Строительные машины и оборудование

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.Методика определения производительности дробилок и мельниц. Факторы, влияющие на увеличение производительности

1.1 Методика расчета производительности дробилок

1.1.1 Определение частоты вращения эксцентрикового вала

Число оборотов эксцентрикового вала дробилки определим по формуле [5]:

где КД - коэффициент динамичности, для проектируемой дробилки КД= 0,8;

КСТ- коэффициент, учитывающий стесненное падение дробимого материала из камеры дробилки, КСТ=(0,90,95);

- угол захвата, град;

Sн - ход подвижной щеки внизу камеры дробления, м.

Оптимальное число оборотов вала должно соответствовать максимальной производительности дробилки.

1.1.2 Определение производительности дробилки

П=, (10) ,

где м -коэффициент разрыхления готового продукта, по данным профессора Л. Б. Левенсона м=0,3…0,65.

L - длина камеры дробления,

S - ход подвижной щеки,

d - диаметр выходного куска,

б - угол захвата,

n- частота вращения вала,

производительность строительство тягач

1.1.3 Определение мощности привода

Дробилка вал производительность привод

Мощность привода дробилки определим по формуле

где N - мощность привода дробилки, Вт;

у - предел прочности материала, у =Па;

L - длина загрузочного отверстия,

n - частота вращения вала,

Е - модуль упругости материала, Е=Па;

D - размер исходного материала,

d - размер готового материала,

1.2 Расчет производительности мельницы по вновь образованному классу минус 71 мкм по методике Бонда:

Удельный расход электроэнергии на измельчение одной тонны руды по методике Бонда:

W = (10 * wi)*(1/vd80 - 1/vD80)/ 0,907

где:

w - удельный часовой расход энергии на измельчение одной тонны руды от исходной крупности до крупности, приведенный к стандартной мельнице с внутренним рабочим диаметром 2,1 м, кВт/час на тонну измельчаемой руды;

wi - рабочий индекс Бонда (справочные данные) для золотосодержащих руд (усреднено) принимается равным 13,5 кВт/час на «короткую» тонну (см. таблица № 1);

0,907 - коэффициент перевода «коротких» тонн в метрические;

D80 - размер ячеек сита через который проходит 80% частиц из исходного материала, подаваемого на измельчение, мкм (принят -5000 мкм);

d80 - размер ячеек сита через которое проходит 80 % частиц измельченного материала, мкм (принят 71 мкм);

Таблица 1

w= (10 * 13,5) * (1 / v71 - 1 / v5000 ) / 0,907 = 15,56 кВт/час/т

Производительность мельницы, в диапазоне рабочих скоростей 75-80% от критической скорости вращения при шаровой загрузке 35-39%, может быть определена по формуле:

Q = Nп/w

где:

Q - производительность ( сухой вес твердого в пульпе) мельницы, т/час;

Nп - потребляемая мощность мельницей в процессе измельчения, кВт;

W - рассчитанный удельный расход энергии (по Бонду) на измельчение, кВт/час на тонну измельчаемой руды;

Для определения установочной мощности привода мельницы, необходимо использовать справочные данные, указанные в Таблица № 2:

Таблица 2

Примечание:

На практике, весьма затруднительно поддерживать постоянный состав руды, с характеристиками, примененными в технологических расчетах мельниц. Поэтому необходимо иметь некоторый резерв по установочной мощности, а также по шаровой загрузке - в процессе работы мельницы, шаровая загрузка неуклонно увеличивается до некоторого предельного значения (уплотнение), в виду износа шаров, т.е. постоянным добавлением новых шаров, достигается определенный баланс в общем составе шаровой загрузки.

1.3 Факторы, влияющие на увеличение производительности мельницы

Влияние заполнения мельницы мелющими телами.

Расход энергии на измельчение связан с коэффициентом заполнения мельницы мелющими телами. Производительность мельницы растет и достигает максимума при заполнении - 50 % . На обогатительных фабриках шаровые мельницы работают при степени заполнения их шарами от 40 до 50%, стержневые - от 35 до 45%, мельницы самоизмельчения - при рудной загрузке 30-35%.

