Примеры обозначения шероховатости резьбовой поверхности показаны на рисунке 3.21.

При назначении величины параметра шероховатости на учебных чертежах можно использовать рекомендации, приведенные в таблице 3.1.

3.5 Обозначение материалов

На чертежах деталей в основной надписи следует указывать те материалы, из которых изготовлены детали (при съемке эскиза с натуры), или из которых детали должны быть изготовлены (при деталировании).

При изготовлении деталей широко применяются как металлы и их сплавы, так и неметаллические материалы (пластмассы и др.). В учебном процессе студент определяет марку материала ориентировочно, с учетом цвета изделия и его веса.

К черным металлам относятся чугун и сталь, изделия из которых имеют серый и темно-серый цвет.

К цветным металлам и сплавам относятся медь, цинк, алюминий и сплавы на их основе. Детали из алюминиевых сплавов имеют серебристо-серый цвет и отличаются сравнительно легким весом. Бронзовые и латунные детали узнают по золотисто-красному и золотисто-желтому цвету.

В общем случае при обозначении материала в основной надписи в графе Материал указывают: название материала, его марку и номер ГОСТа. Допускается исключать из записи слова: сталь, чугун, бронза и др. в тех случаях, когда марка материала имеет условное обозначение: Ст, СЧ, Бр и др.

Приведем некоторые распространенные материалы, их марки и примеры обозначения на чертежах.

Таблица 3.1 - Выбор параметров шероховатости

Серый чугун (ГОСТ 1412-85). Марки СЧ 00, СЧ 12, СЧ 15, СЧ 18, СЧ 21, СЧ 28. Цифры в обозначении марки указывают предел прочности при растяжении.

Пример обозначения: СЧ 18 ГОСТ 1412-85

Сталь углеродистая обыкновенного качества (ГОСТ 380-94). Выпускаются марки: Ст 0, Ст 1…Ст 7, причем марки стали расположены в порядке возрастания в них углерода. Но цифры в обозначении марок не выражают его количества, а лишь указывают порядковый номер стали, например, Ст 3 ГОСТ 380-94.

Сталь углеродистая качественная конструкционная (ГОСТ 1050-88).

Выпускаются марки: 08, 10, 15, 20… и другие с нормальным содержанием марганца или 15Г, 20Г, 30Г… и другие с повышенным содержанием марганца. Цифры в маркировке стали обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква Г означает приблизительное содержание марганца, когда минимальное содержание его выше 1 %. Пример обозначения: Сталь 45 ГОСТ 1050-88 или Сталь 65Г ГОСТ 1050-88.

Сталь конструкционная легированная (ГОСТ 4543-71). Существует значительное количество марок легированных сталей, наиболее распространенные: хромистые - 20Х, 30Х; хромованадиевые -20ХФ; хромоникелевые - 20 ХН, 40 ХН; хромомарганцовистые - 35ХГ2.

Пример обозначения: Сталь 20ХН ГОСТ 4543-71.

Латунь литейная (ГОСТ 17711-80) и латунь, обрабатываемая давлением (ГОСТ 15527-70). Некоторые марки: ЛЦ 40Мц3А, Л68 и др.

Пример обозначения: ЛАЖМц66-6-3-2 ГОСТ 17711-80.

Бронзы оловянистые литейные (ГОСТ 613-79) и бронзы безоловянистые, обрабатываемые давлением (ГОСТ 18175-78). Некоторые марки: Бр О3Ц12С5, Бр О4Ц7С5, Бр А5, Бр А7 и другие. Примеры обозначения: Бр ОЦС3-12-5 ГОСТ 613-79, Бр А7 ГОСТ 18175-78.

Алюминиевые сплавы, обрабатываемые давлением (ГОСТ 4784-74), марки АК 4, АК 6…

Алюминиевые сплавы литейные (ГОСТ 1583-83Е), марки АЛ2, АЛ9…

Силумин - сплав алюминия с кремнием, предназначен для изготовления деталей сложной формы, например, карбюраторов. Примеры обозначения: Алюминий 18 ГОСТ 4784-74, АЛ 2 ГОСТ 1583-89Е.

Пластмассы - полимерные материалы (ГОСТ 5689-79).

Применение неметаллических материалов как заменителей металлосплавов имеет все возрастающее значение, а металлополимерные материалы (пластмассы с армированием их металлосплавами) оказались весьма эффективными. Примеры обозначений: Волокнит - ВЛ-2 ГОСТ 5689-79; текстолит ПТ-3 ГОСТ 5-78.

