Технологический процесс изготовления швейных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Лабораторная работа

Технологический процесс изготовления швейных изделий

Технологический процесс изготовления швейных изделий включает следующие этапы:

• проектирование изделий (моделирование и конструирование);

• раскройные операции;

• пошив изделий;

• влажно-тепловая обработка;

Проектированием швейных изделий занимаются дома моделей, опытно-конструкторские лаборатории крупнейших фабрик и фирм. Это довольно сложный процесс, который подразделяется на моделирование и конструирование изделий.

Задачей моделирования является создание удобной, красивой, а также гигиеничной одежды разнообразных фасонов, отвечающей направлению моды и требованиям потребителей.

Целью конструирования является разработка чертежей деталей изделий и изготовление по ним лекал для последующего раскроя материалов. Конструированием занимаются конструкторы одежды.

Раскрой материалов имеет целью получение деталей по лекалам для будущего соединения их в изделия. Этот процесс следует разделить на операции: подготовительные и основные.

Подготовительные операции включают:

*подготовку материалов к раскрою (приемку материалов по качеству, подбор кусков для будущего настила);

*конфекционирование, т.е. подбор материалов верха, подкладки, прокладочных материалов, отделки, фурнитуры;

*расчет длины и количества настилов исходя из требования максимально аффективного использования материалов;

*изготовление обмеловок (верхнее полотно настила, на котором фиксируются контуры лекал) и трафаретов.

Основные операции раскроя включают:

*настилание полотен материала;

*раскрой;

*комплектование деталей кроя.

Настилание полотен производится вручную на специальных столах или с помощью настилочных машин.

Раскрой материала осуществляется различными методами: вручную, электрическими дисковыми и ленточными машинами, лучом лазера, плазменной дугой и др. В настоящее время на крупных предприятиях все шире применяются автоматизированные настилочно-раскройные комплексы (АНРК), которые выполняют несколько операций в автоматическом режиме. В их состав входят настилочная машина, автоматизированная раскройная установка, система автоматизированного проектирования лекал. Функциональные возможности АНРК разнообразны: накопление базы данных, разработка, копирование, раскладка, вычерчивание и вырезание лекал, настилание любых материалов, раскрой настила по заданной программе.

Комплектование деталей кроя заключается в подборе всех деталей будущего изделия (определенного размера, роста, полноты) и их нумерации. Базовой основой является конфекционная карта, в строгом соответствии с которой будет изготовляться изделие.

Цель пошивочного процесса -- собрать из выкроенных деталей изделие в соответствии с утвержденным образцом, придать ему объемную форму и необходимый товарный вид. Пошив швейных изделий осуществляется, как правило, по принципу потока.

Поток -- это такой метод организации производства, при котором изготовление изделия расчленяется на последовательный ряд операций, равных или кратных по затратам времени. Оборудование в потоке устанавливается в порядке технологической последовательности обработки. Для обеспечения одновременного выполнения операций на потоке и достижения ритмичности при работе применяются различные технические и организационные мероприятия. Они включают:

*подбор машин и оборудования по производительности;

*использование регулирования скорости конвейера;

*техническое оснащение ручных и машинных работ дополнительными приспособлениями;

*оптимальное использование квалификации исполнителей и производительности их труда.

Влажно-тепловая обработка одежды состоит в том, что под действием тепла, влаги, давления волокна материала классифицируются и переходят из обычного состояния в высокоэластичное, благодаря чему их можно удлинять, сокращать, уточнять, придавать нужную форму.

Посредством влажно-тепловой обработки изделию придают необходимую объемную форму, соответствующую фигуре человека, разутюживают швы, удаляют морщины, замины, уменьшают толщину деталей, выравнивают их поверхность, снимают ласы, придают изделию красивый внешний вид.

Влажно-тепловая обработка выполняется на паровоздушных манекенах, гладильных прессах, а также при помощи утюгов. После нее изделия охлаждают и просушивают для стабилизации формы и удержания красивого внешнего вида.

К заключительным и отделочным операциям относятся: изготовление петель и закрепок, пришивание пуговиц, крючков, петель и кнопок, чистка изделия и окончательная утюжительная обработка.

При чистке изделий удаляют производственный мусор, устраняют следы мела, карандаша, масляные пятна. Окончательную утюжительную обработку проводят на прессах или паровоздушных манекенах.

Терминология машинных работ

Стачивание (1) -- соединение двух и более деталей на стачивающей машине. Например, стачивание боковых и плечевых срезов, срезов рукавов и т. д.

Обтачивание (2) -- соединение двух деталей, в результате вывертывания которых шов располагается внутри. Например, обтачивание клапанов, воротника, бортов и т. д.

Притачивание (3) -- соединение мелких деталей с крупными. Например, притачивание надставок к подбортам, манжет к рукавам и т. д.

