Технологический процесс изготовления детали "Кольцо"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение

2. Общая часть

2.1 Анализ технологичности детали

2.2 Материал детали и его свойства

3. Технологическая часть

3.1 Выбор вида и способа получения заготовки

3.2 Расчёт промежуточных припусков, размеров и допусков на 3 поверхности

3.3 Разработка технологического процесса изготовления детали

3.4 Расчетов режимов резания и технических норм времени

Заключение

Литература

1. ВВЕДЕНИЕ

Цель курсовой работы состоит в разработке технологического процесса изготовления детали Кольцо 352.158.

Для достижения этой цели необходимо выполнить:

· анализ технологичности конструкции детали для удовлетворения технологии производства изделия и обеспечения минимальной трудоемкости изготовления;

· выбрать вид и метод получения заготовки с минимальной материалоемкостью;

· расчет промежуточных припусков, размеров и допусков для взаимосвязи всех размерных параметров;

· разработку маршрутного технологического процесса обработки, обеспечивая низкую себестоимость за счёт использования современных, наиболее производительных способов обработки;

· расчёт оптимальных режимов резания и нормирование трудовых процессов;

· оформление конструкторской и технологической документации в соответствии с нормативными документами - стандартами ЕСКД и ЕСТД.

На качество изделия оказывает влияние применяемая оснастка: приспособления и способы базирования; режущий и измерительный инструмент.

Результатом работы является разработка технологического процесса для изготовления детали кольцо в условиях среднесерийного производства, обеспечивающего изготовление детали в соответствии с чертежом и назначенными на деталь техническими требованиями при минимальных затратах.

2. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

В данном разделе курсовой работы проведён анализ технологичности конструкции детали, приведено описание детали и его свойств.

2.1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

Целью анализа технологичности конструкции детали является выявление недостатков и особенностей конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях. Основные задачи, решаемые при анализе технологичности, сводятся к возможному уменьшению трудоёмкости и металлоёмкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами.

При анализе технологичности конструкции детали были выявлены следующие особенности:

· конструкция детали по конфигурации относится к телам вращения;

· указанная точность и шероховатость поверхностей технологически достижима;

· для выполнения контроля некоторых параметров согласно требованиям чертежа понадобятся специальные измерительные инструменты;

· На чертеже присутствует допуски формы и расположения.

В целом конструкция детали технологична.

2.2 МАТЕРИАЛ ДЕТАЛИ И ЕГО СВОЙСТВА

Сталь 40Х13 - сталь коррозионностойкая жаропрочная, применяется для изготовления режущего, мерительного инструмента, пружин, предметов домашнего обихода, подшипников, деталей компрессоров и других изделий, работающих до температур 400-450°С и в слабоагрессивных средах. Сталь 40Х13 не сваривается.

Химический состав стали 40Х13 ГОСТ 5949-75

Таблица 1

С	Cr	Fe	Mn	Si	P	S
0,36-0,45	1,2-14	Осн.	0,80	0,8	0,03	0,.025

Технологические свойства стали 40Х13

Удельный вес: 7650 кг/м3

Термообработка: Закалка 1030 - 1050єC, воздух, Нагрев 530єC, 2ч

Температура ковки, °С: начала 1200, конца 850. Сечения до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу

Твердость материала: HB 10 -1 = 143 - 229 МПа

Температура критических точек: Ac1 = 800 єC, Ar1 = 780 єC

Обрабатываемость резанием: в закаленном и отпущенном состоянии при HB 340 и ув = 730 МПа, К х тв. спл = 0,6, Кх б.ст = 0,4

Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций

Жаростойкость: стойкая до температуры 600 - 650 єС

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В данном разделе курсовой работы разработан технологический процесс изготовления, рассчитаны размеры заготовки, рассчитаны минимальные припуски на обработку, режимы резания и нормирование.