Влияние крупности, формы, плотности и твердости мелющих тел.

Загрузка из шаров различного диаметра дает большую производительность, чем моношаровая. Для измельчения крупных и твердых руд целесообразно применять шары больших размеров, для мелких и мягких руд - шары малых диаметров.

Экспериментально установлено, что производительность мельниц увеличивается прямо пропорционально повышению твердости мелющих тел.

Влияние разжижения пульпы.

Чем меньше содержание воды в пульпе, тем выше ее плотность и ниже эффективность ударного действия шаров, так как они двигаются в плотной среде. Чем плотнее пульпа, тем больше крупного материала достигается в продукте измельчения. При больших разжижениях пульпы в мельницах с решеткой увеличивается количество тонких классов.

Влияние частоты вращения барабана.

Зависимость полезной мощности от частоты вращения барабана при разных заполнениях мелющими телами проходит через максимум. При этом производительность мельницы будет также максимальна.

На обогатительных предприятиях мельницы работают при частотах вращения барабана - 50…85% (чаще 75…80%) от критической частоты.

1.4 Факторы, влияющие на производительность дробилки

Во многих случаях неадекватный оперативный контроль или ненормальные условия питания способны свести на нет значительные преимущества, которые являются достижимыми при высокоэффективном дроблении.

Работа «под завалом»

Одним из наиболее важных факторов для эффективной работы дробилки является требование обеспечить условие работы «под завалом». Для этого необходимо, чтобы материал питания заполнял камеру дробления до точки, в которой обеспечивается максимальная мощность без переполнения дробилки. В усовершенствованной технологии дробления происходит многоярусное измельчение с возрастающим доминированием межчастичного дробления, что улучшает производство более мелкого и высококачественного кубического материала, который очень ценится на горных предприятиях и в производстве заполнителей. Там, где работа «под завалом» не используется, эти преимущества теряются.

Сегрегированный материал может быть результатом нескольких ситуаций, основными среди которых являются:

· плохая конструкция загрузочного бункера;

· наслоение материала при его транспортировке на ленточных конвейерах;

· разделение фракций крупного и более мелкого размера на выходе с ленточного конвейера в приёмный бункер;

· беспорядочное добавление крупноразмерного материала или материала одного размера, не находящего сбыта, обратно в камеру для вторичного дробления и т.д.

Неправильный способ питания, показанный на рис. 1, иллюстрирует разделение материала, когда крупный материал подается в одну сторону камеры дробления, а более мелкий материал - в другую. На рис. 2 показано правильное питание с соблюдением условия загрузки навалом.

Выбор камеры дробления

Важность правильного выбора камеры дробления невозможно переоценить. Это так же важно, как кинематика и динамика самой конструкции дробилки. Камера дробления должна быть выбрана правильно, чтобы она обеспечивала свободное и беспрепятственное проникновение материала питания внутрь камеры на протяжении всего времени своего срока службы и гарантировала равномерный износ дробящих деталей сверху донизу.

Когда выбран режим «постоянной ширины разгрузочной щели», оператор выбирает нужную установку и дробилка автоматически регулирует этот параметр. Блок управления будут поддерживать заданную установку до тех пор, пока не потребуется новая установка.

Дополнительные факторы, которые влияют на производительность и эксплуатационные качества любой дробилки, включают:

· содержание влаги;

· содержание вредных материалов;

· содержание глины и липких материалов и т.д.

Усовершенствованная технология дробления оптимально соответствует операционным пределам объема, усилия и мощности конструкции оборудования для достижения максимальной её производительности. Возможны приросты производительности на 30-40% по сравнению с традиционной конструкцией техники, имеющей сходный размер головки подвижного конуса и работающей с такой же шириной разгрузочной щели.

На горнодобывающих предприятиях производство  дробленого материала более мелких фракций с использованием правильно выбранных дробилок сухого или мокрого способа дробления обеспечивает возросшую производительность мельниц или возможность получения материала более тонкого измельчения. Возможны приросты производительности до 50%.

