінематична, гідравлічна, пневматична та електрична схеми (у разі необхідності), а також інші основні конструктивні параметри.

Виконаний ескізний проект має дати загальне уявлення про будову і принципи роботи нового виробу. Після остаточного узгодження і затвердження ескізний проект є підставою для розроблення технічного проекту. Технічний проект містить остаточні технічні рішення. Він розробляється тільки в масштабі з дотриманням вимог стандартів і нормалей; у ньому виконуються різноманітні види, проекції, перетини, розрізи з нанесенням відповідних розмірів для того, щоб мати повне уявлення про будову і роботу нового виробу. У технічному проекті уточнюються креслення загального вигляду виробу, виконуються креслення основних агрегатів і вузлів, їх специфікації, монтажні і складальні схеми з розрахунками на міцність, твердість, стійкість та інші параметри за опором матеріалів, а також обґрунтовується вибір матеріалів для найбільш відповідальних деталей; при цьому відбувається уточнення конструктивних особливостей нового виробу. На цій стадії складаються інструкції з експлуатації виробу для споживача (паспорт, формуляр, технічний опис) і пояснювальна записка в цілому для технічного проекту.

Ці дані дають можливість розробляти технологічний процес виготовлення кожної деталі в будь-яких типах виробництва. Усі робочі креслення проходять нормо-контроль (перевірку на дотримання стандартів), метрологічну і патентну експертизи. На патентну чистоту перевіряється весь виріб. За робочими кресленнями в експериментальному цеху виготовляються всі деталі виробу з урахуванням замовлених комплектуючих деталей і вузлів, здійснюється складання дослідного зразка і його випробування.

Сучасні технічні засоби дають змогу здійснювати всі етапи проектних робіт паралельно і паралельно-послідовно, досягаючи багатоваріантності проектних рішень для різних типів виробництва. Розмноження, збереження та облік конструкторської документації здійснює на підприємстві спеціальне бюро технічної документації (БТД) відділу головного конструктора (або архів). Воно зберігає і здійснює облік оригіналів та копій усіх креслень, у разі необхідності видає копії цехам і відділам підприємства.

Усі розмножені робочі креслення деталей надходять у відділ головного технолога (ВГТ) для розроблення технологічних процесів і інших стадій технологічної підготовки виробництва. Вимоги до конструкції нового виробу. У процесі проектування нового виробу йому надаються певні властивості, які характеризуються якісними показниками функціонального призначення та виготовлення.

Але, враховуючи деякі специфічні вимоги в процесі конструювання виробів, необхідно виділити такі показники, як: --технічний рівень виробу, який являє собою сукупність експлуатаційно-технічних показників, що визначають ступінь його досконалості на рівні можливостей прогресивної технології; --патентна спроможність -- це здатність технічного або художньо-конструктивного рішення бути визнаним об'єктом правової охорони, що відповідає вимогам до винаходу чи промислового зразка; 251 --патентна чистота, яка полягає в перевірці та підтвердженні, що в конструкції або складі виробу не використані винаходи без ліцензії, на які в даній країні видані патенти; --ергономічність, яка характеризується раціональністю конструкції виробу з точки зору вимог психології і фізіології праці людини; --естетичність -- дизайн, зовнішній вигляд, якість оздоблювання та ін.; --конструктивна спадкоємність характеризує ступінь використання у виробі, що проектується, деталей і вузлів виробів, які були раніше освоєні виробництвом; --технологічна спадкоємність характеризує максимально можливе використання устаткування, оснащення та матеріалів, що застосовуються на той час для виготовлення виробу; --уніфікація, яка передбачає процес приведення продукції, засобів виробництва або їх елементів до єдиної форми, розмірів, структури, складу; --стандартизація встановлює обов'язкові вимоги до виробів, методів, термінів та інших об'єктів, чим обмежує їх різноманітність.

Стандартизація металообробки є основним методом уніфікації і передбачає під час проектування виробів застосування стандартних деталей та вузлів, а також норм міжнародних і державних стандартів (стандарти параметрів, технічних, екологічних вимог, методів контролю та випробувань).

7. Охорона праці під час роботи

Відповідно до вимог стандартів, пристосування повинно відповідати наступним вимогам:

1) зовнішні елементи конструкції не повинні мати гострих кутів, крайок і інших нерівних поверхонь, якщо їх наявність не визначається функціональним призначенням;

2) радіуси заокруглень і розміри фасок не повинні бути менше 1 мм, якщо їх розміри не обумовлені особливо;

3) повинен забезпечуватися вільний вихід стружки;

4) органи управління пристроєм повинні бути розташовані на висоті 1000-1600 мм від рівня підлоги, при обслуговуванні стоячи, 600-1200 мм -при обслуговуванні сидячи;

5) заготівля повинна бути надійно закріплена;

6) елементи пристосування не повинні перешкоджати роботі верстата, не повинні обмежувати допуск до органів управління, не повинні створювати небезпеку роботі верстатника.

До виконання процесу обробки металів на верстатах допускаються особи, які пройшли медичний огляд, вступний інструктаж, інструктаж на робочому місці, навчання безпечним прийомам і методам роботи, і склали іспит з присвоєнням їм кваліфікаційного розряду.

Інструктаж з ОП і навчання безпечним прийомам і методам роботи обов'язкові для всіх працюючих і знову надходять на роботу, в тому числі для осіб, які мають перерву в роботі протягом 3 місяців і осіб, які проходять виробничу практику.

Повторний інструктаж на робочому місці проводять з кожним працівником індивідуально не рідше, ніж через 3 місяці.

Позаплановий інструктаж проводять при зміні правил з охорони праці, технологічного процесу, заміні та модернізації устаткування, пристосувань і інструментів, вихідної сировини; порушення працівниками вимог охорони праці, що призвели або можуть призвести до травми, аварії, пожежі, вибуху.

