Технология обогащения калийных руд на ОАО "Беларуськалий"

Размещено на http://allbest.ru

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Организационная структура

2. Описание технологической схемы

2.1 Дробление руды с предварительным грохочением

2.2 Измельчение руды с предварительной и поверочной классификацией

2.3 Механическое и флотационное обесшламливание руды

2.4 Флотация сильвина

2.5 Гидросгущение и обезвоживание хвостов флотации

2.6 Гидроклассификация и обезвоживание концентрата

2.7 Сгущение шламов

2.8 Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат)

2.9 Приготовление реагентов

2.10 Технологический процесс производства калия хлористого гранулированного (полуфабрикат)

2.10.1 Сушка и подогрев мелкого калия хлористого

2.10.2 Гранулирование мелкого калия хлористого

2.10.3 Аспирационная система

2.10.4 Оборотное водоснабжение

2.10.5 Мазутоснабжение

2.11 Облагораживание гранул

2.12 Технологический процесс производства калия хлористого мелкого методом агломерации (полуфабрикат)

2.13 Погрузка готовой продукции

2.13.1 Погрузка калия хлористого мелкого

2.13.2 Погрузка калия хлористого гранулированного

2.13.3 Погрузка сильвинита молотого

2.14 Складирование отходов производства

3. Основное и вспомогательное оборудование отделения измельчения

4. Ассортимент продукции. Технические требования к продукции

5. Автоматизация процесса измельчения

6. Требования к охране окружающей среды при переработке сильвинитовой руды

6.1 Экологическая политика

6.2 Целевые и плановые экологические показатели. Программа (ы) управления окружающей средой

7. Требования охраны труда и промышленной безопасности при переработке сильвинитовой руды

7.1 Охрана труда

7.2 Противопожарная безопасность

7.3 Требования к охране и безопасности труда при измельчении и классификации руды

Литература

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

ОАО «Беларуськалий» функционирует на базе одного из крупнейших в мире Старобинского месторождения калийных солей, открытого в 1949 году.

Освоение этого месторождения началось в 1958 году со строительства Первого Солигорского калийного комбината, первая очередь которого была введена в эксплуатацию в декабре 1963 года. В 1965 году был введен в эксплуатацию Второй, а в 1969 году - Третий Солигорские калийные комбинаты.

В 1970 году они были объединены в один комбинат «Беларуськалий», который в 1975 году был преобразован в ПО «Беларуськалий». В 1979 году в состав предприятия также вошел Четвертый Солигорский калийный завод. В 2001 г. ПО «Беларуськалий» преобразовано в Республиканское унитарное предприятие «ПО «Беларуськалий», в 2010 г. РУП «ПО «Беларуськалий» - в открытое акционерное общество «Беларуськалий».

За весь период отработки месторождения добыто более 1 млрд. тонн руды. Добываемая руда имеет относительно невысокое содержание полезного компонента (хлористого калия), в среднем от 20 до 30%, в зависимости от отрабатываемого горизонта и системы разработки. Это определяет и образование значительного количества отходов при обогащении руды.

Для переработки сильвинитовых руд Старобинского месторождения применяют два метода обогащения: флотационный на трех фабриках и галургический - на одной. Каждый из методов имеет свои преимущества и недостатки. Флотационный метод более простой и менее энергоемкий. Но недостатком этого метода является большое (до 15 %) содержание пылевидных фракций в готовом концентрате, что приводит к ухудшению товарных свойств удобрений после их транспортирования и неоднократной перегрузки.

Второе рудоуправление ОАО “Беларуськалий” (ранее Второй Солигорский калийный комбинат) введено в эксплуатацию: первая очередь - в декабре 1965 года, вторая очередь - в декабре 1967 года.

В 2008 году введен в эксплуатацию Краснослободский рудник. Сильвинитовая обогатительная фабрика (СОФ) Второго рудоуправления включает восемь технологических секций. Метод получения калийных удобрений - флотационный.

В настоящее время обогатительная фабрика успешно выполняют задачи по выпуску продукции необходимого качества и требуемого ассортимента в соответствии с установленными объемами сбыта, Одновременно проводится работа по совершенствованию процессов обогащения для поддержания конкурентоспособности продукции на мировом рынке.

1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА

Обогатительная фабрика относиться к предприятиям с непрерывным циклом производства, что определяет выбор режима работы для технического и дежурного персонала. Для данной категории работников установлен 2-ух сменный режим работы, согласно графика сменности. График сменности утверждается начальником СОФ по согласованию с профсоюзным комитетом.

Продолжительность дневной смены 11,5 часов, с перерывом на обед, согласно коллективного договора вносится в рабочее время. Выходные дни предоставляются в различные дни недели поочередно каждой смене. Продолжительность междусменного отдыха 24 часа.

Исходя из требований социологии и физиологии труда, работу по графику сменности нельзя отнести к наиболее рациональным режимам, так как труд, особенно в ночную смену, сопровождается снижением трудоспособности и более частыми случаями травматизма. Но с другой стороны, круглосуточный режим - это быстрая окупаемость оборудования, увеличение объемов производства, экономия затрат.

Для руководства цехом директор предприятия назначает начальника цеха. В его задачу входит организация выполнения получаемых от руководителей предприятия производственно-технических заданий. Первостепенная задача начальника производственного цеха - своевременное и качественное изготовление закреплённой за цехом продукции. В то же время начальник цеха и подчинённый ему персонал отвечают за бережное отношение к материальным ресурсам, выделенным цеху; за соблюдением установленных нормативов расходования сырья, материалов, заработной платы и энергии, а также нормативов техники безопасности и санитарного состояния цеха. Начальники вспомогательных и обслуживающих цехов организуют бесперебойное обслуживание основных производственных цехов. Начальник крупного цеха имеет заместителей, которые обычно распределяют свои функции таким образом: один заместитель решает вопросы, связанные с выпуском продукции и организацией работы цеха, другой - вопросы инженерно-технического обслуживания цеха.

По такому же принципу создаются функциональные подразделения цеха: планово-диспетчерское бюро, бухгалтерия, отдел кадров, а также технологическое бюро, служба механика и энергетика.

Главный инженер осуществляет техническое руководство производством, несет ответственность за техническое совершенствование производства, соблюдение техники безопасности, экономическую и пожарную безопасность, качество продукции.

Зам. начальнику фабрики по производству функционально подчинены цехи основного производства. Он решает вопросы, связанные исключительно с изготовлением и сдачей на склад готовой продукции.