Материалы, характеризуемые сортаментами. Для деталей, изготовленных из материала определенного профиля и размера (проволока, лист, лента, трубы, шестигранные и круглые прутки и др.), должны указываться:

а) наименование материала;

б) обозначение (марка, типоразмер, состояние поставки и др.)сортового материала;

в) ГОСТ сортамента;

г) марка материала.

Пример условного обозначения детали, изготовляемой из горячекатаной стали шестигранного профиля по ГОСТ 2879-69 обычной точности прокатки размером вписанного круга (размером «под ключ») 22 мм, марки стали 25 по ГОСТ 1050-88:

22 ГОСТ 2879-88

Шестигранник -----------------------.

25 ГОСТ 1050-88

3.6 Чертеж зубчатого колеса

Для передачи крутящего момента либо изменения скорости вращения между валами применяются зубчатые передачи. Если валы параллельны, то применяют цилиндрические зубчатые передачи. Если оси валов пересекаются между собой под тем или иным углом (чаще под углом 90), то выбирают конические передачи. Для валов со скрещивающимися осями используются червячные передачи, для преобразования вращательного движения в поступательное - реечные передачи. Зубчатые колеса применяются также в цепных передачах, когда валы находятся на значительном расстоянии друг от друга.

3.6.1 Элементы зубчатого колеса

Рисунок 3.22

Окружность, по которой располагаются вершины зубьев, называется окружностью вершин; ее диаметр обозначается буквой dа (рисунок 3.22).

Окружность, по которой располагаются впадины зубьев, называется окружностью впадин, диаметр которой обозначается df.

Окружности, имеющие центры на осях зубчатых колес и катящиеся одна по другой без скольжения, касаясь друг друга, называются начальными окружностями; их диаметр обозначается d.

Начальная (делительная) окружность делит зубья по высоте на две неравные части: внешнюю - головку зуба, обозначаемую ha, и внутреннюю - ножку зуба hf; вся высота зуба обозначается буквой h. Исходя из условий зацепления, головка зуба меньше ножки зуба, чтобы не происходило «заедания» зубьев. Соотношение этих параметров следующее: головка зуба ha= m; ножка зуба hf=1,25m. Полная высота зуба равна 2, 25 m.

3.6.2 Условности при изображении зубчатых колес

При изображении цилиндрических зубчатых колес применяют ряд условностей. Так окружность вершин зубьев проводят на виде сплошной основной линией, окружность впадин - сплошной тонкой линией (проводить ее необязательно), делительную окружность проводят штрихпунктирной линией. Если зубья показаны в разрезе, то так же, как ребра, тонкие стенки, спицы маховиков, попавшие в продольный разрез, они изображаются нерассеченными (рисунок 3.23).

Допускается на виде сбоку показывать только посадочное отверстие, но не проводить все окружности зубчатого венца, как показано на рабочем чертеже зубчатого колеса (рисунок 3.24).

Для передачи крутящего момента с вала на зубчатое колесо, и наоборот, чаще всего применяют шпоночное или шлицевое соединения. Поэтому, отверстие на шестерне, как правило, имеет шпоночный паз или шлицевые пазы. Размеры пазов определяются в зависимости от диаметра отверстия по ГОСТ 8786-68 для шпоночного паза и по ГОСТ 1139-84 для шлицев с прямобочным профилем.

Рисунок 3.23

3.6.3 Расчет зубчатого колеса

При составлении эскиза цилиндрического зубчатого колеса с натуры начинают с измерения диаметра окружности вершин (dа) и подсчета числа зубьев (z).

Для вычисления модуля зубчатого колеса (m) воспользуемся формулой величины диаметра окружности вершин

dа=m (z+2); m=dа/(z+2).

Модуль -это отношение шага зацепления Р, взятого по делительной окружности, к числу , т.е. m=Р/р.

Величина модуля стандартизована, поэтому вычисленный модуль необходимо сравнить с табличным и выбрать ближайшее значение. После этого необходимо вновь произвести расчет диаметров колеса.

Делительный диаметр: d=mЧz;

Диаметр впадин: d f=m(z-2,5).

Некоторые стандартные значения модулей (из ГОСТ 9563-60):

1-й ряд: 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 2;, 2,5; 3; 4; 5; 6.