Позаплановий інструктаж проводять індивідуально або з групою працівників однієї професії в обсязі первинного інструктажу на робочому місці.

Налагоджувальник устаткування зобов'язаний:

Дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку;

Знати будову обслуговуваних верстатів і устаткування;

Виконувати інструкції з охорони праці та правила внутрішнього трудового розпорядку

Грамотно експлуатувати і своєчасно проводити профілактичні огляди та ремонти устаткування, що обслуговується;

Вести контроль за справним станом пускової і захисної електроапаратури, заземлення (занулення) верстатів і маніпуляторів;

Виконувати вимоги знаків безпеки;

Знати і дотримуватися правил з охорони праці при налагодженні і ремонті обладнання в обсязі виконуваних обов'язків, щороку підтверджувати 2 групу з електробезпеки;

Висновок

В результаті виконання роботи було проведено конструкторсько-технологічний аналіз деталі «штуцер», проаналізовано основні властивості матеріалу, знайдені коефіцієнти уніфікації, коефіцієнт точності обробки, коефіцієнт шорсткості і коефіцієнт використання матеріалу заготовки. На основі цих даних був обраний вид заготовки та спосіб її отримання. Був розроблений технологічний процес виготовлення деталі з урахуванням забезпечення високої якості її отримання методами механічної обробки. Було вибрано обладнання та різальний інструмент, необхідні для отримання даної деталі.

У другій частині роботи розроблено конструкцію спеціального верстатного пристосування, що забезпечує можливість механізації технологічного процесу виготовлення заданої деталі, обрана схема базування в пристосуванні, розраховані похибка установки заготовки в пристосуванні і величина затискного зусилля. Були вказані умови безпеки роботи проектованого пристосування відповідно до ГОСТ.

Розроблена конструкція і технологічна документація на технологічний процес виготовлення деталі відповідає вимогам і дозволяє забезпечити стабільну якість виготовлення деталі

Машинобудування є найважливішою частиною галузі народного господарства, що визначає рівень і темпи розвитку всіх інших галузей промисловості, сільського господарства, енергетики, транспорту та ін.

Швидкий розвиток машинобудівного виробництва настійно вимагало наукового вирішення питань, пов'язаних з виготовленням машин, що призвело до виникнення науки про технології машинобудування.

Технологія машинобудування - це наука про виготовлення машин потрібної якості в установленому виробничою програмою кількості і в задані терміни при найменших затратах живої і матеріалізованої праці, тобто при найменшій собівартості.

В даний час для вирішення технологічних питань в машинобудівній промисловості розроблені теоретичні основи технології машинобудування, науково узагальнені і розвинені прогресивні методи обробки типових поверхонь деталей машин, встановлені основні принципи проектування технологічних процесів виготовлення деталей і складання машин, в тому числі в автоматизованому виробництві.

Головним завданням машинобудування є створення і впровадження нових високопродуктивних, економічних і надійних машин, побудованих на реалізації нових підходів в технології машинобудування.

До актуальних завдань подальшого розвитку технології машинобудування відносяться:

скорочення і заміна ручної праці механізованим;

вдосконалення обробки на верстатах;

розвиток комплексних автоматизованих систем в машинобудуванні, вдосконалення технологічних процесів механоскладального виробництва, вдосконалення конструкцій ріжучих інструментів та інструментальних матеріалів;

розробка нових технологій, що підвищують ефективність лезвийной обробки, абразивної обробки, обробки без зняття стружки, лазерної обробки і т.п.

Розвиток технології машинобудування - впровадження обробки на верстатах, впровадження ДПС, послідовний перехід до автоматизованих систем управління.

У справжніх ринкових умовах впровадження прогресивних методів обробки різанням веде до зменшення собівартості деталей, їх тривалій роботі.

В даній роботі наведені основні етапи проектування технологічних процесів для деталі - штуцер. На підставі вихідних даних (креслення деталі і типу виробництва) було виконано: аналіз технологічності конструкції; вибір заготовки (виконано креслення, призначені припуски і відхилення); спроектований технологічний процес (виконана технологічна документація), обрані режими обробки, призначені норми часу

Список використаних джерел

1. Довідник технолога- машинобудівника. В -2-х т. Т - 2 / За ред. А. Г. Касілової і Р. К. Мещерякова; Машинобудування, 496 с.

2. Довідник технолога - машинобудівника. В. І. Анурьева. В-3-х т. Т - 1. 8-е видання перероб. і доповнено - Под ред. І. Н. Жесткова - М; Машинобудування, 920 с.

3. Довідник технолога - машинобудівника. В. І. Анурьева. В-3-х т. Т - 3. 8-е видання перероб. і доповнено - Под ред. І. Н. Жесткова - М; Машинобудування, 864 с.

4. Н. А. Нефедов «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах» Москва «Высшая школа» 1986 г.

5. «Резание металлов и режущий инструмент», Москва «Машиностроение».

6. Інструкція з охорони праці ІОТ - 146 - 2009

7. Васильков В.Г. Організація виробництва: Навч.посібник. - К.:КНЕУ, 2003. - 524с.

8. Довідник, Типова система технічного обслуговування та ремонту метало - та деревооброблюючого обладнання. - М.: 1988.

9. Богуслаєв В.А., Омельченко В.І. Комплексна система підготовки й організації виробництва на серійному підприємстві. - Дніпропетровськ: Сич, 2003. - 356с.

10. Єгупов Ю.А. Організація виробництва на промисловому підприємстві. - К.: Центр навчальної літератури, 2006. - 346с.

11. Е.А. Евгеньева, С.И. Дмитриев «Технология машиностроения».

Размещено на Allbest.ru

...