Зам. начальника по общим вопросам осуществляет обеспечение фабрики всеми видами материалов, топлива, запасными частями, спецодеждой и другими товарно-материальными ценностями, необходимыми для выполнения производственных планов, а так же занимается хозяйственными вопросами и вопросами улучшения труда и быта работников.

Бюро ОТиЗ разрабатывает порядок нормирование труда персонала и осуществляет его, устанавливает необходимую численность работников предприятия, определяет систему и уровень оплаты труда, ведёт работу по совершенствованию организации труда.

ПЭС разрабатывает проекты перспективных и текущих планов фабрики и ее подразделений, производит анализ производственно-хозяйственной деятельности, организует оперативный и статистический учет и отчетность.

Отделы главного механика и главного энергетика организуют обслуживание и ремонт технологического, энергетического и теплового оборудования, трубопроводов, проводят их модернизацию, обеспечивают поставки и распределение электрической и тепловой энергии, газа и воды на предприятии, контролируют их расход.

Зам. главного инженера по ОТ и ТБ осуществляет контроль за соблюдением техники безопасности всем персоналом, а также занимается вопросами безопасности и охраны труда.

Зам. главного инженера по автоматизации, которая контролирует и обеспечивает исправность и работоспособность контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА), компьютерной техники и автоматических систем управления производством (АСУТП).

Руководители участков (начальники и мастера) осуществляют главным обрзом оперативное управление производством и персоналом на подведомственном участке. Они распределяют производственные задания, организуют и контролируют ход выполнения этих заданий, обеспечивают трудовую и производственную дисциплину на участке, следят за исправностью оборудования, инструментов, качеством продукции и работы.

Структура управления проектируемой обогатительной фабрики показана на рисунке 1 (приложение А)

2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

Обогатительная фабрика Второго рудоуправления имеет технологическую схему, предусматривающую получение хлористого калия, соответствующего требованиям технических нормативных правовых актов (ТНПА) на готовую продукцию.

Процесс обогащения сильвинита состоит из следующих стадий технологического процесса:

1. Дробление руды с предварительным грохочением;

2. Измельчение руды с предварительной и поверочной классификацией;

3. Механическое и флотационное обесшламливание руды;

4. Флотация сильвина;

5. Гидросгущение и обезвоживание хвостов флотации;

6. Гидроклассификация и обезвоживание концентрата;

7. Сгущение шламов;

8. Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат);

9. Приготовление реагентов;

10. Технологический процесс производства калия хлористого гранулированного (полуфабрикат);

11. Облагораживание гранул;

12. Технологический процесс производства калия хлористого мелкого методом агломерации (полуфабрикат);

13. Погрузка готовой продукции;

14. Складирование отходов производства.

2.1 Дробление руды с предварительным грохочением

Сильвинитовая руда рудника 2 РУ с массовой долей калия хлористого не менее 20,0 % и массовой долей нерастворимого остатка не более 7,5 % из надшахтных бункеров пластинчатыми питателями ПЛ-12 подается на ленточные конвейера и распределяется по приемным бункерам отделения дробления.

Из бункеров руда питателями ПКЛ-12 с массовым расходом не более 570 т/ч подается на грохоты ГИТ-51, где подвергается сухому грохочению по фракции 10 мм. Надрешетный продукт грохотов направляется в дробилки СМ-170Б. обогатительный хлористый калий флотационный

Подрешетный продукт грохотов и дробленый продукт молотковых дробилок системой ленточных конвейеров подается в склад руды № 1 (вместимость склада - 36 000 т) или системой ленточных конвейеров подается в отделение измельчения и флотации. Из склада № 1 дробленая руда может отгружаться потребителю согласно требованиям ТУ РБ 600122610.019-2004 «Сильвинит молотый. Технические условия».

Сильвинитовая руда Краснослободского рудника с массовой долей калия хлористого не менее 13,0 % и массовой долей нерастворимого остатка не более 7,5 % (массовая доля калия хлористого не менее 13,0 % и массовая доля нерастворимого остатка не более 7,5 % приняты на период строительства Краснослободского рудника) из надшахтныж бункеров через регулируемые секторные затворы поступает на ленточные конвейеры с магнитным сепаратором. Уловленные металлические предметы выгружаются в контейнер, а руда поступает на грохота, где подвергается сухому грохочению по фракции 10 мм.

Надрешетный продукт грохотов поступает в молотковые дробилки. Дробленый и подрешетный продукт грохотов объединяются на конвейерах и переключателем потока распределяется на ленточный конвейер, транспортирующий руду в склад или на ленточный конвейер транспортирующий руду на магистральный конвейер.

Складирование руды в склад Краснослободского рудника осуществляется ленточными конвейерами, штабель формируется передвижной разгрузочной тележкой в автоматическом режиме.

Разгрузка руды из штабеля склада Краснослободского рудника осуществляется портальным кратцер-краном, передвигающимся вдоль штабеля по рельсовому пути, подается на конвейер ленточный и далее транспортируется на промплощадку 2 РУ.

Транспортировка руды на промплощадку 2 РУ может осуществляться, минуя складирование.

Разгрузка руды со склада №1 производится кратцер-краном Е-4 массовым расходом не более 300 т/ч, портальным краном массовым расходом не более 1 000 т/ч и ленточными конвейерами.

Массовая доля калия хлористого в руде измеряется системой “Поток”.

Конвейерный транспорт, грохоты, дробилки, кратцер-краны сблокированы. При остановке одного из механизмов все оборудование останавливается.

2.2 Измельчение руды с предварительной и поверочной классиикацией

Дробленая руда ленточными конвейерами со сбрасывающей тележкой подается в цикл измельчения и классификации, который осуществляется на восьми технологических секциях, оборудование которых идентично.

Каждая технологическая секция оборудована двумя бункерами дробленой руды вместимостью 200 т руды каждый. Руда из бункеров дозируется в автоматическом режиме шиберным затвором на ленточные питатели, оборудованные тензометрическими весами. Для предотвращения зависания руды бункера оборудованы вибраторами. Вибраторы могут работать в автоматическом или дистанционном режиме. Управление осуществляется из ЦУФ. Ленточными питателями дробленая руда подается в приемные короба дуговых сит типа СД-2 для предварительной классификации. Для обеспечения режима мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров подается слив перечистных гидроциклонов СВП-500 5-ой стадии обесшламливания.

Цель предварительной классификации - выделение перед измельчением фракции менее 1,25 мм, являющейся исходным продуктом для 1-ой стадии обесшламливания.