2-й ряд: 0,35; 0,45; 0,55; 0,7; 0,9; 1,125; 1,375;1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5,5; 7;

3.6.4 Оформление чертежа зубчатого колеса

После расчета параметров колеса можно приступить к составлению рабочего чертежа. За главное изображение принимается фронтальный разрез вдоль оси зубчатого колеса. Вид слева выполняется в том случае, когда необходимо показать конструктивные особенности колеса (отверстия различной формы, выполненные для облегчения). Для изображения шпоночного паза, шлицевой поверхности, рабочего профиля зуба, если есть в этом необходимость, можно использовать местные виды.

Данные, необходимые для изготовления и контроля зубчатого колеса, указывают частично на изображении, частично в таблице параметров.

На чертеже зубчатого колеса по ГОСТу 2.403-75 указывают:

· диаметр окружности вершин d a;

· ширину зубчатого венца;

· размеры фасок, скруглений, других конструктивных элементов по общим правилам нанесения размеров;

· шероховатость поверхностей.

Таблица параметров располагается в правом верхнем углу формата на расстоянии 20 мм от верхней рамки чертежа. Размеры граф таблицы и ее содержание приведены в соответствующих стандартах (ГОСТ 2.403-75 - 2.408-68), а также смотрите рисунок 3.24, где дан пример рабочего чертежа цилиндрического зубчатого колеса.

Рисунок 3.24

4. ВИДЫ СОЕДИНЕНИЙ

4.1.1 Резьбовые соединения

На рис. 4.1 изображено соединение части трубы (1) и муфты (2).

Когда в разрезе изображают соединение двух деталей, то штриховку выполняют в разные стороны. При изображении в разрезе большего числа деталей следует изменять шаг штриховки либо «сдвигать» штриховку. Резьбу в соединении показывают так, как она изображена на трубе, т. е. предпочтение в изображении резьбы в соединении отдают детали охватываемой. Такое же правило применяется при построении поперечного разреза (разрез А-А, рисунок 4.1).

Большое количество резьбовых соединений осуществляется при помощи стандартных деталей: болтов, винтов, шпилек, гаек.

Рисунок 4.1

4.1.1.1 Соединение болтом

Применяют соединение болтом, когда есть возможность просверлить насквозь соединяемые детали. В полученное отверстие вставляют болт, с противоположной стороны надевают на болт шайбу и заворачивают гайку (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2

Стандартные детали соединения - болт, гайка, шайба в разрезе изображаются нерассеченными. Размеры, нанесенные на рисунке 4.2, используют только для построения изображения и на чертежах их указывать нельзя. Диаметр отверстия под болт (d2) выполняют несколько большим, чем диаметр резьбы болта (d): d2 = 1.1d. Фаски на головке болта и на гайке вычерчивают по размерам, зависящим от диаметра резьбы болта: R= 1.5d, r₁- по построению, r₂=d. Размеры болта - h, l_o, c, d₁ выбираются из справочника. Размеры шайбы (S- толщина шайбы, D_ш - диаметр шайбы) и гайки (Н - высота гайки, D - диаметр описанной окружности, размер «под ключ») также выбираются из справочников. Длина болта (l) складывается из толщины первой и второй деталей (m, n), толщины шайбы (S), высоты гайки (H) и добавляется высота выступающего над гайкой конца болта (K), которая равна двум-трем шагам резьбы болта. l= n+m+S+H+K.

Полученное значение l необходимо сверить по справочнику со стандартной длиной болта и при необходимости округлить до ближайшего стандартного значения.

В дальнейшем, при выполнении сборочного чертежа обозначения болта, гайки, шайбы записываются в спецификацию в раздел «Стандартные изделия» в алфавитном порядке. Например, запись Болт 2 М20х1,5. 2а х75.68.09 ГОСТ 7798-70 означает:

2 - исполнение 2; М - резьба метрическая; 20- наружный диаметр резьбы; 1,5 - шаг резьбы; 2а - класс точности резьбы; 75 - длина болта; 68 - условная запись класса прочности 68, указывающая на то, что болт выполнен из стали с определенными механическими свойствами; 09 - цинковое покрытие; ГОСТ 7798-70 - размерный стандарт, указывающий, что болт имеет шестигранную головку и выполнен с нормальной точностью. Допускается в учебных спецификациях не указывать классы точности, прочности и покрытие:

Болт 2 М20х1,5х75 ГОСТ 7798-70.