На предприятиях по производству заполнителей достигаются более высокие показатели производства кубовидного щебня, благодаря дроблению «материал об материал».

2. Типы автомобилей, тракторов и пневмоколесных тягачей в строительстве. Основные технико-эксплуатационные показатели

Грузовыми автомобилями, тракторами, пневмоколесными тягачами и созданными на их основе прицепными и полуприцепными транспортными средствами общего и специального назначения осуществляются основные перевозки строительных грузов в строительстве. Кроме того, автомобили, тракторы и тягачи используются как тяговые средства прицепных и полуприцепных строительных машин, а также в качестве базы для кранов, экскаваторов, бульдозеров, погрузчиков, бурильных установок, коммунальных и других машин. Автомобили, тракторы, тягачи изготовляются серийно, поэтому многие их сборочные единицы широко используются в конструкциях различных строительных машин.

Грузовые автомобили. Основными частями грузового автомобиля массового производства являются двигатель 1, кузов 2 и шасси 3 (рис.3.). Шасси включает силовую передачу (трансмиссию), несущую раму, на которой установлены двигатель, кабина, передний и задние мосты с пневмо-колесами, упругая подвеска, соединяющая мосты с рамой, механизм управления и электрооборудование.

Рис. 3 Грузовые автомобили общего назначения: а - с открытой платформой и бортами; б ? повышенной проходимости; в -- тягач с седельно-сцепным устройством

По конструкции кузова различают автомобили общего назначения и специализированные. Автомобили общего назначения имеют кузов в виде неопрокидывающейся открытой платформы с откидными бортами для перевозки любых видов грузов, специализированные -- для перевозки определенного вида груза. Кроме того, грузовые автомобили классифицируются по типу двигателя, проходимости, грузоподъемности и другим факторам. На грузовых автомобилях применяют поршневые двигатели внутреннего сгорания, работающие на бензине или газе (карбюраторные), на тяжелом топливе (дизельные), газотурбинные. Дизельные двигатели получили преимущественное распространение, газотурбинные применяют на автомобилях очень большой грузоподъемности. В зависимости от грузоподъемности мощность двигателей автомобилей общего назначения 60...220, а автомобилей тягачей достигает 500 кВт.

По проходимости автомобили делятся на дорожные, рассчитанные для эксплуатации по всем дорогам общей дорожной сети, повышенной и высокой проходимости по всем видам дорог различного состояния и внедорожные (карьерные). Автомобили повышенной и высокой проходимости в зависимости от типа движителя разделяются на колесные, колесно-гусеничные, на воздушной подушке и автомобили-амфибии. Внедорожные автомобили применяют на стройках и разработках полезных ископаемых открытым способом и используются на дорогах со специальным основанием.

Главным параметром, определяющим конструкцию автомобиля, является нагрузка на одиночную ось. Правилами дорожного движения установлены предельные нагрузки на одиночную ось автомобиля -- 100 кН для дорог с усовершенствованным покрытием и 60 кН для общей дорожной сети. Эти требования не распространяются на внедорожные автомобили. Для обеспечения высокой проходимости и требований по нагрузке на ось бортовые автомобили и седельные тягачи выпускаются с двумя, тремя ведущими осями и более. Такие автомобили получили большое распространение. Прицепы и полуприцепы разделяются на прицепы, буксируемые автомобилем с помощью дышла (одно-, двух- и многоосные), прицепы-роспуски для перевозки длинномерных грузов, полуприцепы, буксируемые седельными тягачами. Седельные тягачи изготовляют на базе шасси бортового автомобиля, но с укороченной базой. На раме такого тягача укрепляется опорная плита с седельно-сцепным устройством, которое воспринимает нагрузку от полуприцепа и передает ему тяговое усилие, развиваемое двигателем автомобиля.

