Сущность и применение пайки в печи с электронагревом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева (КНИТУ-КАИ)

Институт Авиации, наземного транспорта и энергетики

Кафедра Материаловедения, сварки и производственной безопасности

Реферат

По предмету «Специальные методы и соединения материалов»

на тему: «Сущность и применение пайки в печи с электронагревом»

Выполнил: Беловодская Н.

Проверил: Беляев А.В.

Казань - 2020 г.



СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Физическая сущность процесса пайки

Технологическая классификация способов пайки

Применение пайки в печах

Пайка в газовой среде

Заключение

Список литературы



ВВЕДЕНИЕ

Пайка является одним из древнейших процессов обработки металлов. Уже в первых дошедших до нас письменных свидетельствах о ремеслах упоминается о пайке. До конца XIX столетия пайка наряду с кузнечной сваркой была основным способом соединения металлов с применением нагрева. С появлением в конце XIX столетия электрических методов сварки, разработанных русскими инженерами Н. Н. Бенардосом(1842 г.) и Н. Г. Славяновым (1854 г.), интерес к высокотемпературной пайке резко ослабел, и научно-технический прогресс того времени практически не затронул пайку, которая оставалась на уровне ремесла до тридцатых годов прошлого столетия. Лишь с развитием таких новых отраслей, как: самолетостроение, моторостроение, ракетостроение, радиоэлектроника,атомная техника, когда с применением сварки оказалось трудно, а в отдельных случаях невозможно решить многие технические задачи, научная мысль вновь обратилась к пайке. В наше время, когда бурными темпами развивается научно-техническая революция, когда происходит все растущее воздействие науки и техники на все стороны жизни, интерес к пайке с каждым годом возрастает.

Пайка, являясь универсальным способом соединения материалов, позволяет:

· Соединять металлы в любом сочетании.

· Соединять металлы в любом температурном интервале начиная от комнатной до температуры плавления паяемого металла.

· Соединять металлы с неметаллическими материалами.

· Получать соединения без внутренних напряжений и без коробления изделий.

· Получать легко разъемные паяные соединения.

· Выдерживать более точно размеры и форму изделий, что достигается отсутствием оплавления основного металла в зоне соединения.

· Паять одновременно (за один прием) большое число изделий и, таким образом, наиболее полно отвечать условиям массового производства.

· Обеспечивать высокую культуру производства при полной механизации и автоматизации технологического цикла получения паяного изделия.

Эти преимущества объясняют причину развертывания в технически развитых странах исследований в области пайки и увеличения числа изобретений по сравнению со сваркой.



ФИЗИЧЕСКАЯ СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА ПАЙКИ

Пайкой называется технологический процесс соединения металлических заготовок без их расплавления посредством введения между ними расплавленного промежуточного металла-припоя. Припой имеет температуру плавления более низкую, чем температура соединяемых металлов, и заполняет зазор между соединяемыми поверхностями за счет действия капиллярных сил. При охлаждении припой кристаллизуется и образует прочную связь между заготовками. В процессе пайки наряду с нагревом необходимо удаление окисных пленок с поверхности паяемых металлов.

Образование соединения без расплавления кромок обеспечивает возможность распая, т. е. разъединения паяемых заготовок без нарушения исходных размеров и формы элементов конструкции.

Качество паяного шва во многом зависит от прочности связи припоя с металлом основы. В результате смачивания твердой металлической поверхности между припоем и основным металлом возникает межатомная связь. Эта связь может образоваться при растворении металла основы в расплавленном припое с образованием жидкого раствора, распадающегося при последующей кристаллизации; за счет диффузии составляющих припой элементов в основной твердый металл с образованием твердого раствора; за счет реактивной диффузии между припоем и основным металлом с образованием на границе интерметаллических соединений; за счет бездиффузионной связи в результате межатомного взаимодействия.

Получение паяного соединения состоит из нескольких этапов:

А) Предварительная подготовка паяемых соединений;

Б) Нагрев соединяемых деталей до температуры ниже температуры плавления паяемых деталей;

В) Удаление окисной плёнки с поверхностей паяемых металлов с помощью флюса;

Г) Введение в зазор между паяемыми деталями жидкой полоски припоя;

Д) Взаимодействие между паяемыми деталями и припоем;

Е) Кристаллизация жидкой формы припоя, находящейся между спаиваемыми деталями;

Пайкой можно соединять любые металлы и их сплавы. В качестве припоя используются чистые металлы (они плавятся при строго фиксированной температуре) и их сплавы (они плавятся в определенном интервале температур).