Гайка в спецификации может быть записана в следующем виде:

Гайка 1 М20х1,5 ГОСТ 5915-70, где:

1- исполнение 1; М20- резьба метрическая диаметром 20 мм; 1,5 - шаг резьбы; ГОСТ 5915-70 указывает на то, что гайка шестигранная нормальной точности.

Шайба в спецификации может быть записана следующим образом:

Шайба 20.01. 019 ГОСТ 11371-78, где:

20- шайба под резьбу диаметром 20 мм; 01 -материал группы 01; 019 - покрытие 01, толщиной 9 мкм.

ГОСТ допускает упрощенное изображение болтового соединения на сборочном чертеже (рисунок 4.3, а). На упрощенном изображении не показываются фаски, зазоры между стержнем болта и отверстием, резьба нанесена на всей длине стержня, на виде сверху не показан внутренний диаметр резьбы.

а) б)

Рисунок 4.3

Крепежные детали, у которых на чертеже диаметры стержней равны 2 мм и менее, изображают условно (рисунок 4.3 б).

4.1.1.2 Соединение шпилькой

Шпилька представляет собой цилиндрический стержень с резьбой, нарезанной на обоих концах (рисунок 4.5 а). Применяют шпильки для скрепления деталей, имеющих большую толщину в месте соединения.

Одним концом, имеющим, как правило, более короткую длину резьбы (l₁) шпилька вворачивается в резьбовое отверстие, выполненное в более массивной из соединяемых деталей, на всю длину резьбового конца. На шпильку устанавливается другая деталь с отверстием немного большего диаметра, чем диаметр шпильки. На свободный конец шпильки надевается шайба и навинчивается гайка (рисунок 4.5 б). Длина ввинчиваемого конца шпильки определяется ГОСТом и зависит от материала детали, в который ввинчивается шпилька. Если этот материал - сталь, то длина ввинчиваемого конца численно равна диаметру резьбы (d) шпильки (ГОСТ 22032-76*). Для резьбовых отверстий в деталях из ковкого и серого чугунов длина ввинчиваемого конца берется равной l₁ = 1,25d (ГОСТ 22034-76*), или l₁ = 1,6d (ГОСТ 22036- 76*). Для резьбовых отверстий в деталях из легких сплавов l₁ = 2,5d.

Длину шпильки (l) определяют подобно определению длины болта, только величина l₁ в длину шпильки не входит. Полученную длину шпильки сверяют со стандартным значением.

а) б)

Рисунок 4.5

Пример обозначения шпильки:

Шпилька М16 х1,5 - 6g х120.109.40X.026 ГОСТ 22034-76, где

М16 - резьба метрическая с наружным диаметром 16 мм;

6g - поле допуска, 120 - длина шпильки, 109 - класс прочности 10.9, 40Х - шпилька из стали марки 40Х, 026 - покрытие 02, толщиной 6 мкм, ГОСТ 22034-76 - шпилька с длиной резьбового конца l₁ = 1.25d. На учебных чертежах допускается опускать обозначение поля допуска, марки стали и покрытия:

Шпилька М16х1,5х120 ГОСТ 22034-76.

Допускается на сборочном чертеже упрощенное изображение соединения шпилькой (рисунок 4.6, а). При этом не изображают гнездо под шпильку, зазор между стержнем шпильки и присоединяемой деталью, а также фаски на стержне шпильки и на гайке. Резьбу изображают по всей длине шпильки. Показывают границу окончания резьбы ввинчиваемого конца шпильки. Если на чертеже диаметр шпильки 2 мм и менее, то соединение шпилькой изображают условно (рисунок 4.6 б).

а) б)

Рисунок 4.6

4.1.1.3 Соединение винтом

Винты подразделяют на крепежные и установочные. Наиболее широко применяют винты крепежные общего назначения. На рисунке 4.7 показано конструктивное (рисунок 4.7 а), упрощенное (рисунок 4.7 б) и условное (рисунок 4.7 в) изображение соединения винтом с цилиндрической головкой по ГОСТ 1491-80. Соединение винтом с полукруглой головкой показано на рисунке 4.8: конструктивное изображение - рисунок 4.8 а; упрощенное изображение - рисунок 4.8 б; условное - рисунок 4.8 в. Соединение винтом с потайной головкой показано на рисунке 4.9: конструктивное изображение - рисунок 4.9, а; упрощенное изображение - рисунок 4.9, б; условное - рисунок 4.9,в.