Предварительная классификация осуществляется на дуговых ситах типа СД-2 с размером щели между шпальтами 2,0 мм (по два сита на секцию). Сита прямолинейные установлены под углом 45 градусов.

Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификации плотностью 1,6530-1,7822 г/см³ (ж:т=0,4-0,7), разбавленный частью промежуточного продукта первой перечистной операции флотации, поступает в стержневую мельницу МСЦ 32004500. При измельчении одновременно происходит оттирка сильвина от глинистых минералов. Масса загружаемых стержней определяется производительностью мельницы, крупностью исходного и готового продуктов и составляет 36-40 т. Диаметр загружаемых стержней 90 мм, сортировка их производится ежеквартально.

Слив мельниц поступает в зумпфы, где разбавляется частью промежуточного продукта первой перечистной операции флотации и пенным продуктом контрольной флотации до плотности 1,4263-1,4586 г/см³ (ж:т=1,8- 2,2), затем насосами ГР-800-40 и ГР1000/40 подается на поверочную классификацию.

Поверочная классификация осуществляется на дуговых ситах типа СД-2 по фракции 1,25 мм, (по четыре сита на каждую секцию, из них два - рабочих, два - резервных), с шириной щели между шпальтами 2,0 мм. Надрешетный продукт поверочной классификации с плотностью 1,5723-1,7297 г/см³ (ж:т=0,5-1,0) возвращается самотеком в мельницу на доизмельчение и представляет собой циркулирующую нагрузку. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и является питанием первой стадии обесшламливания.

Уровень в зумпфах слива мельниц контролируется с помощью средств измерения уровня.

2.3 Механическое и флотационное обесшламливание руды

Целью механического и флотационного обесшламливания является снижение массовой доли нерастворимого остатка (н.о.) в суспензии, поступающей на флотацию. Технологическая схема обесшламливания - пятистадийная в открытом цикле.

Питание первой стадии обесшламливания, состоящее из подрешётных продуктов предварительной и поверочной классификации и чистого маточника плотностью не более 1,3621 г/см³ (ж:т не менее 3,6), насосами MR 300 подаётся в гидроциклоны СР-1300 и Гр 1000-40 подаётся в гидроциклоны СВП-710. На первой стадии обесшламливания технологических секций 1-8 установлено 8 гидроциклонов СВП-710, на (п. 1-3-8-3) установлен блок гидроциклонов СР-1300. Классификация в гидроциклонах осуществляется по классу 0,15 мм. Уровень в зумпфах контролируется и поддерживается в автоматическом режиме.

Пески гидроциклонов первой стадии обесшламливания плотностью 1,6472-1,7239 г/см³ (ж:т=0,5-0,7) и массовой долей н.о. не более 2,00 % поступают в зумпф, где разбавляются маточником до плотности 1,4244 -1,4563 г/см³ (ж:т=1,8-2,2) и насосами ГРк 400-40, Гр450-40 перекачиваются на перечистные гидроциклоны СВП-500 пятой стадии обесшламливания. Сливы гидроциклонов первой стадии плотностью 1,2593-1,2681 г/см³ (ж:т=16,0-22,0) самотёком поступают через четырёхструйный пульподелитель на вторую стадию обесшламливания.

Вторая стадия обесшламливания осуществляется в гидросепараторах (сгустителях П-30). Эффективность работы гидросепараторов обеспечивается восходящим потоком. Скорость восходящего потока должна быть в пределах 2,0-2,2 м/ч. Крупность разделения на гидросепараторах 45 мк. Разгрузка (пески второй стадии обесшламливания) плотностью 1,4080 -1,4342 г/см³ (ж:т=2,1-2,5) и массовой долей н.о. не более 7,82 % насосами ГРк 400-40 подаётся на третью стадию обесшламливания. Слив второй стадии обесшламливания плотностью 1,2401-1,2418 г/см³ (ж:т=90-120) самотёком поступает в баки «грязного» маточника и насосами 20 НДС перекачивается в отделение сгущения шламов.

Третья стадия обесшламливания осуществляется в гидросепараторе, скорость восходящего потока в гидросепараторе должна быть в пределах 1,5-1,7 м/с.

Слив гидросепаратора третьей стадии обесшламливания плотностью 1,2399-1,2412 г/см³ (ж:т=100,0-125,0) самотёком поступает в баки «грязного» маточника. Разгрузка гидросепаратора плотностью 1,4892-1,5499 г/см³ (ж:т=1,1-1,5) и массовой долей н.о. не более 3,1 % насосами ГРк 400-40, Гр 450-40 и ГРк 160-31,5, через диспергатор, где обрабатывается флокулянтом, перекачивается в контактный чан шламовой флотации.

При ремонте гидросепаратора предусмотрена подача разгрузки гидросепараторов в бак питания колонной машины насосами ГРк 400-40, и переход на четырехстадийную схему обесшламливания. На период остановки СОФ гидросепараторы работают в стадии циркуляции насосами.

Плотность разгрузки, уровень в зумпфах разгрузки гидросепараторов поддерживается в автоматическом режиме с ЦУФ.

Четвёртая стадия обесшламливания - шламовая флотация осуществляется в машинах МПСГИ-4. Плотность питания шламовой флотации составляет 1,3389-1,3644 г/см³ (ж:т=3,5-4,5) и поддерживается с помощью дополнительного маточника, подаваемого в контактный чан.

Пенный продукт шламовой флотации объединяется со сливами гидросепараторов второй и третьей стадий обесшламливания и поступает на сгущение, а камерный продукт с массовой долей н.о. не более 1,7 % поступает в зумпф, где обрабатывается реагентом-депрессором, и насосами ГРу 800-40 перекачивается в восьмиструйный пульподелитель.

Пятая стадия обесшламливания осуществляетяся в перечистных гидроциклонах СВП-500 8 рабочих, 8 резервных. Классификация в гидроциклонах СВП-500 осуществляется по фракции 0,1 мм. Сливы перечистных гидроциклонов поступают на предварительную классификацию руды в качестве жидкой фазы. Пески гидроциклонов плотностью 1,6465-1,7231 г/см³ (ж:т=0,5-0,7) и массовой долей н.о. не более 1,7 %, обработанные депрессором, поступают в контактный чан питания флотации для кондиционирования с собирателем и затем на сильвиновую флотацию.