Разница между температурами начала плавления и полного расплавления называется интервалом кристаллизации. При осуществлении процесса пайки необходимо выполнение температурного условия:

t₁ > t₂ > t₃ > t₄

где t₁ -температура начала плавления материала детали

t₂ -температура нагрева детали при пайке;

t₃ -температура плавления припоя;

t₄ -рабочая температура паянного соединения;

Из сказанного следует, что процесс образования паяного соединения связан с нагревом. Для получения спая наряду с нагревом необходимо обеспечить еще два основных условия: удалить с поверхности металлов в процессе паяния окисную пленку и ввести в соединительный зазор между ними расплавленный связующий металл. При охлаждении (кристаллизации) вступившего во взаимодействие с паяемыми металлами более легкоплавкого связующего металла образуется паяное соединение.

Материалы, подвергаемые паянию, называются паяными, соединяемыми или основными. Вводимый между ними для соединения металл или сплав, имеющий более низкую температуру плавления, называется припоем.

Процесс паяния металлов имеет много общего со сваркой, и прежде всего со сваркой плавлением, но, несмотря на внешнее сходство, между ними имеются принципиальные различия.

Если при сварке плавлением свариваемый и присадочный металл в сварочной ванне находится в расплавленном состоянии, то при паянии паяемый металл не плавится. Образование соединения без расплавления кромок паяемых деталей является основной особенностью процесса паяния.

При паянии формирование шва происходит путем заполнения припоем капиллярного зазора между соединяемыми деталями, т. е. процесс паяния связан с капиллярным течением присадочного металла, что не имеет места при сварке плавлением.

И, наконец, паяние в отличие от сварки плавлением может быть осуществлено при любых температурах, лежащих ниже температуры плавления основного металла. Эти различия имеют иную, чем при сварке плавлением, природу процессов, протекающих при образовании паяного шва.

Современные способы паяния охватывают широкую номенклатуру материалов: углеродистые, легированные и нержавеющие стали; твердые, цветные и специальные сплавы.

В зависимости от применяемых припоев выделяют два вида паяния, различающихся по температуре плавления и механической прочности припоев; паяние мягкими припоями и паяние твердыми припоями.

Мягкие припои имеют температуру плавления ниже 400 °С и дают спай, не обеспечивающий высокой механической прочности шва. Твердая пайка осуществляется с помощью припоев, имеющих температуру плавления свыше 700 °С и обеспечивающих высокую механическую прочность и температуроустойчивость паяных соединений.

Перед паянием детали тщательно очищают от грязи, окалины и т. п. и плотно подгоняют одну к другой. Затем обезжиривают места спая, промазывая их травленой соляной кислотой. Если на спаиваемых деталях нельзя допускать наличия остатков кислоты, то обезжиривание производят канифолью, разведенной в спирте: спирт обезжиривает спаиваемую поверхность, а канифоль предохраняет ее от окисления. Пайка при этом получается чистой и ровной. Для паяния мягкими припоями пользуются паяльниками из красной (чистой) меди. Медный паяльник хорошо нагревается и долго удерживает тепло. Нагрев паяльников производится электрическим током, а также пламенем паяльной лампы, газовой горелки, в печах и др.

Чтобы спаять мягким припоем две поверхности, их соединяют и на места пайки наносят флюс. Затем на конец нагретого и облуженного паяльника набирают каплю расплавленного припоя и вводят его в зазор соединяемых поверхностей. Припой быстро охлаждается, застывает, и спаянные части соединяются в одно целое, образуя плотное и прочное соединение, называемое швом.

Подготовка и паяние твердыми припоями осуществляются сложнее. Здесь на очищенные поверхности наносят флюс, накладывают кусочки припоя и обвязывают их проволокой, а затем производят нагрев пламенем паяльной лампы или другими средствами. Нагрев ведется до тех пор, пока припой не расплавится и не зальет место спая. По окончании паяния соединению дают остыть, после чего медленно удаляют остатки флюсов, зачищают наплывы припоя и т. д. Для удаления остатков флюсов деталь промывают в холодной или горячей воде, в специальных растворах или зачищают напильником, металлической щеткой, обдувают песком и т. д.