Прямой шлиц под отвертку на упрощенном изображении показывают утолщенным штрихом; на видах, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси резьбы, шлиц изображают под углом 45є к горизонтальной оси.

Соединение деталей установочными винтами показано на рисунке 4.10.

Пример обозначения винта, изображенного на рис.4.7, исполнения 2, с диаметром резьбы d = 12 мм, с крупным шагом с полем допуска 8g, длиной l = 50 мм, класса прочности 5.8 без покрытия:

Винт 2М 12Х50.58 ГОСТ 1491-80

а) б) в)

Рисунок 4.7

Рисунок 4.8

Рисунок 4.9

а) б)

Рисунок 4.10

4.1.2 Соединение шпонкой

Шпонки служат для неподвижного или подвижного соединения валов с насаженными на них деталями, например, маховиками, шкивами, зубчатыми колесами, муфтами. Шпонки подразделяют на призматические (рисунок 4.11 а), сегментные (рисунок 4.11 б), клиновые (рисунок 4.11 в).

а)

б)

в)

Рисунок 4.11

Сечение шпонки зависит от диаметра вала (d) (рисунок 4.11 а), длина - от передаваемого крутящего момента и конструктивных особенностей соединения. На рисунке 4.11 а приведены размеры призматической шпонки: длина - l, ширина - b, высота шпонки - h. В вал шпонка вставляется в паз на глубину t, выступает над валом на размер к. Боковые грани у этих шпонок - рабочие. Размер t1 -это зазор между шпонкой и пазом, который выполнен во втулке.

Шпонки сегментные выпускают по ГОСТ 24071-80 и применяют для передачи небольших крутящих моментов. Шпонки клиновые выпускают по ГОСТ 24068 -80. Их применяют в тихоходных механизмах.

Пример обозначения призматической шпонки:

Шпонка 18х11х100 ГОСТ 8790-79, где 18 - ширина, 11 - высота, 100 - длина шпонки.

Пример обозначения сегментной шпонки:

Шпонка 5х6,5 ГОСТ 24071-80, где 5 - ширина и 6,5 - высота шпонки, исполнение 1 (исполнение 1 не пишут).

Пример обозначения клиновой шпонки:

Шпонка 4-18х11х100 ГОСТ 24068-80, где 4 - исполнение, 18х11 - размеры сечения (18 - ширина), 100 - длина.

4.1.3 Шлицевые соединения

Это соединение аналогично шпоночному соединению, но в нем шпонки выполнены как одно целое с валом, что позволяет передавать большие крутящие моменты. На рисунке 4.12 изображен вал и втулка с выполненными на них шлицами.

Стандартизованы соединения с прямобочным (ГОСТ 1139-80) и эвольвентным (ГОСТ 6033-80) профилем зуба.

Рисунок 4.12

На рисунке 4.13 представлены примеры условных изображений на чертежах шлиц на валу (рисунок 4.13 а) и в отверстии (рисунок 4.13 б).

а)

б)

Рисунок 4.13

Основные параметры: число зубьев - z, внутренний диаметр - d, наружный диаметр - D, ширина зуба - b. Прямобочные шлицевых соединений выполняют трех серий -легкой, средней и тяжелой. Для легкой и средней серии z = 6, 8, 10, для тяжелой - 10, 16, 20. Поверхности зубьев вала и втулки могут соприкасаться (центрироваться) по внешнему диаметру D, по внутреннему диаметру d и боковым сторонам зубьев.

На рисунке 4.12 приведен пример шлицевого соединения вала и втулки при центрировании по внутреннему диаметру d: d 6x23x28; где d - указывает вид центрирования; 6 - число зубьев; 23 - внутренний диаметр; 28 - наружный диаметр. Такое обозначение приводят, как правило, на учебных чертежах.

4.2 Неразъемные соединения

4.2.1 Соединения сварные

Существуют различные виды сварки и способы их осуществления. На чертеже способ сварки можно определить по номеру ГОСТа. Например, ручная дуговая сварка - ГОСТ 5264-80, автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом - ГОСТ 11533-75, контактная сварка - ГОСТ 15878-79 и др.