3.1 ВЫБОР ВИДА И СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Выбор заготовки оказывает влияние на рациональное построение технологического процесса изготовления детали. При выборе способа получения заготовки необходимо стремится к максимальному приближению формы и размеров заготовки к параметрам готовой детали и снижению трудоёмкости заготовительных операций.

Рассмотрим целесообразность получения заготовки, учитывая то, что выпуск данной детали осуществляется среднесерийное.

Коэффициент использования материала найдём как отношение массы обработанной детали и заготовки:

м=

м - коэффициент использования материала;

М_дет.=0,0196 кг (масса детали);

М_заг.=0,0313 кг (масса заготовки);

м=0,062;

Учитывая материал детали, её конфигурацию, массу, тип производства и возможное применяемое оборудование: автомат продольного точения с ЧПУ с автоматической подачей прутка через барфидер, принимается заготовка - прокат стальной холоднокатаный круглого сечения.

3.2 РАСЧЁТ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРИПУСКОВ, РАЗМЕРОВ И ДОПУСКОВ

Таблица 3

Технология перехода	Ква литет	Шерохов.	Расч. припуск 2Zmin	Расч. размер dрасч.	Допуск д	Предельный размер	Пред. знач. припуска	Исполнит. размер
						dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
Ш37-0,25
Заготовка	-	Rz40	-	39,75	0,6	39,75	40	-	-	Ш
Точение:
Черновое	14	Ra3,2	2,25	37,25	0,62	37,25	37,5	2,5	2,5	Ш37,8-0,62
Чистовое	12	Ra2,5	0,5	36,75	0,25	36,75	37	0,5	0,5	Ш37-0,25
Ш17,8+0,18
Сверление	12	Ra 2,5	-	14,18	0,18	14	14,18	-	-	Ш
Расточка:	-
Черновая	12	Ra2,5	3,4	17,58	0,18	17,4	17,58	3,4	3,4	Ш17,4+0,18
Чистовая	12	Ra2,5	0,4	17,98	0,18	17,8	17,98	0,4	0,4	Ш17,8+0,18
Отрезка		Rz40	-	9,14	0,36	9,14	9,5	-	-
Точение:
Черновое	14	Ra6,3	2	6,5	0,36	6,5	7	2,5	2,64	7,3-0,36
Чистовое	11	Ra2,5	0,5	6,4	0,1	6,4	6,5	0,5	0,5

3.3 РАЗРАБОТКА МАРШРУТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ

деталь кольцо технологический обработка

005 Токарная с ЧПУ

Установ А

Применяемое оборудование Токарный автомат продольного точения с ЧПУ SW-42 с противошпинделем

Приспособление: Цанга подающая Ш40, цанга зажимная Ш40; барфидер FeeDeck

Режущий инструмент: Державка MWLNR 2020K-06W; пластина WNMG 06T304-FFC, материал IC808; сверло B412.F20.14.Z1 02R-1, пластина P4840P-3R-E57,материал пластины WKP25S.

Мерительный инструмент: Калибр-пробка гладкий 8133-0928( ГОСТ 14810-69, скоба специальная, скоба Ш специальная, скоба Ш37_-0,25 специальная, фаскомер ГОСТ 1364-75, шаблон 3±0,15 специальный, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

01 Сверлить отверстие 1,7 выдерживая размеры Ш

02 Подрезать торец 2 предварительно

03 Точить поверхность 3,2 предварительно, выдерживая размеры ;

04 Точить поверхность 4,5 предварительно выдерживая размеры ;

05 Подрезать торец 1 окончательно, точить фаску 6 окончательно, выдерживая размер ,точить поверхность 4,5 окончательно, выдерживая размеры Ш26_-0,21;3±0,15, точить поверхность 3 окончательно, выдерживая размеры ;.