2.4 Флотация сильвина

Процесс флотации предназначен для максимального выделения калия хлористого из пульпы, состоит из основной, контрольной, трёх перечистных операций и выщелачивания. На фабрике осуществляется раздельная флотация крупнозернистой фракции во флотомашинах № 1-16 ФМ-6,3 КС и мелкозернистой фракции во флотомашине «WEMCO-120/144».

Основная и контрольная флотация крупнозернистой фракции осуществляются во флотомашине ФМ-6,3 КС, которая состоит из 7 камер (5 камер - основная флотация и 2 камеры - контрольная флотация). Перечистная флотация осуществляется в машине ФМ-6,3 КС, которая состоит из 8 камер (3 камеры на первой, 3 камеры на второй и 2 камеры на третьей перечистках). Выщелачивание осуществляется в отдельной камере.

Питанием сильвиновой флотации являются пески гидроциклонов пятой стадии обесшламливания и часть камерного продукта машин шламовой флотации, обработанные реагентами депрессором и собирателем. Для обеспечения ж:т=2,8-3,5 основной флотации в приемный карман флотомашины добавляется маточник.

В результате флотации получают:

- черновой концентрат с массовой долей KCl 75,0-77,0 % и плотностью 1,4217 - 1,4555 г/см³ (ж:т=1,6-2,0), перекачивается всасывающим блоком на первую перечистную флотацию;

- пенный продукт контрольной флотации с массовой долей KCl 20,0-30,0 % и плотностью 1,2605-1,2686 г/см³ (ж:т=15,0-20,0) самотеком поступает в зумпф слива мельницы;

- концентрат первой перечистки с массовой долей KCl 83,5-86,0 % и плотностью 1,4991-1,5318 г/см³ (ж:т=1,0-1,2), перекачивается всасывающим блоком на вторую перечистную флотацию;

- концентрат второй перечистки с массовой долей KCl 87,5-89,0 % и плотностью 1,5121-1,5486 г/см³ (ж:т=0,9-1,1), перекачивается всасывающим блоком на третью перечистную флотацию;

- концентрат третьей перечистки с массовой долей KCl 89,0-91,0 % и плотностью 1,5277-1,5690 г/см³ (ж:т=0,8-1,0), перекачивается всасывающим блоком в камеру выщелачивания;

- промпродукт первой перечистки с массовой долей KCl 24,5-26,0 % и плотностью 1,2522-1,2540 г/см³ (ж:т=27,0-30,0) самотёком частично поступает в зумпф слива мельницы частично в надрешетный предварительной классификации;

- промпродукт второй перечистки с массовой долей KCl 50,0-60,0 % и плотностью 1,2474-1,2491 г/см³ (ж:т=35,0-40,0) перекачивается всасывающим блоком на первую перечистную операцию;

- промпродукт третьей перечистки с массовой долей KCl 68,0-75,0 % и плотностью 1,2427-1,2431 г/см³ (ж:т=60,0-63,0) перекачивается всасывающим блоком на вторую перечистную операцию;

- камерный продукт контрольной флотации (хвосты флотации) с массовой

долей KCl не более 1,41 % по твёрдому и плотностью 1,3533-1,3866 г/см³ (ж:т=3,0-4,0) перекачивается насосом на гидроциклон для сгущения.

Время основной флотации 5-6 мин. Время перечистных операций 3-5 мин. Для повышения массовой доли калия хлористого в пульпе окончательного концентрата в желоб концентрата 3-й перечистки, перед камерой выщелачивания, подается выщелачивающий раствор. Выщелачивающим раствором являются слив сгустителя Г-1 мокрой стадии газоочистки отделениий сушки и грануляции. Пульпа окончательного концентрата по коллектору поступает на гидроклассификацию и обезвоживание.

Флотация мелкозернистой фракции осуществляется во флотомашине «WEMCO-120/144», которая состоит из 19 камер (6 камер - основная флотация, 3 камеры - контрольная флотация; 4 камеры - первая перечистка, по 3 камеры на второй и третьей перечистках).

Питанием флотомашины WEMCO-120/144 служит часть (до 600 м³) камерного продукта шламовой флотации, обработанная реагентами - депрессором и собирателем.

В результате флотации мелкозернистой фракции сильвина получают:

- черновой концентрат с массовой долей KCl 50,0-58,0 % и плотностью 1,3705 - 1,3917 г/см³ (ж:т=2,6-3,1), самотеком поступает на первую перечистку;

- пенный продукт контрольной флотации с массовой долей KCl 9,0-13,0% и плотностью 1,2638-1,2856 г/см³ (ж:т=10,0-18,0) самотеком поступает в зумпф (поз. 609, 610) и распределяется по зумпфам слива мельниц работающих технологических секций;

- концентрат первой перечистки с массовой долей KCl 60,0-70,0 % и плотностью 1,3648-1,3892 г/см³ (ж:т=2,6-3,2), самотеком поступает на вторую перечистку;

- концентрат второй перечистки с массовой долей KCl 75,0-80,0 % и плотностью 1,3810-1,3903 г/см³ (ж:т=2,5-2,7), самотеком поступает на третью перечистку;

- концентрат третьей перечистки с массовой долей KCl 80,0-83,0 % и плотностью 1,3738-1,4059 г/см³ (ж:т=2,2-2,8) перекачивается всасывающим блоком в камеру выщелачивания;

- промпродукт первой перечистки с массовой долей KCl 16,0-19,0 % и плотностью 1,2621-1,2741 г/см³ (ж:т=13,0-19,0) самотеком поступает в зумпф и распределяется по зумпфам слива мельниц работающих технологических секций;

- промпродукт второй перечистки с массовой долей KCl 33,0-36,0 % и плотностью 1,2602-1,2663 г/см³ (ж:т=16,0-20,0) перекачивается насосом ТХИ на первую перечистную операцию;

- промпродукт третьей перечистки с массовой долей KCl 52,0-58,0 % и плотностью 1,2474-1,2414 г/см³ (ж:т= 30,0-40,0) перекачивается насосом ТХИ на вторую перечистную операцию;

- камерный продукт контрольной флотации (хвосты флотации) с массовой долей KCl не более 1,97 % по твёрдому и плотностью 1,3538-1,3753 г/см³ (ж:т =3,3-4,0) самотёком поступает на сгущение в сгуститель П-30.

Для повышения массовой доли KCl в пульпе окончательного концентрата в желоб концентрата 3-й перечистки, перед камерой выщелачивания, подается выщелачивающий раствор. Процесс выщелачивания протекает в 2-х камерной флотомашине ФМ-6,3. Пульпа концентрата мелкозернистой фракции после выщелачивания самотеком поступает в зумпф фильтрата концентрата и далее насосом перекачивается на флотосгущение и обезвоживание.