Типы швов и их конструктивные элементы также определяются стандартами. Каждый стандартный шов имеет буквенно-цифровое обозначение, полностью определяющее конструктивные элементы шва. На рисунке 4.14 приведены основные типы швов свариваемых деталей. Буква обозначает тип сварного шва, а цифра - способ обработки кромок и интервал толщин свариваемых деталей. Кромки свариваемых деталей могут быть без скосов (С2, У2, Т1, Н1), со скосом одной кромки (С5, У6, Т6), со скосом обеих кромок (С18), с двумя симметричными скосами одной кромки (С13, У9,Т9). Шов может быть односторонним (С2, С5, У2, У6, Т1 Н1) и двусторонним (С13, С18, У9, У10, Т3, Т9, Н2)

В условном обозначении шва могут быть применены следующие знаки (рисунок 4.15): №1 - для прерывистого шва с цепным расположением провариваемых участков и указанием длины участка l и шага t (рисунок 4.16 а); №2 - для прерывистого шва с шахматным расположением провариваемых участков с указанием размеров l и t (рисунок 4.16 б); №3 - если требуется снять выпуклость шва; №4 - когда требуется наплывы и неровности

Рисунок 4.14

обработать с плавным переходом к основному металлу; №5 - когда требуется указать размер катета шва; №6 - при выполнении шва по замкнутой линии; №7 - при выполнении шва по незамкнутой линии; №8 - когда сварку выполняют при монтаже изделия.

Рисунок 4.15

а) б)

Рисунок 4.16

В случае необходимости показать форму и размеры сварного шва (например, нестандартного шва) поперечное сечение шва выполняется в соответствии с рисунок 4.17. Границы шва изображают сплошными основными линиями, а конструктивные элементы кромок в границах шва сплошными тонкими линиями. При необходимости на чертеже указывают размеры конструктивных элементов швов.

Рисунок 4.17

На чертеже видимые сварные швы изображаются сплошными основными линиями, невидимые - штриховыми линиями. Одиночные сварные точки обозначают знаком «+» высотой и шириной 5…10 мм, толщина линий s. Невидимые сварные точки не обозначают. От изображения шва проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой.

Структура условного обозначения сварного шва приведена на рисунке 4.18.

Рисунок 4.18

Вместо рамок выполняют записи: 1 - обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений; 2 - буквенно-цифровое обозначение шва; 3 - условное обозначение способа сварки, согласно стандарту, обозначенному в п. 1 (допускается не указывать); 4 - знак и размер катета; 5 - размеры l и t для прерывистого шва, помещаемые соответственно перед и после знака цепного или шахматного расположения провариваемых участков; расчетный диаметр для одиночной сварной точки; 6 - знак снятия выпуклости шва или плавного перехода, параметр шероховатости обработанного шва, знак шва по незамкнутой линии.

В зависимости от условий сварки из условного обозначения могут быть выключены те или иные его структурные составляющие.

Условное обозначение шва наносят на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с лицевой стороны или под полкой линии-выноски, проводимой от оборотной стороны (рисунок 4.19). Лицевая сторона одностороннего шва - та, с которой производят сварку, для двустороннего шва с несимметрично подготовленными кромками лицевая сторона та, где проводят сварку основного шва.

Прочесть обозначение сварного шва на видимой стороне можно следующим образом: ГОСТ 5264-80 - сварка ручная дуговая, выполняется при монтаже уголка (), Т1 - соединение тавровое без обработки кромок, ?5 - катет шва 5 мм, 50/100 - шов прерывистый цепной, длина провариваемого участка -50 мм, шаг 100 мм.

Сварку выполняют по незамкнутому контуру.

Рисунок 4.19

При наличии одинаковых швов обозначение наносят у одного изображения (рисунок 4.20 а), а у остальных проводят линии выноски с полками для указания номера шва (рисунок 4.20 б) или без полок, если все швы одинаковые (рисунок 4.20 в).

Если все сварные швы, изображенные на чертеже изделия, хотя и разных типов, выполняют по одному стандарту, например, ГОСТ 5264-80, то его обозначение на полке не указывают, а дают ссылку в технических требованиях.

Рисунок 4.20

Пример выполнения чертежа сварного изделия приведен на рисунке 4.21.

Рисунок 4.21

4.2.2 Соединения заклепками

Это соединение применяют для деталей из металла, плохо поддающихся сварке, при соединениях металлических изделий с неметаллическими (рисунок 4.22).

Рисунок 4.22

Применяют заклепки с полукруглой, полупотайной и плоской головкой. В таблице 4.1 приведены условные изображения соединений различными типами заклепок (ГОСТ 2.313-82).