Рис. 1

Установ Б

Применяемое оборудование Токарный автомат продольного точения с ЧПУ SW-42 C с противошпинделем

Приспособление: Трехкулачковый зажимной патрон 7100-0001 ГОСТ 2675-80, барфидер FeeDeck

Режущий инструмент: Державка MWLNL 2020K-06W; пластина WNMG 06T304-FFC, материал пластины IC20N; державка A20R PCLXL-09X, пластина CXMG 090402-F3P, материал пластины IC8150,TGTL 2020-2D65-IQ,пластина TAGN2C,материал пластины IC830.

Мерительный инструмент: Калибр-пробка гладкий специальный, скоба специальная, скоба Ш специальная, скоба Ш37_-0,25 специальная, фаскомер ГОСТ 1364-75, шаблон 4,5±0,2 специальный, шаблон специальный, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

01 Отрезать в размер

02 Подрезать торец 1, выдерживая размер

03 Точить поверхность 2, 3 предварительно выдерживая размеры

;

04 Точить поверхность 2,3 окончательно, выдерживая размеры ;.

05 Точить фаску 4, выдерживая размер

06 Расточить отверстие 5,6 предварительно, выдерживая размеры

;.

07 Расточить отверстие 5,6 окончательно, выдерживая размеры ;4,5±0,2.



Рис. 2

010 Фрезерная с ЧПУ

Применяемое оборудование Фрезерный станок с ЧПУ VLG230

Приспособление: Трехкулачковый зажимной патрон 7100-0001 ГОСТ 2675-80.

Режущий инструмент: Фреза HM390 ETP D08-2-C08-04; пластина HM390 TPKP 0401-PCTR, материал пластины IC830; центровочное сверло MM ECS-A1.00x06-2T04 IC908, сверло SCD 035-029-060 ACP8N IC908, сверло SCD 040-035-060 ACP8N IC908.

Мерительный инструмент: Калибр-пробка гладкий 8133-0903 ГОСТ 14748-89, калибр-пробка гладкий 8133-0906ГОСТ 14748-89, шаблон специальный, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

01 Фрезеровать 6 пазов 1, выдерживая размеры

02 Центровать 12 отверстий 2,3 выдерживая размер

03 Сверлить 6 отверстий 2, выдерживая размер

04 Сверлить 6 отверстий 3, выдерживая размер



Рис.3

015 Фрезерная с ЧПУ

Применяемое оборудование Фрезерный станок с ЧПУ VLG230Приспособление: Приспособление специальное

Режущий инструмент: Фреза ФК 4043, материал Р6М5 ГОСТ 32831-2014; центровочное сверло MM ECS-A1.00x06-2T04 IC908,

Мерительный инструмент: Калибр-пробка гладкий специальный, шаблон специальный, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

01 Центровать 6 отверстий 1, выдерживая размер

02 Фрезеровать 6 отверстий 1,2,выдерживая размеры ;



Рис.4

015 Термическая

Закалка в вакууме 42…48 HRC

020 Гальваническое покрытие

Нанести покрытие: Хим. Пас.

3.4 РАСЧЁТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИХ НОРМ ВРЕМЕНИ

005 Токарная с ЧПУ

Установ А

01 Сверлить отверстие 1,7 выдерживая размеры Ш

1. Глубина резания: t = 7 мм

2. Подача S_о = 0,06 мм/об [7]

3. Скорость резания V = 260 м/мин [7]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 5914 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 2

То = L*I/nд*So = (16*2)/(5914*0,06)= 0,09 мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 12мм L = 4+12= 16 мм

I - число рабочих ходов.

L - длина обработки, мм

l - длина обрабатываемой поверхности, мм

y - длина врезания, мм

?-перебег режущего инструмента

02 Подрезать торец 2 предварительно, выдерживая размер

1. Глубина резания: t = 1 мм

2. Подача S_о = 0,25мм/об [5]

3. Скорость резания V = 200 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000 *V/р*D = 1592об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То = L*I/nд*So = (17*1)/(1592*0,25)= 0,042мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 13мм L = 13+4=17 мм

03 Точить поверхность 3,2 предварительно, выдерживая размеры ;

1. Глубина резания: t = 1,25 мм

2. Подача S_о = 0,25мм/об [5]