Выщелачивающим раствором являются слив сгустителя Г-1 мокрой стадии газоочистки отделений сушки и грануляции.

Удельные расходы: выщелачивающего раствора на выщелачивание, камерного продукта по флотомашинам, собирателя, депрессора, поддерживаются в автоматическом режиме в зависимости от выставленного задания. Уровни емкостей реагентов, воды выщелачивания, бака технической воды на отметке +25 м, воды на отметке -3,6 м поддерживаются в автоматическом режиме с помощью контуров регулирования.

2.5 Гидросгущение и обезвоживание хвостов флотации

Хвосты контрольной флотации с массовой долей хлористого калия не более 1,42 % по твёрдой фазе насосом перекачиваются на предварительное гидросгущение в гидроциклонах СВП-500. Пески гидроциклонов с плотностью 1,6994-1,7431 г/см³ (ж:т=0,5-0,6) поступают в распределительные бачки (поз. 53).

Слив гидроциклонов плотностью 1,2440 - 1,2469 г/см³ (ж:т=45,0-60,0) поступает на сгущение в сгустители П-30. Сгущенный продукт разгрузки сгустителей с ж:т не более 1,7 (плотностью 1,4751 г/см³) совместно с песками хвостовых гидроциклонов распределяется по хвостовым вакуум-фильтрам БЛК-40-3 и на ленточный вакуум-фильтр. Слив сгустителей поступает в баки чистого маточника.

Кек хвостов с массовой долей влаги не более 9,5 % поступает на ленточный конвейер КЛС-1400 и через поточно-транспортную систему (ПТС) удаляется и складируется на солеотвале.

Фильтрат хвостовых вакуум-фильтров через ловушки, ресиверы, барометрические стаканы поступает в зумпф на отметку - 3,6 м, откуда насосами перекачивается на сгущение в сгустители П-30.

2.6 Гидроклассификация и обезвоживание концентрата

Флотоконцентрат из камер выщелачивания с ж:т не более 1,35, плотностью 1,4728 г/см³, секций № 1-8 по коллектору поступает в концентратный зумпф. Для обеспечения плотности пульпы питания гидроциклонов 1,3487-1,3645 г/см³ (ж:т=3,0-3,5) в концентратный зумпф подается маточник, сюда же заведены: фугат центрифуг, перелив горизонтальной мешалки, пески гидроциклонов перечистки камерного продукта флотомашины № 17, промывная вода ленточного вакуум-фильтра, переливы и аварийные выпуски концентратных фильтров БЛК-40.

Суспензия калия хлористого из концентратного зумпфа насосами откачивается в гидроциклоны СВП-500 В. Пески гидроциклонов СВП-500 В с ж:т=0,5-0,7 (плотностью 1,5905-1,6540 г/см³) самотеком поступают на выщелачивание в горизонтальную мешалку, затем на центрифуги и ленточный вакуум-фильтр для обезвоживания. Кек калия хлористого с массовой долей воды не более 5,5 % системой конвейеров подается в отделение сушки. Слив циклонов СВП-500 В плотностью 1,2790-1,2892 г/см³ (ж:т=8,0-10,0) самотеком поступает на флотосгущение в 8-ми камерную флотомашину ФМ-6,3.

Пеннный продукт флотомашины ФМ-6,3 поступает на обезвоживание в вакуум-фильтры БЛК-40. Камерный продукт флотомашины ФМ-6,3 самотёком поступает в гидроциклоны, пески которых самотеком поступают в зумпф концентрата, а слив в баки чистого маточника.

В зумпф фильтрата концентрата поступают фильтраты концентратных фильтров БЛК-40 и ленточного фильтра, переливы и аварийные выпуски калия хлористого из ванн концентратных вакуум-фильтров БЛК-40, перелив 4-х струйного пульподелителя. Суспензия калия хлористого из фильтратного зумпфа насосами ГРк-8 подаётся на сгущение в гидроциклоны СВП-500.

Слив гидроциклонов СВП-500 поступает в приёмный карман 5-ти камерной флотомашины ФМ-6,3. Камерный продукт флотомашины ФМ-6,3 поступает в баки чистого маточника. Пески гидроциклонов СВП-500 и пенный продукт флотомашины ФМ-6,3 являются питанием вакуум-фильтров.

Кек калия хлористого вакуум-фильтров с массовой долей воды не более 8,5 % системой конвейеров подается в отделение сушки.



2.7 Сгущение шламов

Слив гидросепараторов обесшламливания вместе с пенным продуктом шламовых флотомашин насосами 20НДС распределяется по шламовым сгустителям П-30 1 и 2 очереди для сгущения глинистых шламов. Для увеличения скорости осаждения глинистых шламов в питание шламовых сгустителей подается раствор флокулянта согласно утвёрждённым годовым нормам.

Сливы шламовых сгустителей самотеком подаются в баки чистого маточника второй очереди сгущения и насосами 20 НДС, перекачиваются в коллектор чистого маточника. Сливы шламовых сгустителей самотеком подаются в баки чистого маточника первой очереди сгущения и насосами 20 НДС перекачиваются в коллектор чистого маточника.

Сгущенные до плотности 1,5172 г/см³ (ж:т до 1,70) глинистые шламы разбавляются рассолом и откачиваются на шламохранилище, с 1-ой очереди и со 2-ой очереди, насосами ГРу 400-40.

Разгрузка шламовых сгустителей первой очереди и второй очереди сгущения производится в автоматическом режиме в соответствии с установленным заданием плотности шламов.

2.8 Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат)

Кек калия хлористого после центрифуг с массовой долей воды не более 5,5 % системой конвейеров распределяется по сушильным барабанам типа УСБ 3200х22000. После сушки концентрат с массовой долей воды не более 0,2 % конвейером направляется в смеситель-шнековый, где обрабатывается раствором амина, согласно утверждённым нормам расхода для предотвращения слеживаемости. Полученный полуфабрикат калия хлористого мелкого конвейером, складируется в склад № 2.

Часть кека концентрата после вакуум-фильтров с массой долей воды не более 8,5 % системой конвейеров распределяется по сушильным барабанам.