Канифольные флюсы не растворяются водой, и для их удаления применяют спирты, бензин или трихлорэтилен. Поскольку такие флюсы не вызывают коррозии, то удаление их с поверхности шва не всегда обязательно.

Чтобы уяснить значение капиллярности при пайке, проделаем следующий опыт. Возьмем шесть пластинок из органического стекла и сложим их попарно таким образом, чтобы образовать между ними соответствующие зазоры (мм): в первой паре х=0,03 во второй г = 0,15, пластины третьей пары сложим под углом так, чтобы наибольший зазор 2 = 0,5. Затем опустим все три пары пластин в сосуды с окрашенной жидкостью, например с чернилами. Допустим, что пластины представляют собой поверхности, которые нужно соединить пайкой, а чернила соответствуют припою.

В результате проведенного опыта заметим следующее: в образце А, имеющем капиллярный зазор между сопрягаемыми поверхностями 0,03 мм, чернила поднимутся почти до верха. В образце Б, имеющем несколько больший зазор -- 0,15 мм, чернила поднимутся на меньшую высоту. В образце В чернила с правой стороны поднимутся до верха, а с левой -- на незначительную высоту.

На основании опыта можно сделать следующий вывод: чем меньше зазор между соединяемыми поверхностями при пайке, тем лучше затекает в зазор припой под действием капиллярных сил.

Для образования прочного соединения основного металла с припоем необходимо, чтобы жидкий припой хорошо смачивал поверхность основного металла и обеспечивал хорошее прилипание.

Не каждая жидкость обладает способностью хорошо смачивать твердое тело. Ртуть, например, не смачивает стекло. Из чистого стеклянного сосуда можно вылить ртуть до последней капли так, что на стенках его не останется и следа ее. Другое дело, если в чистый стакан налить воды, а затем ее вылить: на стенках стакана останутся капли воды. Следовательно, вода смачивает чистое стекло.

Повторим тот же опыт, но при этом предварительно смажем внутреннюю поверхность стакана жиром-нальем в него воду и затем выльем. На стенках стакана в этом случае капель воды не будет, так как вода не смачивает поверхность, покрытую жиром. Чтобы произошло смачивание, необходимо очистить внутреннюю поверхность стеклянного стакана от жира.

Некоторые металлы также не смачиваются другими металлами подобно тому, как ртуть не смачивает стекла. Следовательно, если припой не смачивает металл, соединение пайкой между ними выполнить нельзя.

Смачивание значительно облегчает сплавление припоя с основным металлом. Поведение чистого свинца на меди и на стали показывает, что свинец плохо смачивает эти металлы (сцепляется с ними), в то время как оловянно-свинцовый припой хорошо смачивает их. В отличие от олова чистый свинец не сплавляется ни с медью, ни с железом. Смачивающие свойства свинца улучшают некоторые введенные в него металлы, например: цинк.

пайка печь электронагрев

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ПАЙКИ

Для осуществления пайки прежде всего необходимы припой его физический контакт с паяемым металлом в жидком состоянии и физико-химическое взаимодействие между ними при заполнена зазора в процессе нагрева по термическому циклу с последующее: кристаллизацией паяного шва.

Припой может быть изготовлен заранее (готовый припой), может образоваться в процессе пайки в результате контактно реактивного плавления (контактно-реактивный припой), контактного твердогазового плавления (контактный твердогазовый припой), в результате высаживания жидкого металла из компонента флюса (реактивно-флюсовый припой). В соответствии с этим различают контактно-реактивную пайку, контактную твердогазовую пайку и реактивно-флюсовую пайку.

Появление в технике крупногабаритных тонкостенных узлов с большой площадью пайки все более затрудняло возможность сборки деталей с равномерными капиллярными зазорами между криволинейными поверхностями, что приводило к развитию непро-¹ паев, снижению высоты поднятия припоя в зазорах (вертикальных и наклонных) и др. В связи с этим получила развитие композиционная пайка --пайка с композиционным припоем, состоящим из наполнителя и легкоплавкой составляющей, в частности, метало-керамическим припоем.