3. Скорость резания V = 200 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000 *V/р*D = 1698об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То = L*I/nд*So = (14,5*1)/(1698*0,25)= 0,034мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 10,5мм L = 10,5+4=14,5мм

04 Точить поверхность 4,5 предварительно выдерживая размеры ;

1. Глубина резания: t = 5,5 мм

2. Подача S_о = 0,25мм/об [5]

3. Скорость резания V = 200 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000 *V/р*D = 2404об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 3

То = L*I/nд*So = (7,5*3)/(2404*0,25)= 0,037мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 3,5мм L = 3,5+4=7,5 мм

05 Подрезать торец 1 окончательно, выдерживая размер 10*, точить фаску 6 окончательно, выдерживая размер ,точить поверхность 4,5 окончательно, выдерживая размеры Ш26_-0,21;3±0,15, точить поверхность 3 окончательно, выдерживая размеры ;

1. Глубина резания: t =0,25 мм

2. Подача S_о = 0,25 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 200 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D =1721 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То= L*I/nд*So = (14*1)/(1721*0,25)= 0,032 мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l=10 мм L =10+4=14 мм

Установ Б

01 Отрезать в размер

1. Глубина резания: t = 11,5 мм

2. Подача S_о = 0,16 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 100 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 860 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 2

То = L*I/nд*So = (6*2)/(860*0,16)= 0,08мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 2мм L = 2+4=6 мм

02 Подрезать торец 1, выдерживая размер

1. Глубина резания: t =0,25 мм

2. Подача S_о = 0,25 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 200 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 1721об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То = L*I/nд*So = (17,5*1)/(1721*0,25)= 0,04 мин

L = l + y + ?; ? = 3мм у=3мм; y + ? =6 мм

l= 11,5мм L = 11,5+6= 17,5 мм

03 Точить поверхность 2, 3 предварительно выдерживая размеры

;

1. Глубина резания: t =5,25 мм

2. Подача S_о = 0,25 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 200 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 2403 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 3

То = L*I/nд*So = (7*3)/(1=2403*0,25)= 0,002 мин

L = l + y + ?; ? = 3мм у=3мм; y + ? =6 мм

l= 1мм L = 1+6= 7 мм

04 Точить поверхность 2,3 окончательно, выдерживая размеры ;

1. Глубина резания: t =0,25 мм

2. Подача S_о = 0,25 мм/об [5]

3. Скорость резания V =200 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D =2450 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То = L*I/nд*So = (5,2*1)/(2450*0,25)= 0,008 мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 1,2мм L = 1,2 +4= 5,2 мм

05 Точить фаску 4, выдерживая размер

1. Глубина резания: t =0,3 мм

2. Подача S_о = 0,25 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 200 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 2450 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То = L*I/nд*So = (4,42*1)/(2450*0,25)= 0,007мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4мм

l= 0,42мм L = 0,42+4= 4,42 мм

06 Расточить отверстие 5,6 предварительно, выдерживая размеры

;.

1. Глубина резания: t =1,7 мм

2. Подача S_о = 0,15 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 230 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 4115 об/мин [3]

5. Определяем основное время [3]

I - число рабочих ходов. I = 1

То = L*I/nд*So = (8*1)/(4115*0,15)= 0,012мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 4мм L = 4+4= 8 мм

07 Расточить отверстие 5,6 окончательно, выдерживая размеры ;4,5±0,2.