Часть кека концентрата с конвейера через бункер-накопитель и конвейером подаётся на конвейер, где смешивается с разгрузкой сушильных барабанов и циклонной пылью сухой стадии газоочистки. Образовавшася смесь подается в смеситель-гранулятор для обработки раствором кальцинированной соды с массовой долей углекислого натрия 9,0 - 11,0 % в количестве согласно утверждённым нормам.

Образовавшаяся при этом смесь с массовой долей воды (4,5±1,0) %, системой конвейеров подается в отделение грануляции для для получения полуфабрикатов калия хлористого.

Термическая сушка конвективным способом основана на испарении содержащейся в концентрате избыточной массовой доли воды в окружающую его газовоздушную среду при нагреве высушиваемого калия хлористого.

Технологический процесс сушки состоит из следующих основных операций:

1. Сжигание топлива и получение теплоносителя с температурой не более 1 000 ^оС;

2. Подача в сушильный барабан теплоносителя;

3. Подача в сушильный барабан кека калия хлористого;

4. Сушка калия хлористого с соблюдением аэродинамических и

технологических параметров;

5. Транспортировка готового продукта, отходящих газов и орошающей

жидкости;

6. Очистка отходящих газов от пыли калия хлористого, водорода

хлористого и нейтрализации стоков мокрой стадии очистки (при

работе на мазуте).

В процессе сушки регулируют:

1. Подачу топлива и воздуха (первичного и вторичного) в соответствии с коэффициентом избытка его на горелках и температурой отходящих газов, которая должна выдерживаться в пределах 90-120 ^оС;

2. Производительность вентиляторов и дымососа в соответствии с необходимым количеством подаваемого воздуха и разряжением в топке сушильного барабана, которое должно поддерживаться в пределах (-500 ± 300) Па;

3. Температуру газов в камере смешивания сушильного барабана, которую необходимо поддерживать не более 1 000 ^оС.

В качестве теплоносителя в сушильных установках используются топочные газы, образующиеся при сжигании газа или мазута факельным способом, путем его распыления с помощью форсунок. Перед подачей на форсунки мазут подогревается для снижения вязкости до температуры (105 ± 5) ^оС, удаляются механические примеси, вызывающие износ форсунок и их засорение.

Мазутопровод с пароспутником теплоизолируется для поддержания температуры мазута. Учет массового расхода мазута производится расходомером, установленным на мазутопроводе.

На каждой топке сушильного барабана установлены приборы для оперативного контроля массового расхода газа или мазута.

Отработанные дымовые газы, отсасываются дымососом и подвергаются двухстадийной очистке:

1 стадия - сухая очистка в циклонах «Гипродревпром»;

2 стадия - мокрая очистка в комбинированных очистителях пыли КОП-70.

В качестве орошающей жидкости используется слив сгустителя Г-2.

Система газоочистки пополняется по мере необходимости технической водой. Объемный расход орошающей жидкости на КОП-70 поддерживается в количестве 15-25 м³/ч, водородный показатель на уровне 7,0-9,0.

Уловленная в циклонах пыль калия хлористого разгружается на конвейер и направляется в смеситель-гранулятор.

Слив КОП-70, содержащий уловленную пыль, растворенный водород хлористый и сернистую кислоту, поступает самотеком в бак. Для нейтрализации образовавшихся кислот в бак подается раствор с массовой долей кальцинированной соды 1,8-2,2 % (при работе на мазуте). Из бака нейтрализованный раствор насосами перекачивается в сгустители отделения грануляции Г-1, Г-2.

Слив сгустителя Г-2 насосами возвращается в КОПы отделения сушки в качестве орошающей жидкости. Сгущенный продукт сгустителей насосами периодически откачивается в средний зумпф шламонасосной № 1.

Дымовые газы после двух стадий пылегазоочистки выбрасываются в атмосферу через две дымовые трубы.

В отделении сушки сблокированы между собой конвейеры готового продукта, сушильные барабаны, газодутьевое оборудование.

При остановке сушильных барабанов, дымососов, при превышении температуры в камере смешения выше 1 000 ^оС, при температуре отходящих газов 280 ^оС подача топлива в топки сушильных установок автоматически прекращается; при подаче воды на КОП-70 в количестве 15 м³/ч срабатывает цветовая сигнализация и через 10 минут, если причины не устранены, автоматически прекращается подача топлива в топки сушильных установок; при водородном показателе 7,0 срабатывает цветовая сигнализация, при водородном показателе 6,5 автоматически прекращается подача топлива в топки сушильных установок.

Расход раствора кальцинированной соды в смеситель-гранулятор регулируется в автоматическом режиме в зависимоти от концентрации и нагрузки.

2.9 Приготовление реагентов

Реагентное хозяйство отделения измельчения и флотации включает: хранилище жидких реагентов (здание одноэтажное), здания приготовления реагентов, цех по приготовлению содового раствора. В главном корпусе СОФ находится установка интенсивного растворения (УИР) для приготовления раствора флокулянта.

В зданиях приготовления реагентов готовятся:

- собиратель для сильвиновой флотации - водные растворы высокомолекулярных алифатических первичных аминов (катионный собиратель) с введением модификаторов (полиэтиленгликоля и парафиновых углеводородов) и вспенивателя - соснового масла различных торговых марок;

- депрессор глинистых шламов - водные растворы крахмалсодержащих продуктов, приготовленные на оборотном маточнике или рассоле;

- антислеживатель для полуфабриката калия хлористого мелкого - водные растворы амина;

- пылеподавитель и гидрофобизатор для обработки полуфабриката калия хлористого гранулированного;

- нейтрализатор кислых промывных вод установок мокрого пылегазоулавливания в отделениях сушки и грануляции - водные растворы карбоната натрия (кальцинированной соды);

- реагент для агломерации пылевых фракций - раствор кальцинированной соды.

Приготовление растворов реагентов производится по разработанным режимным картам.

2.10 Технологический процесс производства калия хлористого гранулированного (полуфабрикат)

2.10.1 Сушка и подогрев мелкого калия хлористого

Мелкий хлористый калий с массовой долей воды (4,5±1,0) % из отделения сушки системой ленточных конвейеров подается в приемные бункера сушильного отделения грануляции. Распределение нагрузок по бункерам осуществляется плужками-сбрасывателями и шиберами, установленными на конвейерах.

Для контроля за уровнем загрузки бункеров установлено по 3 радиоизотопных датчика на каждом бункере. С целью предотвращения спекания подогретого ретура грануляционных установок и влажного калия хлористого, поступающего из отделения сушки, подача ретура на подгрев осуществляется непосредственно в печь конвейерами.