Тракторы гусеничные и колесные используются для перемещения тяжелых грузов по грунтовым и временным дорогам. Агрегатируются они с бортовыми и саморазгружающимися прицепами, а также с прицепными и навесными строительными машинами (скреперами, бульдозерами экскаваторами, кранами - трубоукладчиками и др.). Гусеничные тракторы обладают малой нагрузкой на грунт и большой силой тяги. Поэтому они имеют более высокую проходимость, чем колесные. Максимальная скорость их перемещения составляет 12 км/ч. Колесные тракторы более маневренны, имеют большую транспортную скорость -- 40 км/ч. Давление на грунт колесных машин 0,2... 0,35 МПа, гусеничных 0,1 МПа. Главным параметром тракторов является максимальное усилие на крюке, по которому их разделяют на классы. Максимальное усилие на крюке измеряют при скорости 2.6...3 км/ч для гусеничных и 3,0...3,5 км/ч -- для колесных. Усилие на крюке гусеничных тракторов примерно равно их массе, а колесных -- 0,5...0,6 от массы.

Промышленностью выпускаются тракторы сельскохозяйственного типа классов тяги 6, 9, 14, 20, 30, 40, 50, 60, 90, 150 и 250 кН и промышленного типа классов тяги 100, 150, 200, 250, 350, 500 кН. Тракторы промышленного типа изготовляются различных модификаций, т.е. с учетом установки на них погрузочного, бульдозерного, рыхлительного, кранового и другого оборудования. Мощность двигателей тракторов достигает 800 кВт, а иногда и более. Трактор состоит из рамы, силовой передачи, гусеничного или колесного движителя и управления. Кроме того, все тракторы комплектуются гидравлической системой для привода навесного или прицепного рабочего оборудования.

У пневмоколесных тракторов с шарнирно-сочлененными полурамами каждая из полурам опирается на ведущий и управляемый мосты. Поворот передней полурамы относительно задней осуществляется с помощью двух гидроцилиндров на угол до 40 ° в каждую сторону. Такие тракторы обладают большей маневренностью по сравнению с тракторами с передней управляемой осью. Силовая передача трактора существенно отличается от силовой передачи автомобиля. В ней отсутствует дифференциал, а поворот машины осуществляется торможением одной из гусениц. Силовые передачи тракторов выполняются механическими, гидромеханическими и электрическими.

При больших сопротивлениях движению (при трогании с места, движении на подъем или в трудных дорожных условиях) используется способность гидротрансформатора увеличивать крутящий момент двигателя с высоким коэффициентом трансформации.

Пневмоколесные тягачи. Такие одно- и двухосные тягачи предназначены как базовые машины для работы с различного рода прицепным (одноосные) и навесным и прицепным (двухосные) рабочим оборудованием строительных машин

Пневмоколесные тягачи обладают высокими тяговой характеристикой, транспортными (до 50 км/ч и более) скоростями, большим диапазоном рабочих скоростей, хорошей маневренностью, что способствует достижению высокой производительности строительных машин, создаваемых на их базе.

Пневмоколесные тягачи собирают из узлов и деталей серийного производства тракторов и тяжелых автомобилей при широкой степени унификации, что делает их конструкцию более долговечной. Мощность дизелей тягачей достигает 900 кВт при нагрузке на ось 750 кН и более, что обеспечивает реализацию одного из главных направлений развития строительной техники -- создания машин большой единичной мощности.

Одноосный тягач состоит из шасси, на котором установлены двигатель, силовая передача, два ведущих колеса, кабина и опорно-сцепное устройство. Опорно-сцепное устройство выполнено в виде стойки, которая может качаться вокруг продольной горизонтальной оси, закрепленной в раме тягача, что позволяет полуприцепу перекашиваться относительно тягача в вертикальной плоскости. Соединяется полуприцеп с тягачом вертикальным шкворнем. Поворот тягача относительно оси полуприцепа обеспечивается двумя гидроцилиндрами на угол до 90° в обе стороны. Гидромеханическая силовая передача включает в себя раздаточную коробку, гидротрансформатор, коробку перемены передач, карданные валы, мост с главной передачей и дифференциалом, полуосями и планетарные редукторы, встроенные в ступицы ведущих колес. Оба ведущих колеса являются одновременно и управляемыми.