Таблица 4.1

В соединяемых деталях отверстия под заклепки выполняют несколько большими, чем диаметр заклепки. В практике диаметр заклепки (d) берут по соотношению d = 1,5д, где д - толщина листа в мм. Длина заклепки выбирается так, чтобы выступающая часть из детали была достаточной для придания ей в процессе расклепки необходимой формы. Расстояние между центрами заклепок (шаг) принимают в зависимости от вида клепаного шва и требующейся прочности или плотности его в пределах от 3d до 12d. Расстояние от центра заклепки до края листа должно быть >1,5d.

При выполнении рабочих чертежей клепаного соединения ГОСТ 2.313-82 допускает применять упрощения. Размещения заклепок указывают на чертеже условным знаком «+», а в разрезах заклепки показывают только в начале и конце соединения. Все конструктивные элементы и размеры шва клепаного соединения указывают на чертеже по образцу на рисунке 4.23.

Рисунок 4.23

Пример записи заклепки в спецификации:

Заклепка С8х20.38.М3.136 ГОСТ 10299-80 где, С - класс точности, 8 - диаметр, 20 - длина, 38 - обозначение группы материала, М3 - марка материала (медь), 136 - обозначение вида и толщины покрытия.

4.2.3 Соединение пайкой

Пайку применяют для получения герметичности, при соединении деталей, несущих небольшую нагрузку. Широко применяют пайку в радиотехнике, электронике, приборостроении.

Существуют различные способы пайки: паяльником, погружением в расплавленный припой, газопламенный, лазерный, электронно-лучевой и др. (ГОСТ 17325-79. Пайка и лужение. Основные термины и определения). Способ пайки указывают в технологической документации.

Изображают пайку на видах и разрезах согласно ГОСТ 2.313-82, сплошной толстой линией толщиной 2s. На линии-выноске, выполняемой тонкой линией и начинающейся от изображения шва, двусторонней стрелкой помещают условный знак пайки (похожий на букву С), наносимый основной линией (рисунок 4.24). Шов по замкнутой линии обозначают окружностью диаметром 3...4 мм. На полке линии-выноски ставится номер пункта технических требований, где указана марка припоя.

Рисунок 4.24

Пример записи марки припоя:

Припой Прв КР2 ПОС 40 ГОСТ 21931-76, где Прв КР2 - проволока круглого сечения диаметром 2 мм; 40 - содержание олова в процентах (остальное - свинец).

4.2.4 Соединение склеиванием

Правила изображения полностью совпадают с изображением соединения пайкой, с тем отличием, что знак пайки заменяют знаком склейки, похожим на букву К (рисунок 4.25). При указании невидимых частей соединений знак стрелки для паяных и клеевых соединений заменяется точкой.

Рисунок 4.25

Обозначение клеящего вещества приводят в технических требованиях по типу: Клей БФ-10Т ГОСТ 22345-77, в простейших случаях - на полке линии-выноски.

4.2.5 Соединение сшиванием

Шов изображают сплошной тонкой линией с отводимой от нее линией-выноской с условным знаком сшивки, похожим на латинскую букву N. Толщина линии знака- s (рисунок 4.26). Если соединение имеет несколько швов, то изображают только один, расположенный ближе к краю, а количество швов и расстояние между ними указывают под полкой линии-выноски. На полке линии-выноски указывают номер пункта технических требований, где помещают все необходимые сведения о шве.

Рисунок 4.26

4.2.6 Соединение деталей методом деформаций

К этим методам деформации относят раскерновку (рисунок 4.27 а), обжатие (рисунок 4.27 б) расклепку, развальцовку и т.п. На сборочном чертеже, на полке линии-выноски указывают метод деформации.

Рисунок 4.27

На рабочих чертежах детали, элементы которых подлежат деформированию, изображают в том виде, в котором они поступают на сборку, т.е. с недеформированными элементами.

4.3 Зубчатая передача

Зубчатая передача между параллельными валами осуществляется цилиндрическими зубчатыми колесами. На рисунке 4.28 изображена цилиндрическая зубчатая передача с внешним зацеплением.

Рисунок 4.28

Ведущим называют зубчатое колесо, сообщающее движение другому колесу (ведомому).

Правила выполнения изображения зацеплений в зубчатых передачах устанавливает ГОСТ 2.402-68. Построение изображения начинается с нанесения межосевого расстояния (а_w), которое определяется как полусумма делительных диаметров колес. Начальные окружности должны касаться друг друга в точке, расположенной на оси, соединяющих центры зубчатых колес. На фронтальном разрезе зуб ведущего колеса изображается расположенным перед зубом ведомого зубчатого колеса. Ввиду имеющейся разницы высот головки и ножки зубьев получаются радиальные зазоры.