Поступающий с питателя материал лопастным забрасывателем равномерно распределяется по всему сечению сушильной камеры. В сушильной камере происходит сушка и подогрев калия хлористого в «кипящем слое». Сушильная камера площадью 6,3м² оборудована колосниковой решеткой, состоящей из 180-200 колосников, расположенных в 4 ряда на опорных конструкциях подколосниковых балок. Зазор между соседними колосниками составляет 4,5-5,0 мм.

Под решетку поступает теплоноситель с температурой 400-600 ^оС, в «кипящем слое» происходит процесс сушки и подогрева хлористого калия. Температура отходящих газов на выходе из сушильной камеры составляет 100-180 ^оС. Для эффективного ведения процесса сушки и подогрева калия хлористого перед прессованием необходимо поддерживать давление в «кипящем слое» не менее 2,0 кПа и температуру отходящих газов 100-180 ^оС. Для процесса агломерации мелкого хлористого калия оптимальная температура отходящих газов 95-100 ^оС.

В качестве топлива для печей СКС-6,3 используется природный газ или мазут марки М - 100. Топка представляет собой цилиндрическую обечайку, футерованную изнутри огнеупорным материалом, разделенную на камеру сгорания и камеру смешивания.

В камеру сгорания вентилятором ВМ-17 подается первичный воздух с объемным расходом 5 000 - 15 000 м³/ч. Коэффициент избытка воздуха составляет 1,8-2,2. Мазут подается на форсунку с температурой (100 ± 5) ^оС.

При сгорании природного газа или мазута температура топочных газов достигает 800 ^оС. Для защиты металлоконструкций печи часть воздуха, подаваемого вентилятором ВМ-17, поступает в смесительную камеру в объемах 10 000-30 000 м³/ч (вторичный воздух), где происходит снижение температуры теплоносителя до 400-600 ^оС.

Установленное задание расхода первичного и вторичного воздуха, давления в кипящем слое, температуры отходящих газов поддерживается в автоматическом режиме.

Высушенный и подогретый концентрат выгружается через течку выгрузки печи на скребковый конвейер и распределяется по грануляционным установкам.

Отходящие дымовые газы от печей СКС-6,3 отсасываются дымососом ДН-15 и подвергаются двухстадийной очистке:

- сухой - в батарейных циклонах «Гипродревпром»;

- мокрой - в КОП-70.

На мокрую стадию очистки подается оборотный, орошающий раствор со сгустителя Г-2 объемной подачей 15-25 м³/ч на один КОП-70. Для нейтрализации кислот, образующихся при контакте продуктов сгорания мазута с водой, в зумпф слива воды с КОП-70 подается водный раствор с массовой долей углекислого натрия 1,8-2,2 % .

Для эффективного удаления дымовых газов разряжение в верхней части печи поддерживается на уровне 300-700 Па.

2.10.2 Гранулирование мелкого калия хлористого

Гранулирование мелкого хлористого калия осуществляется методом горячего прессования на 4-х грануляционных установках (линиях). Принцип процесса гранулирования на всех грануляционных установках аналогичен.

Описание схемы цепи аппаратов приводится только одной грануляционной установки. Отличием является: производительность просеивающих машин и различные марки валковых прессов.

Процесс гранулирования мелкого калия хлористого состоит из следующих операций:

- подготовка материала к прессованию;

- прессование;

- дробление плитки;

- классификация дробленого продукта для получения гранулированного хлористого калия.

Со скребкового конвейера мелкий хлористый калий перегружается на ковшовый элеватор. В случае аварийной остановки ковшового элеватора мелкий хлористый калий может подаваться на ковшовые элеваторы, предназначенные для подачи ретура на прессование.

Мелкий калий хлористый поступает на скребковый конвейер и распределяется по прессам. Избыток мелкого хлористого калия подается в бункер, откуда может подаваться скребковыми конвейерами на подогрев или на прессование.

Прессование калия хлористого осуществляется на валковых прессах. Материал из загрузочной шахты пресса подпрессовщиком подается в межвалковое пространство, где происходят следующие процессы:

- вытеснение содержащегося в концентрате воздуха;

- уплотнение калия хлористого и деформация его отдельных зерен;

- спрессование отдельных зерен до прочной связи между ними.

В результате образуется плитка толщиной 5-8 мм на гладковалковых прессах, 20 - 25 мм на прессах с профилированной поверхностью.

Неспрессовавшийся мелкий хлористый калий отсеивается от плитки на неподвижных колосниковых грохотах, расстояние между колосниками 4 - 6 мм, и вновь возвращается на прессование при помощи скребкового конвейера и элеваторов.

С грохотов плитка поступает на скребковый конвейер затем через виброжелоб на первую стадию дробления в дробилку.

Измельченная плитка скребковым конвейером, элеваторами и скребковым конвейером подается на трехдечные просеивающие машины «Rhewum». Размер ячеек сит выбирается в зависимости от требуемого гранулометрического состава готового продукта.

На просеивающих машинах осуществляется классификация гранулята по трем фракциям крупности: фракция более 4 мм (надрешетный продукт верхнего сита); фракция менее 2 мм (подрешетный продукт нижнего сита); фракция от 2 до 4 мм (гранулированный полуфабрикат).

Фракция более 4 мм самотеком поступает на додрабливание на вторую стадию дробления в дробилку, откуда скребковым конвейером, элеваторами и скребковым конвейером возвращается на повторную классификацию. Подрешётный продукт нижнего сита (фракция менее 2 мм) и подрешетный продукт колосниковых грохотов скребковыми конвейерами и элеваторами вновь подается на прессование.

Фракция от 2 мм до 4 мм системой конвейеров направляется на облагораживание гранул (схема производства по Режиму №2) или минуя узел облагораживания в склад № 3,4,5,6 (схема производства по Режиму №1). Выбор схемы производства гранулированного полуфабриката определяется необходимостью поставки продукции по конкретным направлениям.

2.10.3 Аспирационная система

Аспирационная система предназначена для отсоса пыли от технологического оборудования, перегрузочных узлов. Каждая гранустановка имеет две системы аспирации “А” и “Б”, состоящие из группы циклонов IA125/1000, IB125/1000, трубы “Вентури” и осадительного скруббера (брызгоуловителя).

Запыленный воздух отсасывается вентиляторами и проходит через циклоны, где улавливается основная часть пыли, до 98 %. Циклоная пыль поступает на конвейера и возвращается с ретуром на прессование. После циклонов воздух подвергается мокрой очистке в трубе “Вентури и выбрасывается в атмосферу.