Рис.4 Прицепное и навесное оборудование одно- и двухосных тягачей: а - скрепер; б- землевоз; в ? кран; г ? цистерна для цемента и жидкостей; д - тяжеловоз; е ? кран-трубоукладчик; ж ? траншейный экскаватор; з ? корчеватель; и ? бульдозер; к- рыхлитель; л- погрузчик



Рис. 5 Одноосный тягач

В последние годы одно- и двухосные тягачи комплектуются мотор - колесами с шинами до 3м в диаметре и шириной более 1м с автоматически изменяющимся в зависимости от дорожных условий давлением воздуха. Мотор-колесо представляет собой самостоятельный агрегат с гидравлическим или электрическим двигателем и планетарным редуктором, встроенным в колесо. Рабочие двигатели питаются от масляных насосов или генератора, приводимых в действие основным двигателем тягача. Система управления двигателями мотор - колес позволяет каждому из них сообщать различные по величине моменты и частоту вращения, а при разворотах -- и направление вращения, что особенно важно при работе в сложных дорожных условиях.

3. Землеройно-транспортные машины в строительстве. Назначение, область применения, конструкцию и технико-эксплуатационные характеристики этих машин

Землеройно-транспортными машинами называют такие машины, которые одновременно с послойным резанием грунта осуществляют его перемещение и разгрузку. Эти машины обладают высокими транспортирующими возможностями и могут перемещать грунт на расстояние нескольких сот метров и даже нескольких километров.

По типу рабочего органа и технологическому назначению зем-леройно-трапспортные машины разделяют на ковшовые и ножевые. К ковшовым машинам относятся скреперы, к ножевым -- бульдозеры, грейдеры, грейдер-элеваторы или струги.

Рабочим органом скрепера является ковш, установленный обычно па пневмоколесах, иногда -- на гусеницах. Скреперы обладают наиболее высокой транспортирующей способностью.

Рабочим органом ножевых машин является нож с отвалом для направления срезаемого грунта, установленным на тракторе или специальном колесном шасси.



Рис. 6 Схемы землеройно-транспортных машин: а -- ковшовые; б -- ножевые; 1 -- скрепер прицепной двухосный гусеничный; 2 -- скрепер прицепной одноосный; 3 -- скрепер прицепной двухосный колесный; 4 -- скрепер полуприцепной одноосный с колесным двухосным (седельным) тягачом; 5 -- скрепер полуприцепной одноосный с одноосным тягачом; 6 -- скрепер полуприцепной с одноосным тягачом с дополнительным двигателем, для привода задней оси; 7 -- скрепер колесный самоходный; 8 -- бульдозер гусеничный; 9 -- бульдозер колесный; 10 -- автогрейдер; Л -- грейдер-элеватор; 12 -- диагональный грейдер-элеватор (струг)

Наибольшее развитие получили два типа землероино-транспортных машин: бульдозеры и скреперы.

Бульдозеры до последнего времени использовались в гидротехническом строительстве главным образом на вспомогательных работах, что в значительной мере являлось следствием недостаточной мощности их базовых машин. С увеличением мощности тракторов и тягачей -и применением рабочих органов, приспособленных для разнообразных работ, область использования бульдозеров значительно расширилась, и из вспомогательного оборудования они стали универсальными машинами, часто решающими весь комплекс земляных работ, оставаясь в то же время важнейшим оборудованием для совместной работы со скреперами и экскаваторами.

Скреперы, появившись лишь 30--35 лет тому назад в виде примитивных совков на колесной тяге, увеличиваясь в мощности и производительности, являются теперь мощными высокопроизводительными машинами, которые могут самостоятельно выполнять крупные объемы земляных работ <с большей экономичностью по сравнению с другими машинами.

Основными достоинствами землеройно-транспортных машин являются:

а) гибкость и маневренность, простота устройства, обслуживания и ремонта;

б) выполнение одной и той же машиной всех операций технологического процесса;

в) высокая производительность машин, работающих без специального транспорта: от 8 до 12 м3/ч на 1 м3 емкости ковша для большегрузных скреперов при дальности возки 600--1000 м и до 1000 м3/ч для мощных бульдозеров при работе на уклонах порядка 20%,

г) невысокая стоимость работ, которая в благоприятных условиях может быть в 3--4 раза ниже стоимости работ, выполняемых экскаваторами.