1. Глубина резания: t =0,2 мм

2. Подача S_о = 0,15 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 230 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 4115 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То = L*I/nд*So = (8,5*1)/(4115*0,15)= 0,013мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 4,5мм L = 4,5+4= 8,5 мм

010 Фрезерная с ЧПУ

01 Фрезеровать 6 пазов 1, выдерживая размеры

1. Глубина резания: t =4 мм

2. Подача S_о = 0,2 мм/об

[5]

3. Скорость резания V = 140 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 5573 об/мин

5. Минутная подача [3]

= 0,1*2*5573=2229

6. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То = L*i/Sм = (4*0,8)/(2229)= 0,0014мин

L = l + y; у=2мм;

l= 10-8=2 мм L = 2+2= 4 мм

i=3,2/4=0,8

02 Центровать 12 отверстий 2,3 выдерживая размер

1. Глубина резания: t = 0,035 мм

2. Подача S_о = 0,1 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 50 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 513 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То= L*I/nд*So = (6*1)/(513*0,1)=0,11 мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 2мм L =2+4=6мм

03 Сверлить 6 отверстий 2, выдерживая размер

1. Глубина резания: t = 1,75 мм

2. Подача S_о = 0,15 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 70 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 6370 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То= L*I/nд*So = (6*1)/(6369*0,15)= 0,006 мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2 мм; y + ? =4 мм

l= 2 мм L =2+4=6 мм

04 Сверлить 6 отверстий 3, выдерживая размер

1. Глубина резания: t = 2 мм

2. Подача S_о = 0,15 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 70 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 5573 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То= L*I/nд*So = (6*1)/(5573*0,15)= 0,007 мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2 мм; y + ? =4 мм

l= 2 мм L =2+4=6 мм

010 Фрезерная с ЧПУ

01 Центровать 6 отверстий 1, выдерживая размер

1. Глубина резания: t = 0,035 мм

2. Подача S_о = 0,1 мм/об [5]

3. Скорость резания V = 50 м/мин [5]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 723 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То= L*I/nд*So = (6*1)/(723*0,1)=0,08 мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2мм; y + ? =4 мм

l= 2мм L =2+4=6мм

02 Фрезеровать 6 отверстий 1,2,выдерживая размеры ;

1. Глубина резания: t =1 мм

2. Подача S_о = 0,6 мм/об

[8]

3. Скорость резания V = 140 м/мин [8]

4. Число оборотов шпинделя n = 1000*V/р*D = 4076 об/мин [3]

5. Определяем основное время [4]

I - число рабочих ходов. I = 1

То= L*I/nд*So = (9*1)/(4076*0,6)= 0,003 мин

L = l + y + ?; ? = 2мм у=2 мм; y + ? =4 мм

l= 5 мм L =5+4=9 мм

Нормирование операции 005

Установ А

1.Общее основное время автоматической работы станка на операцию:

То.а. = 0,235мин.

2. Общее вспомогательное время автоматической работы станка но операцию:

Тв.а. = Тх.х. + Тс.и. + Тпс. + Тост.

Тх.х. = 0,086 мин.

Тс.и. = 0,6 мин.

Тпс. = 0,25 мин.

Тост. = 0,87 мин.

Тв.а. = 0,086 + 0,6 + 0,25 + 0,87 = 1,806 мин. [6]

3. Общее время автоматической работы станка на операцию:

Та. = То.а. + Тв.а. = 0,235 + 1,806 = 2,041 мин.

4. Вспомогательное время ручной работы Тв. Определяем по формуле:

Тв. = Тв.уст. + Тв.оп. + Тв.контр.

Время, затраченное на установку и снятие детали, определяем по нормативам

Тв.уст. = 0,02 мин. [6]

Время, связанное с выполнением операции, затрачиваемое на включение и выключение станка, запуск программы, закрытие заградительного щитка:

Тв.оп. = 0,09 мин. [6]

Время, затрачиваемое на контрольные измерительные Тв.контр. не учитывается, поскольку контроль можно проводить во время обработки другой детали, это юудет перекрываться основным временем автоматической работы станка

Тв. = 0,09+ 0,02 = 0,11 мин.