По характеру затекания припоя в зазор различают капиллярную (ширина зазора <0,5 мм) и некапиллярную (ширина зазора ^0,5 мм) пайку. При капиллярной пайке припой заполняет зазор самопроизвольно под действием капиллярных сил.

При некапиллярной пайке использована возможность поднятия жидкого припоя в зазорах под действием гравитации, отрицательного давления в некапиллярном зазоре (при откачке воздуха из зазора), магнитных и электромагнитных и других внешне приложенных сил. \

После заполнения зазора припоем паяный шов затвердевает процессе охлаждения изделия (кристаллизация при охлаждении)- При температуре выше температуры солидуса припоя процесс кристаллизации шва может происходить и в результате отвода депрессата или легкоплавкой составляющей припоя _из шва (диффузионная пайка).

Жидкий припой смачивает только чистую поверхность паяемо-_г0 металла. В связи с этим при формировании паяного соединения необходимы условия, обеспечивающие физический контакт паяемого материала и жидкого припоя при температуре пайки. Осуществление такого контакта возможно в местах удаления с поверхности металла оксидных пленок. Удалить оксидные пленки при пайке и осуществить физический контакт конструкционного материала(Мк) с припоем (М_п) можно с применением паяльных флюсов или без них. В последние годы высокие требования по коррозионной стойкости паяных соединений и стремление к сокращению времени технологических операций привели к расширению применения способов бесфлюсовой пайки. Флюсовая пайка наряду с этим остается во многих случаях также широко применяемым процессом. По физическим, химическим и электрохимическим признакам, определяющим процесс удаления оксидов с поверхности основного металла и припоя при пайке, способы пайки объединены в группу СП2.

Различают низко- и высокотемпературную пайку. За граничную температуру этих способов принята температура 450 °С. Целесообразность такого деления обусловлена тем, что технологические, вспомогательные материалы и оснащение для низкотемпературной и высокотемпературной пайки обычно существенно отличаются. Классификационным признаком четвертой группы способов пайки СП4 является отсутствие при фиксированном зазоре или наличие давления на паяемые детали с целью обеспечения заданной величины паяльного зазора (прессовая пайка).

Классификационным признаком пятой группы способов СПБ служит одновременность или неодновременность выполнения паяных соединений изделия.

ПРИМЕНЕНИЕ ПАЙКИ В ПЕЧАХ

Этот метод пайки применяют главным образом в условиях массового и крупносерийного производства для соединения деталей из черных и цветных металлов. Пайка в печах является наиболее производительной и экономичной.

Изделия после пайки в печах имеют минимальное коробление, а при использовании защитной атмосферы при пайке поверхность изделия не окисляется. Этот метод позволяет производить пайку изделий в труднодоступных местах, а также накладывать несколько швов одновременно.

Пайку осуществляют в электрических печах -- камерных, конвейерных, с роликовым подом и др. Тип печи выбирают в зависимости от масштаба производства, веса и размеров деталей, подвергаемых пайке, а также требуемой производительности.

Различают пайку в печах без защитной атмосферы (среды), с восстановительной (защитной) атмосферой, в вакууме и в контейнерах.

Пайка в печах без защитной атмосферы осуществляется путем нагрева в печи соединяемых деталей, на которые предварительно ~ нанесены флюс и припои. Этот способ пайки обеспечивает равномерный прогрев больших по размерам и сложных по конфигурации деталей и позволяет получить достаточно прочные паяные соединения.

Пайка в печах с восстановительной (защитной) атмосферой является наиболее распространенным способом. Она заключается в нагреве в печах собранных с соответствующими зазорами деталей, с наложенным на них твердым припоем в виде проволоки, фольги, кусочков паяльной пасты или специально штампованных фасонных колец. Флюс при этом не применяют. Из специальной установки в камеру печи непрерывно подается восстановительная атмосфера, состав которой контролируется и регулируется.

Восстановительная среда раскисляет припой и предохраняет детали от окисления при температурах пайки, т. е. выполняет функции флюса.

При нагреве припой расплавляется и под действием капиллярных сил заполняет зазоры соединения, прочно скрепляя при этом детали узла. После пайки узлы перемещают в холодильник, наполненный также восстановительной атмосферой.