Настрачивание (4) -- соединение двух деталей, наложенных краем одна на другую, с открытым или закрытым срезом. Например, настрачивание накладных карманов, кокеток, боковых и плечевых швов и т. д.

Втачивание (5) -- соединение двух деталей по овальным линиям. Например, втачивание рукавов в проймы, воротника в горловину, ластовиц рукавов.

Затрачивание (6) -- закрепление подогнутого края детали, вытачек. Например, застрачивание внутренних краев подбортов, низа изделия, низа рукавов (в изделиях из хлопчатобумажных тканей).

Расстрачивание (7) -- закрепление припусков на швы (или складки) строчкой. Например, расстрачивание встречных складок, швов и рельефов.

Выстегивание (8) -- соединение параллельными строчками двух или нескольких деталей. Например, выстегивание отдельных деталей полочек и спинки жилета.

лекало раскрой одежда обувь

Основы обувного производства

Производство кожаной обуви. Промышленное производство кожаной обуви состоит из двух этапов. На первом этапе, называемом проектированием, создается первичный образец или модель, обуви и разрабатывается вся необходимая техническая документация. Проектирование включает в себя моделирование и конструирование обуви, которыми занимаются художники-модельеры и конструкторы. На втором этапе происходит изготовление обуви партиями по первичному образцу.

Рассмотрим сущность основных этапов производства кожаной обуви -- проектирования (моделирования и конструирования) и изготовления.

Моделирование обуви -- процесс создания эскиза модели в виде рисунка или объемного макета. Модель обуви представляет собой конкретное изделие, которому присущи индивидуальные признаки конструкции, материалов и внешнего оформления. Разработка моделей производится по определенной схеме, позволяющей учесть все заданные условия для создания удобной и целесообразной обуви.

Конструирование обуви - процесс создания образца из отдельных элементов (конструктивных узлов и деталей) путем построения чертежа модели и подготовки шаблонов. Конструкция обуви представляет собой строение изделия из отдельных деталей, связанных единое гармоничное целое. Процесс конструирования технически довольно сложен, поскольку необходимо перейти от объемной формы колодки (и обуви) к плоской форме деталей (получить их развертку -- чертеж), а также предусмотреть припуски деталей для их взаимного скрепления и изменения размеров деталей при формовании с учетом неравномерности их деформационных свойств.

Технология изготовления обуви включает следующие операции (рис.4): контроль качества обувных материалов и фурнитуры, комплектование их в партии; раскрой подкладки, материалов на детали верха и низа обуви; предварительную обработку деталей низа и верха обуви; сборку заготовок верха обуви; формование заготовок верха обуви; прикрепление подошвы обуви; отделку обуви; контроль качества и упаковку обуви.

Контроль качества обувных материалов и фурнитур, комплектование их в партии осуществляют при поступлении обувных материалов в цех, проверяя их соответствие накладной по количеству, площади, сортности и подбирая в производственные партии, однородные по назначению. плотности. толщине, ширине, площади и цвету, степени дефектности.

Раскрой обувных материалов - получение из обувного материала путем вырезания и вырубания деталей для изготовления обуви. Способ раскроя зависит от пила материала.

Натуральные кожи для верха и низа обуви раскраивают на штамповочных прессах и вручную с помощью стальных резаков. Раскрой натуральных кож отличается особой сложностью, так как они характеризуются разной толщиной на отдельных топографических участках и наличием пороков. Это вынуждает применять индивидуальный (каждую кожу в отдельности), дифференцированный по площади раскрой. При раскрое стремятся как можно полнее и экономнее использовать всю площадь материала. С этой целью разработаны специальные схем раскроя кож, применение которых позволяет сократить отходы кож и получить высокий коэффициент их использования.

Отдельные детали обуви из резины, пластмасс, картона поступают на обувные предприятия в готовом виде

Предварительную обработку деталей низа и верха обуви осуществляют с целью подготовки их к скреплению между со6ой, улучшения внешнего вида и механических свойств. Ускорения процесса пошива обуви.

Сборка заготовок верха обуви заключается в том, что отдельные наружные, внутренние и промежуточные детали верха соединяются в единое целое. Выбор крепителей и последовательность технологических операций сборки заготовок зависит ‚от вида и конструкции верха обуви. Как правило, заготовки скрепляют ниточными швами на швейных машинах, возможна также сборка заготовок путем склеивания деталей или их сваривания токами высокой частоты (для деталей из искусственных и синтетических кож).

Формование заготовок верха обуви заключается в придании плоским деталям заготовки пространственной формы, определяемой размерами и формой затяжной колодки.

Верх обуви формуют одноосным или многоосным растяжением. В зависимости от прилагаемых растягивающих усилий способы формования делят на три группы: внешнего формования, внутреннего формования, комбинированные.