Общим недостатком всех землеройно-транспортных машин, кроме бульдозеров, является зависимость рабочего органа от ходовой части машины, что ограничивает область их применения характером разрабатываемого грунта, рельефа местности и климатическими условиями. За малым исключением они не пригодны для работы при низких температурах, для разработки очень тяжелых грунтов с включением крупных камней, а также в болотистых и заболоченных местностях. Эффективность этих машин снижается при разработке влажных и сыпучих грунтов в дождливое время из-за уменьшения сцепления ходовых частей с грунтом. Производительность резко снижается при работе на подъемах.

Бульдозеры классифицируют:

а) по мощности и силе тяги базовой машины:

б) по конструкции и способу крепления рабочего органа (отвала) -- с неповоротным отвалом, жестко укрепленным в положении, перпендикулярном к продольной оси базовой машины, и с поворотным отвалом (универсальные), углы установки которого можно менять в горизонтальной и вертикальной плоскостях;

в) по типу (механизма управления -- с гидравлическим, канатным, смешанным и электрическим управлением;

г) по типу ходового оборудования базовой машины -- на гусеничные и колесные.

Рис.7 Бульдозер колесный (мощность двигателя 645 кет).



Рис. 8. Рабочее оборудование бульдозера: а -- основные виды рабочего оборудования; б -- схемы установки отвала; 1 -- отвал непоеоротного бульдозера; 2 -- отвал универсального бульдозера; 3 -- поперечный перекос отвала; 4 -- отвал-рыхлитель; 5 -- отвал с торцовыми стенками; 6 -- положение отвала в плане универсального бульдозера; 7 -- перекос отвала в вертикальной плоскости

Минимальная длина отвала выбирается с таким расчетом, чтобы отвал перекрывал габарит базовой машины по ширине и выступающие части толкающей рамы не менее, чем на 100 мм с каждой стороны. Для работы в легких грунтовых условиях и особенно на сыпучих грунтах длина отвала может увеличиваться за счет применения съемных уширителей, устанавливаемых под углом 15--30° к режущей кромке ножа.

У бульдозеров с канатным приводом подъем отвала осуществляется при помощи лебедки и канатного полиспаста принудительно, а опускание и врезание его в грунт -- только под действием силы тяжести самого отвала и его рамы. Это является существенным недостатком канатного привода, так как при такой системе управления врезание ножей отвала в плотные грунты не может быть быстрым из-за недостаточного веса отвала. Поэтому канатная система управления в настоящее время применяется редко и вытесняется главным образом гидравлической.

Повышение производительности бульдозера достигается за счет увеличения емкости отвала и сокращения потерь грунта в процессе его перемещения. Увеличение емкости отвала возможно путем установки лобовых щитков, торцовых открылков, открылков-уширителей, а также увеличения высоты отвала. Уменьшение потерь грунта достигается спаренной или строенной работой бульдозеров, а также траншейной разработкой грунта.

Скреперы применяются для послойного срезания грунта и перемещения его на расстояние 300--5000 м. Скреперами нельзя разрабатывать грунты, содержащие крупные каменистые включения (300--600 мм), а также липкие, сырые и глинистые грунты. Скреперами разрабатывают грунты I и II группы. При работе на грунтах нормальной влажности (суглинки, лесс, чернозем) с примесями гравия и гальки (I группа) скреперы хорошо загружаются с «шапкой» и полностью разгружаются. Те же грунты, высохшие и отвердевшие (II группа), а также глины и солончаки необходимо предварительно разрыхлять. На сухих супучих песках ковш скрепера загружается в пределах 60--70% геометрической емкости. На липких и переувлажненных грунтах работа скрепера малопроизводительна вследствие налипания грунта на днище и стенки ковшей.