Выгружают изделия из холодильника при температуре около 40 °С, чтобы предотвратить окисление их поверхности.

Указанным способом можно паять конструкционные и инструментальные углеродистые стали, а также большинство конструкционных легированных сталей и твердые сплавы с использованием меди как припоя.

В качестве восстановительной среды, выполняющей роль флюса, используют водород, диссоциированный аммиак, генераторный газ и некоторые другие горючие газы.

Наилучшими восстановительными свойствами при пайке обладает водород. Однако вследствие высокой стоимости и взрывоопасное, в смеси с воздухом его следует применять только для пайки небольших по размерам деталей в печах с малым рабочим пространством.

Вместо водорода с успехом используют аммиак, который перед подачей в печь разлагают на водород и азот в специальных аппаратах-диссоциаторах. Получаемая при этом газовая смесь,состоящая из 75% водорода и 25% азота, практически пригодна для большинства случаев пайки в печах.

Использование тщательно осушенного диссоциированного аммиака почти полностью исключает возможность окисления поверхности спаиваемых в печах деталей.

Из баллона под давлением 7--8 атм жидкий аммиак поступает в испаритель высокого давления, где, нагреваясь, переходит в газообразное состояние. Пройдя через редуктор, газ под сниженным до 1000 мм вод. ст. давлением поступает в реторту диссоциатора.

Газообразный аммиак в реторте, заполненной катализатором, при нагреве до температуры 700--900 °С разлагается на водород и азот. Из диссоциатора горячий газ проходит по змеевику испарителя, отдавая свое тепло жидкому аммиаку, который переходит в газообразное состояние.

Охлажденный до 2--5 °С диссоциированный аммиак поступает в адсорбер, состоящий из двух попеременно работающих колонок, заполненных силикагелем или алюмогелем. Проходя через слой адсорбента, холодный газ освобождается от влаги и осушенный поступает в печь.

Выбор припоя. При пайке в печах стальных изделий широко применяют припой из чистой меди, так как он хорошо смачивает сталь, растекается по ней в условиях восстановительной атмосферы и под действием капиллярных сил проникает в очень малые зазоры между соединяемыми поверхностями.

Однако, кроме меди, при пайке в печах применяют припои на основе серебра, медно-фосфорные и др. Следует подбирать припой таким образом, чтобы температура пайки этим припоем была ниже точки плавления основного металла на 60-- 100 °С.

Пайка в восстановительной среде водорода твердыми припоями без применения флюсов является наиболее прогрессивным способом.

Применяют два вида водородных печей: туннельную непрерывного действия и колпаковую периодического действия. Туннельную печь предварительно нагревают до температуры плавления припоя. Выдержка в печи узла зависит от его массы и колеблется от 5 до 15 мин. По истечении времени выдержки спаянный узел перемещают в холодильник. После охлаждения (примерно до 40 °С) узел вынимают.

Этот процесс выгодно отличается от других тем, что пайка всех соединений узла, независимо от сложности и количества входящих в него деталей выполняется одновременно.

Наличие восстановительной (защитной) атмосферы в печи позволяет вести процесс пайки без применения флюсов. Узлы, паянные в среде водорода, выходят блестящими, очищенными от окислов и налетов. Необходимость химической очистки от окислов и окалины путем травления отпадает. При точной дозировке припоя паяный шов получается плотным, без наплывов и непропаянных мест, поэтому не требуется дополнительной механической зачистки. Кроме того, значительно экономится припой, что имеет важное значение при использовании припоев на основе серебра. Практика показала, что экономия в пересчете на чистое серебро при пайке описанным способом составляет около 40% против расхода при пайке с нагревом ацетилено-кислородной горелкой.

Пайка в вакууме в печах производится в том случае, когда при соединении ответственных деталей недопустимо окисление поверхности, а защита всего изделия при помощи флюсов невозможна. Для обеспечения надежной защиты металла от окисления из камеры пайки откачивают вакуумным насосом воздух.

Для пайки используют специальные вакуумные печи, рабочее пространство которых соединено с вакуумными насосами, создающими необходимое разрежение.

Этим способом паяют изделия из стали, меди, медных сплавов, жаропрочных и других сплавов.