К операциям, завершающим формование заготовки на колодках, относятся: горячее формование пяточной и носочной части заготовки, разглаживание и сушка обуви. В процессе сушки производится окончательное закрепление формы обуви. Режимы сушки устанавливают в зависимости от свойств мате риалов верха, виза, промежуточных деталей и вида обуви.

Прикрепление подошвы обуви завершает создание конструкции изделия и осуществляется различными методами. Метод крепления подошвы является определяющим фактором в формировании потребительских свойств кожаной обуви. Подошва может крепиться непосредственно к затяжной кромке заготовки или к промежуточным деталям (несущему ранту, подложке) при помощи шпилек, винтов, гвоздей, клея, ниток.

Все методы крепления подошв к верху обуви можно разделить на четыре группы: химические (клеевой, горячей вулканизации, литьевой); ниточные (сандальный, доппельный, рантовый, втачной,.выворотный и др.); штифтовые (гвоздевой, шпилечный, винтовой); комбинированные (строчечно-клеевой, сандально-клеевой, рантово-клеевой и др.).

Отделка обуви -- совокупность механических и физико-механических операций, выполняемых после прикрепления подошвы обуви. Цель отделки -- устранить пороки, образовавшиеся в процессе производства, а также придать обуви привлекательный внешний вид, повысить водостойкость кожаной подошвы. Низ и верх обуви отделывают по-разному.

Процесс отделки низа обуви состоит из групп операций, задачи которых -- придание деталям низа определенного контура, соответствующего форме затянутой на колодку обуви, подготовка поверхностей к нанесению отделочных составов, придание им блеска, уплотнение уреза подошвы и боковой поверхности каблука, придание им красивого внешнего вида и формы. повышение их водостойкости.

В процессе отделки верха обуви восстанавливается красивый внешний вид, потерянный в результате увлажнения, растяжения, а также из-за трения, ударов и других воздействий и при удалении загрязнений. Отделка верха обуви предусматривает нанесение декоративных покрытий путем тонирования или печатных рисунков с помощью трафаретов.

Готовая обувь передается в отдел технического контроля для проверки качества. Обувь сортируют, маркируют, упаковывают попарно и картонные коробки и группируют в партии.

При формовании обуви из поливинилхлоридного пластиаоля его заливают в формы, которые помещают в нагревательные печи, где происходит отложение геля из пластизоля на внутренних стенках форм. Этим методом изготовляют сапоги и сапожки, но можно вырабатывать и другие виды обуви.

Производство валяной обуви. В отличие от кожаной и резиновой валяную обувь получают в процессе валки из смеси шерстяных и других волокон сразу в виде целого изделия без отдельных деталей и соединительных швов. Ее назначение ограниченное: защита от низких температур в обычных условиях и от высоких температур в горячих цехах. Это обуславливает небольшие объемы ее производства.

Изготовляют такую обувь валянием, что достигается благодаря способности шерстяного волокна свойлачиваться.

Подготовка сырья включает его расщепление. Разрыхление и очистку. Для натуральной шерсти выполняют также обезрепиевание. Составление смески -- одна из основных операций валяльного производства. Смешивание отдельных компонентов осуществляется на смесовых пневматических установках. Перед смешиванием сырье замасливают. Чесание выполняется на чесальных машинах. Ватка, полученная после чесания, представляет собой чистый, равномерный по структуре холст.

Изготовление основы производится на двух усеченных конусах, совмещенных между собой под углом 90?. На эту установку, предварительно зачехленную тканью, в несколько приемов навивают ватку, до получения конуса, размер которого в 2--3 раза превышает размеры готового изделия. далее конусы уплотняют и огибают вокруг фигурных патронов. на одном из которых формуют голенище. на другом -- головку. С целью полного соединения голенища с головкой выполняют заростку основы.

Валка производится на катальных и молотовых машинах. Крашение осуществляется погружением полуфабриката в ванну с красильным раствором. Перед насадкой на колодки проверяют размеры полуфабриката: длину но задней наружной части, ширину верха и пива голенища, длину головки. ширину косого подъема, а также размер колодок (последний проверяется один раз в квартал). Размер обуви определяют по длине внутреннего следа. Которая должна соответствовать длине колодки.

Сушку валяной обуви осуществляют в вагонетках, помещенных в сушильную камеру. Степень сушки определяют органолептическим методом.

Отделку обуви выполняют для улучшения ее внешнего вида. Валяную обувь выпускают без ворса, с ворсом и с начесным ворсом. Прикрепление подошвы выполняют клеевым метолом, методом котловой или прессовой вулканизации Подбор обуви 8 пары осуществляют с учетом ее формы, размера, плотности, толщины стенок, отделки, цвета и сорта.

Размещено на Allbest.ru