На виде слева в зоне зацепления окружности вершин зубьев обоих колес проводятся сплошными основными линиями, а окружности впадин изображаются сплошными тонкими линиями.

Размеры шпоночных пазов ведущего и ведомого колес подбираются по диаметру валов (см. ГОСТ 23360-78); в местах шпоночных соединений выполняют местные разрезы валов.

Червячная передача применяется в тех случаях, когда оси валов скрещиваются. Передача состоит из червяка (винта с трапецеидальной или другой резьбой длиной l и наружным диаметром da₁) и червячного зубчатого колеса (рисунок 4.29).

Рисунок 4.29

Для построения изображения червячной пары необходимы сведения, характеризующие червячную передачу: расчетный (осевой) модуль червяка или окружной модуль червячного колеса, число заходов червяка, число зубьев колеса. Необходимые данные для выполнения построений обычно рассчитывают или получают в результате измерений с натуры.

5. ЧЕРТЕЖИ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

5.1 Основные положения

Чтобы понять порядок и процесс составления конструкторской документации на изготовление изделий, студенты обязаны изучить следующие ГОСТы Единой системы конструкторской документации:

ГОСТ 2.101 - 68. Виды изделий.

ГОСТ 2.102 - 68. Виды и комплектность конструкторских документов.

ГОСТ 2.103 - 68. Стадии разработки.

ГОСТ 2.104 - 68. Основные надписи.

ГОСТ 2.106 -95. Текстовые документы.

ГОСТ 2.108 -68. Спецификация.

ГОСТ 2.109 - 73. Правила выполнения чертежей деталей, сборочных, общих видов, габаритных и монтажных.

Ниже приводятся некоторые основные определения и положения, заимствованные из этих ГОСТов.

Изделием называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии. Изделия в зависимости от наличия или отсутствия в них составных частей делят на неспецифированные (детали), не имеющие составных частей, и специфированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты), состоящие из двух и более составных частей.

Сборочной единицей называется изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями.

ГОСТ 2.102 - 68 среди графических конструкторских документов рассматривает:

· чертеж общего вида на стадии технического проекта (ВО);

· сборочный чертеж на стадии рабочей документации (СБ).

В учебном процессе студент знакомится именно с этими видами чертежей на сборочную единицу. Главное отличие этих документов состоит в том, что на сборочный чертеж составляется спецификация. Сравнивая эти графические документы по содержанию, можно отметить, что чертеж общего вида несет больше информации об изделии, чем сборочный чертеж, что дает возможность по нему выполнять деталирование (рабочие чертежи входящих в изделие деталей).

Сборочный чертеж - это документ, содержащий изображения изделия и другие данные, необходимые для его сборки (изготовления) и контроля.

Наличие сборочных чертежей позволяет правильно производить сборку и разборку изделия и его составных частей, а также пользоваться ими при эксплуатации и ремонте изделия.

Сборочный чертеж должен содержать необходимое и достаточное количество видов, разрезов и сечений для того, чтобы по нему можно было установить:

· устройство сборочной единицы и принцип ее работы;

· какие детали и в каком количестве входят в сборочную единицу, а также форму каждой из деталей;

· указания о сопряжениях и методах их осуществления, а также указания на способы получения неразъемных соединений (сварка, пайка и т.д.);

· обработку, выполняемую в процессе сборки или после нее (совместное сверление, обтачивание, пригонка, притирка и т.д.);

· размеры - габаритные, установочные, присоединительные, а также необходимые справочные размеры, например, обозначения резьб, параметры зубчатых колес, служащих элементами внешней связи;

· номера позиций (проставляются после составления спецификации по ГОСТ 2.106-95).

5.2 Особенности сборочных чертежей

5.2.1 При наличии в изделии перемещающихся деталей рекомендуется изображать их в рабочем положении. Крайние положения показывают штрихпунктирной тонкой линией с двумя точками с нанесением необходимых размеров (рисунок 5.1). Если при изображении перемещающихся частей затрудняется чтение чертежа, то эти части допускается изображать на дополнительных видах с соответствующими надписями, например, «Крайнее положение рукоятки поз.4».

Рисунок 5.1