5. Определяем подготовительно - заключительно время:

Тп.з. = a + b*n_и + c*P_p + d*Pпп + Тдоп.,

где n_и - число режущих инструментов;

P_p - число устанавливаемых исходных режимов работы станка;

Рпп - число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка;

Тп.з. = 11,3 + 0,8*5 + 0,5*6 + 0,4*10 = 22,3 мин. [6]

6. Определяем количество деталей в партии:

tхр. = норма запаса (дней) для хранения на складе готовых деталей в ожидании сборки, принимается по табл.2.5;

Nr - количество деталей необходимых сделать за год

7. Определяем поправочный коэффициент, учитывающий серийность производства:

Ксер. = 4,17 * [(Та. + Тв.)*n + Тп.з.]^-0,216

Ксер. = 4,17 * [(2,041 + 0,11)*1363 + 22,3]^-0,216 = 0,177 [6]

8. Штучное время на операцию:

Топ. = Та. + Тв.*Ксер = 2,041 + 0,11*0,177= 2,06 мин.

Тшт. = Та + Тв.*Ксер. + Ттех. + Торг. + Тотд. = Топ. + 0,15 Топ. = 2,369 мин.

Штучно - калькуляционное время на операцию:

Тшт.к. = Тшт. + Тп.з./n = 2,369+22,3/1363 = 2,38 мин. [6]

Установ Б

1.Общее основное время автоматической работы станка на операцию:

То.а. = 0,162мин.

2. Общее вспомогательное время автоматической работы станка но операцию:

Тв.а. = Тх.х. + Тс.и. + Тпс. + Тост.

Тх.х. = 0,086 мин.

Тс.и. = 0,6 мин.

Тпс. = 0,25 мин.

Тост. = 0,87 мин.

Тв.а. = 0,086 + 0,6 + 0,25 + 0,87 = 1,806 мин. [6]

3. Общее время автоматической работы станка на операцию:

Та. = То.а. + Тв.а. = 0,162 + 1,806 = 1,968 мин.

4. Вспомогательное время ручной работы Тв. Определяем по формуле:

Тв. = Тв.уст. + Тв.оп. + Тв.контр.

Время, затраченное на установку и снятие детали, определяем по нормативам

Тв.уст. = 0,02 мин. [6]

Время, связанное с выполнением операции, затрачиваемое на включение и выключение станка, запуск программы, закрытие заградительного щитка:

Тв.оп. = 0,09 мин. [6]

Время, затрачиваемое на контрольные измерительные Тв.контр. не учитывается, поскольку контроль можно проводить во время обработки другой детали, это юудет перекрываться основным временем автоматической работы станка

Тв. = 0,09+ 0,02 = 0,11 мин.

5. Определяем подготовительно - заключительно время:

Тп.з. = a + b*n_и + c*P_p + d*Pпп + Тдоп.,

где n_и - число режущих инструментов;

P_p - число устанавливаемых исходных режимов работы станка;

Рпп - число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка;

Тп.з. = 11,3 + 0,8*5 + 0,5*6 + 0,4*10 = 22,3 мин. [6]

6. Определяем количество деталей в партии:

tхр. = норма запаса (дней) для хранения на складе готовых деталей в ожидании сборки, принимается по табл.2.5;

Nr - количество деталей необходимых сделать за год

7. Определяем поправочный коэффициент, учитывающий серийность производства:

Ксер. = 4,17 * [(Та. + Тв.)*n + Тп.з.]^-0,216

Ксер. = 4,17 * [(1,968 + 0,11)*1363 + 22,3]^-0,216 = 0,179 [6]

8. Штучное время на операцию:

Топ. = Та. + Тв.*Ксер = 1,968 + 0,11*0,179= 1,987 мин.

Тшт. = Та + Тв.*Ксер. + Ттех. + Торг. + Тотд. = Топ. + 0,15 Топ. = 2,28 мин.

Штучно - калькуляционное время на операцию:

Тшт.к. = Тшт. + Тп.з./n = 2,28+22,3/1363 = 2,29 мин. [6]

Нормирование операции 010

1.Общее основное время автоматической работы станка на операцию:

То.а. = 0,125мин.

2. Общее вспомогательное время автоматической работы станка но операцию:

Тв.а. = Тх.х. + Тс.и. + Тпс. + Тост.