Объемный расход оборотной орошающей жидкости состовляет (18 ± 3) м³/ч на одну трубу “Вентури”.

Для предотвращения забивки циклонов, течек и воздуховодов перед пуском технологической линии необходимо прогреть помещение циклонов до температуры не менее 38 ^оС.

2.10.4 Оборотное водоснабжение

Для мокрой очистки дымовых газов после печей СКС-6,3 , установки облагораживания, запыленного воздуха из систем аспирации грануляционных установок предусмотрена единая оборотная система воды, включающая её очистку, охлаждение и нейтрализацию.

Сливы после КОП-70 и скрубберов насосами подаются в сгуститель П-30. Для нейтрализации сливов подается раствор с массовой долей углекислого натрия 1,8-2,2 %.

Предусмотрено автоматическое поддержание водородного показателя сливов, поступающих в сгуститель газоочистки. Очищенная в сгустителе вода самотеком поступает в бак, откуда насосами подается в отделение грануляции на мокрую очистку дымовых газов после печей СКС-6,3 и запыленого вздуха после систем аспирации. Разгрузка сгустителя Г-2 насосами откачивается на сгуститель Г-1. Слив сгустителя Г-1 насосами перекачивается в главный корпус и применяется как выщелачивающий раствор для получения 95 % хлористого калия.

Разгрузка сгустителя Г-1 откачивается насосами в шламовый зумпф первой очереди сгущения.

2.10.5 Мазутоснабжение

Обеспечение печей СКС-6,3 мазутом осуществляется системой трубопроводов по схеме: мазутонасосная - отделение грануляции - мазутонасосная.

Для обеспечения нормального горения мазута предусмотрен его подогрев до температуры (100±5) ^оС. Система мазутотрубопроводов снабжена электроподогревом. Давление и температура в трубопроводе мазута поддерживается автоматически в соответствии с установленным заданием.

2.11 Облагораживание гранул

Дополнительная обработка (облагораживание) гранулята предусмат-ривает:

- повышение прочности гранул;

- улучшение гранулометрического состава;

- снижение влагопоглощения.

Дополнительная обработка состоит из следующих стадий:

- обработка водой с последующим перемешиванием в двухвальном смесителе;

- сушка и охлаждение в аппаратах « кипящего слоя».

Увлажнение гранулята осуществляется водой через форсунки в двухвальном смесителе в количестве 1,0 % от исходной нагрузки. Контроль удельного расхода жидкости на увлажнение производится в автоматическом режиме. В двухвальным смесителе происходит перемешивание и придание гранулам округлой формы за счет истирания острых краев.

Из смесителя гранулят поступает в сушильный аппарат. В качестве теплоносителя в сушильных установках используются топочные газы, образующиеся при сжигании природного газа или мазута.

Пылегазовая смесь, образующаяся в сушильном аппарате, отсасывается вентилятором и проходит сухую (4 циклона «Гипродревпром») и мокрую стадии очистки КОП-70 и выбрасывается в атмосферу.

В сушильном аппарате с «кипящим слоем» гранулят подвергается сушке до массовой доли воды не более 0,06 %. Для эффективного ведения процесса сушки температура топочных газов, подаваемых в сушильный аппарат, должна быть не менее 120 ^оС.

При сушке вокруг зерен гранулята образуется поверхностный слой, который более прочен, чем сама спрессованная гранула.

Высушеный гранулят поступает в охладитель, в который под перфорированную решетку подается воздух вентилятором. Пылевоздушная смесь из охладителя отсасывается вентилятором на мокрую стадию очистки КОП-70 и выбрасывается в атмосферу. Полученный полуфабрикат гранулированный (Режим №2) системой конвейеров направляется на склад № 3, 4, 5.

2.12 Технологический процесс производства калия хлористого мелкого методом агломерации (полуфабрикат)

Шихта с массовой долей воды (3,5 ± 1,0) % из отделения сушки системой ленточных конвейеров поступает в смеситель-гранулятор ТЛГ-80 (смеситель-гранулятор) отделения грануляции. Также в смеситель-гранулятор системой конвейеров и элеватором подаётся пылевая фракция разгрузки циклонов печей СКС-6,3.

Для получения шихты с массовой долей воды (4,5 ± 0,5) % в смеситель-гранулятор подается вода, необходимое количество которой обеспечивается измерительно-дозирующими приборами.

Шихта с массовой долей воды (4,5 ± 0,5) % из смесителя-гранулятора, ленточным конвейером, распределяется по печам СКС-6,3. В печах происходит сушка и агломерация тонкодисперсных фракций хлористого калия. При работе печи в режиме агломерации высота слоя выдерживается 300 мм, температура отходящих газов не более 100 ^оС.

При производстве калия хлористого мелкого методом агломерации разгрузка печей СКС-6,3 направляется через контрольную классификацию (подрешетный продукт однодечного виброгрохота) в склад № 6, который предварительно должен быть зачищен от гранулированного полуфабриката. Надрешетный продукт однодечного виброгрохота или измельчается молотковой дробилкой и далее объеденяется с подрешетным продуктом или скребковым конвейером, направляется на технологическую линию № 7.

Для санитарной очистки воздуха в схему транспортировки хлористого калия на склады полуфабрикатов включены газоочистные установки: ГОУ-1, ГОУ-4, ГОУ-5.

2.13 Погрузка готовой продукции

Отделение погрузки предназначено для складирования полуфабриката калия хлористого мелкого и полуфабриката калия хлористого гранулированного, шихтовки, классификации полуфабриката калия хлористого гранулированного, дообработки полуфабрикатов реагентами и погрузки готовой продукции в железнодорожные вагоны и автотранспорт.

Заполнение складов производится ленточными конвейерами с разгрузочной тележкой.

2.13.1 Погрузка калия хлористого мелкого

Полуфабрикат калия хлористого мелкого (склад № 2) является продуктом для отгрузки потребителю в виде марок «М», «Н», «О» по СТО СПЭКС 001-98, калия хлористого мелкого по ГОСТ 4568-95 и калия хлористого мелкого по ТУ РБ 600122610.011-2002.

По системе конвейеров полуфабрикат калия хлористого мелкого поступает на погрузку (Р11.67-ТР.16) и через телескопические течки загружается в железнодорожные вагоны. При отгрузке калия хлористого мелкого через порты предусмотрена дополнительная обработка полуфабриката пылеподавителем согласно утвержденным нормам расхода.

...