Скреперы классифицируют:

-- по способу загрузки ковша -- с загрузкой движущим усилием и с принудительной загрузкой элеватором, встроенным в ковш;

-- по способу управления -- на машины с канатно-блочным и с гидравлическим управлением;

-- по способу разгрузки ковша -- на машины со свободной (самосвальной) передней и задней, с полупринудительной передней и донной, с принудительной;

-- по виду ходового оборудования на машины прицепные к гусеничным тракторам и пневмоколесным тягачам и полуприцепные (самоходные) к одноосным и двухосным пневмоколесным тягачам.

Грейдеры предназначены для планировочных и профилировочных работ при строительстве дорог и аэродромов. С помощью грейдеров можно производить насыпи дорог высотой до 1 м из боковых резервов, сооружать и очищать оросительные и придорожные канавы глубиной до 0,7 м, разрушать дорожные покрытия при ремонте, очищать площади и дороги от снега. Работа грейдера будет эффективной, если рабочий ход имеет протяженность не менее 500 м, гак как на меньшем пути приходится больше затрачивать время на развороты и перестановку рабочего органа. При боковом возведении насыпи дальность перемещения грунта не должна превышать 30 м. Грейдеры подразделяются на прицепные и самоходные (автогрейдеры). Кроме того, грейдеры бывают легкие с отвалом длиной 2,5--3 м и тяжелые с отвалом длиной 3,5--4,5 м. Автогрейдеры (ГОСТ 9420--69) в свою очередь разделяются по конструктивной массе на три типа: легкие массой до 9 т, средние -- до 13 и тяжелые до 19 т.

Рис.9 Автогрейдер

Автогрейдер состоит из силовой установки, размещенной на основной раме, рабочего органа (отвала) и ходового оборудования, включающего передние управляемые колеса и задние ведущие, кабины машиниста и карданных валов системы управления передним мостом. В качестве дополнительного оборудования на автогрейдере установлен кирковщик (рыхлитель) и передний отвал бульдозера, с помощью которого убирается разрыхленный грунт. Отвал автогрейдера крепится к поворотному кругу, основание которого с помощью гидроцилиндров может подниматься вверх и опускаться вниз. Усилие копания, создаваемое на ноже отвала, посредством тяговой рамы передается на основную раму. Ведущие колеса автогрейдера установлены на балансире, обеспечивающем равномерное распределение вертикальной нагрузки между ними при движении по неровностям. Крутящий момент от двигателя к ведущим колесам передается с помощью сцепления, соединительного вала, коробки передач, главной передачи и редукторов.

Грейдер-элеваторы представляют собой самоходные или прицепные землеройно-транспорт-ные машины непрерывного действия, предназначенные для копания' грунта в материковом залегании и отсыпки его в насыпи или транспортные средства. В отличие от Других землеройно-транспортных машин рабочий орган грейдер-элеватора не перемещает срезанный грунт вместе с машиной, а направляет его в конвейер, расположенный перпендикулярно к плоскости движения самой машины.

Грейдер-элеваторы используют для возведения дорожных насыпей из боковых резервов, а также для образования выемок и каналов с разностью высот от дна забоя до поверхности отвала 1,3--1,5 м. Грейдер-элеваторами разрабатывают талые связные грунты I--III групп с каменистыми включениями не более 150 мм. Для эффективной работы грейдер-элеваторов необходимо, чтобы протяженность рабочих ходов была не менее 0,2--0,5 км. Грейдер-элеватор имеет рабочий орган в виде дискового вогнутого или прямого ножа, установленного на дискодержателе. Дискодержатель шарнирно подвешен к плужной балке и для увеличения прочности снабжен раскосом .Благодаря шарнирным соединениям обеспечивается регулирование основных углов установки ножа по отношению к поверхности грунта и оси рабочего движения. При износе режущей кромки дисковый нож может быть повернут на дискодержателе при ослаблении болта так, чтобы в работу был введен неизношенный участок кромки. Ленточный конвейер служит для транспортирования грунта от ножа к месту отсыпки и благодаря канатной или гидравлической подвеске может изменять угол наклона.