Пайка в контейнерах. Для пайки небольших деталей в электрических печах применяют контейнеры, представляющие собой ящики, изготовленные из стали, в которые, вмонтированы патрубки для ввода и вывода во время пайки газа-восстановителя.

Контейнер вместе с помещенными в него деталями устанавливают в печь и нагревают до температуры пайки. После окончания пайки контейнер извлекают из печи и охлаждают. При этом подача в него восстановительной атмосферы не прекращается.

Способ пайки в контейнерах с нагревом в печи применяют в мелкосерийном производстве, т.к. он малопроизводителен.

Контейнер состоит из корпуса с бортом, крышки. Восстановительный газ поступает в контейнер через трубки. Газ из контейнера выходит через песочный затвор и частично через трубу.

Крупные детали паяют в камерных печах с неподвижным подом; большую партию мелких деталей - в печах с сетчатым конвейером или роликовым подом. Пайка в печах позволяет механизировать паяльные работы и обеспечивает стабильное качество изделий и высокую производительность труда.

ПАЙКА В ГАЗОВОЙ СРЕДЕ

При пайке в газовой среде в качестве припоя обычно используется медь, а восстановительной средой, исполняющей роль флюса, служат водород, диссоциированный аммиак и некоторые другие горючие газы. Общепринятой температурой пайки для низколегированных сталей считается 1150гр., нержавеющих и жаропрочных сталей - 1200гр.

Пайка в печах с газовой средой является одним из прогрессивных процессов в машиностроении и позволяет:

1) получить высококачественное соединение;

2) повысить производительность процесса;

3) производить равномерный нагрев деталей, что способствует уменьшению их коробления;

4) контролировать температуру в процессе пайки и время выдержки деталей в печи;

5) выполнить одновременно несколько спаев в одной детали или паять за один прием партию деталей;

6) использовать конвейерную подачу изделия в печь и автоматизировать производство;

7) не применять твердые флюсы для пайки вследствие наличия атмосферы, удаляющей окислы металлов и предохраняющей детали от дальнейшего окисления при нагревании. Это намного удешевляет производство.

Пайка в газовой среде наряду с перечисленными достоинствами, имеет два существенных недостатка: высокую температуру пайки (1150 -1200гр.) и взрывоопасность некоторых газов, применяемых для пайки. Устранение этих недостатков способствовало бы дальнейшему расширению области применения пайки в газовой среде.

Пайка с флюсом начинает находить широкое применение в промышленности. В настоящее время этим способом изготовляются сложные детали самолета, реактивных двигателей, электрорадиоприборы и т. д. Одним из важных применений пайки в печах является изготовление так называемых сотовых панелей.

Каркас таких панелей состоит из гофрированных лент, образующих соты. К торцам этих гофров припаивается с обеих сторон листовая обшивка. В результате образуется конструкция, которая обладает высокой удельной прочностью тепло- и вибростойкостью. Сотовые панели используются в качестве обшивочного материала самолета в стабилизаторах, рулях высоты и поворота задних кромках концевой части крыла, закрылках и т. д.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Способ пайки в печах с электрическим нагревом нашел самое широкое применение в производстве изделий летательных аппаратов. Это объясняется следующими факторами:

· 1. Высокая производительность, что обеспечивается возможностью пайки сложных изделий одновременно в нескольких местах или пайки большого количества однотипных изделий, загруженных в печь с помощью конвейера или других средств механизации.

· 2. Высокая стабильность качества паяного соединения, которая обеспечивается возможностью точного контроля температурных режимов пайки на любой стадии технологического процесса, а также возможностью создания контролируемой атмосферы при пайке (вакуум, восстановительная, инертная атмосфера).

· 3. Минимальные деформации и остаточные напряжения в паяных узлах в связи с равномерным нагревом и охлаждением их в процессе пайки.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дальский А.М., Арутюнова И.А., Барсукова Т.М. Технология конструкционных материалов. Учебник для технических вузов. М., «Машиностроение», 1977.

2. Технический портал радиолюбителей России www.cqham.ru

3. Лащко С.В., Лашко Н.Ф.. Пайка металлов.П-е изд., перераб. И доп. -М.: Машиностроение, 1988. -с.: ил.

Размещено на Allbest.ru

...