Рис. 10Грейдер-элеватор а -- общий вид; 6 -- рабочий орган

Дисковый сферический нож выполняется диаметром D--600--1000 мм с радиусом кривизны при внутренней заточке r=0,85 D. Производительность грейдер-элеваторов с дисковыми ножами при мощности силового двигателя 130--180 л.с. изменяется в пределах 600-- 1000 м3/ч. Грейдер-элеваторы с плоскими ножами, или, как их называют, землеройные струги, производят послойную разработку грунта при ширине захвата от 0,9 до 3 м. При силовой установке мощностью 240--430 л. с. они имеют производительность от 1000 до 1600 м3/ч. По принципу грейдер-элеватора работает и землеройно-фрезерная машина, роторный рыхлитель которой выполнен в виде фрезы диаметром 2,5 и длиной 3,4 м. Производительность таких машин достигает 3000 м3/ч и более.

Автогрейдеры находят применение при послойной разработке грунта и перемещении его на незначительные расстояния, планировочных работах, содержании и ремонте дорог, при профилировании дорожного полотна. Рабочим органом автогрейдера является отвал с ножом, установленный между передними и задними осями машины. Отвал автогрейдера может изменять свое положение в плане и в вертикальной плоскости. Он может быть вынесен также в сторону относительно продольной оси рамы. Автогрейдер имеет четыре ведущих колеса и два рулевых. Привод к задним колесам осуществляется от двигателя через муфту сцепления и систему передач, а поворот передних колес -- рулевым механизмом, приводимым в действие штурвалом. От коробки передач вращение передается на коробку механического управления, от которой карданными валами передается к исполнительным механизмам. Механизмы служат для подъема и опускания всего отвала или одной его стороны. С помощью этих механизмов изменяется угол наклона отвала в вертикальной плоскости. Для выноса отвала в сторону относительно основной рамы служит зубчато-реечный механизм. Отвал прикреплен кронштейнами к поворотному кругу, вместе с которым имеет возможность поворачиваться относительно тяговой рамы. Для поворота отвала служит механизм, в который входят карданные валы, редуктор и зубчатый венец поворотного круга. На тяговой раме также укреплен кирковщик, позволяющий производить рыхление плотных грунтов. Подъем, и опускание кирковщика производится механизмом. Передние колеса автогрейдера имеют механизм бокового наклона, необходимый для увеличения устойчивости машины при работе на косогоре и при разработке кюветов.

Рис.11 Автогрейдер

Автогрейдер успешно работает с дополнительными видами сменного оборудования: кирковщиком, бульдозером, двухот-вальным снегоочистителем, грейдер-элеватором, уширителем и откосником.

Управление рабочими органами автогрейдеров может быть механическим и гидравлическим. Автогрейдеры выпускаются с рабочими скоростями от 1,2 до 18 км/ч, а в некоторых конструкциях и 32 км/ч.

Главным параметром автогрейдеров является общий вес машины в тоннах. Типаж предусматривает изготовление автогрейдеров весом 7--9; 10--12; 13--15; 17--19 и 21--23 т с двигателями мощностью 63--75; 90--Г10; 160--180; 240--300 и 375--430 л. с. соответственно. Для всех основных моделей в типаже рекомендуется гидравлическое управление.

Список использованных источников

производительность строительство тягач

1.Кудрявцев, Е.М. Строительные машины и оборудование: Учебник для бакалавров / Е.М. Кудрявцев. - М.: АСВ, 2012. - 328 c.

2.Мартынов В.Д., Бауман В.А. Строительные машины 1975г.

3.Сергеев В.П. Строительные машины и оборудование 1987г.

4. ГОСТ Р 50597 - 93. Автомобильные дороги и улицы. Требования к эксплуатационному состоянию, допустимому по условиям обеспечения безопасности дорожного движения. - М.: Изд-во стандартов, 1993.

5. Гуленко Н.Н. Снегоуборочные машины и механизмы. - М. Транспорт, 1973. - 536 с.

6. Строительная техника и оборудование. URL: http://stroy-technics.ru/article/zemleroino-transportnye-mashiny-v-stroitelstve.

Размещено на Allbest.ru

...