Тх.х. = 0,086 мин.

Тс.и. = 0,6 мин.

Тпс. = 0,25 мин.

Тост. = 0,87 мин.

Тв.а. = 0,086 + 0,6 + 0,25 + 0,87 = 1,806 мин. [6]

3. Общее время автоматической работы станка на операцию:

Та. = То.а. + Тв.а. = 0,125 + 1,806 = 1,931 мин.

4. Вспомогательное время ручной работы Тв. Определяем по формуле:

Тв. = Тв.уст. + Тв.оп. + Тв.контр.

Время, затраченное на установку и снятие детали, определяем по нормативам

Тв.уст. = 0,02 мин. [6]

Время, связанное с выполнением операции, затрачиваемое на включение и выключение станка, запуск программы, закрытие заградительного щитка:

Тв.оп. = 0,12 мин. [6]

Время, затрачиваемое на контрольные измерительные Тв.контр. не учитывается, поскольку контроль можно проводить во время обработки другой детали, это юудет перекрываться основным временем автоматической работы станка

Тв. = 0,12+ 0,02 = 0,14 мин.

5. Определяем подготовительно - заключительно время:

Тп.з. = a + b*n_и + c*P_p + d*Pпп + Тдоп.,

где n_и - число режущих инструментов;

P_p - число устанавливаемых исходных режимов работы станка;

Рпп - число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка;

Тп.з. = 11,5 + 1,2*4 + 0,3*5 + 0,5*8 = 21,8 мин. [6]

6. Определяем количество деталей в партии:

tхр. = норма запаса (дней) для хранения на складе готовых деталей в ожидании сборки, принимается по табл.2.5;

Nr - количество деталей необходимых сделать за год

7. Определяем поправочный коэффициент, учитывающий серийность производства:

Ксер. = 4,17 * [(Та. + Тв.)*n + Тп.з.]^-0,216

Ксер. = 4,17 * [(1,931 + 0,14)*1363 + 21,8]^-0,216 = 0,74 [6]

8. Штучное время на операцию:

Топ. = Та. + Тв.*Ксер = 1,931 + 0,14*0,74= 2,03 мин.

Тшт. = Та + Тв.*Ксер. + Ттех. + Торг. + Тотд. = Топ. + 0,15 Топ. = 2,33 мин.

Штучно - калькуляционное время на операцию:

Тшт.к. = Тшт. + Тп.з./n = 2,33+21,8/1363 = 2,34 мин. [6]

Нормирование операции 015

1.Общее основное время автоматической работы станка на операцию:

То.а. = 0,083мин.

2. Общее вспомогательное время автоматической работы станка но операцию:

Тв.а. = Тх.х. + Тс.и. + Тпс. + Тост.

Тх.х. = 0,086 мин.

Тс.и. = 0,6 мин.

Тпс. = 0,25 мин.

Тост. = 0,87 мин.

Тв.а. = 0,086 + 0,6 + 0,25 + 0,87 = 1,806 мин. [6]

3. Общее время автоматической работы станка на операцию:

Та. = То.а. + Тв.а. = 0,083 + 1,806 = 1,889 мин.

4. Вспомогательное время ручной работы Тв. Определяем по формуле:

Тв. = Тв.уст. + Тв.оп. + Тв.контр.

Время, затраченное на установку и снятие детали, определяем по нормативам

Тв.уст. = 0,02 мин. [6]

Время, связанное с выполнением операции, затрачиваемое на включение и выключение станка, запуск программы, закрытие заградительного щитка:

Тв.оп. = 0,12 мин. [6]

Время, затрачиваемое на контрольные измерительные Тв.контр. не учитывается, поскольку контроль можно проводить во время обработки другой детали, это юудет перекрываться основным временем автоматической работы станка

Тв. = 0,12+ 0,02 = 0,14 мин.

5. Определяем подготовительно - заключительно время:

Тп.з. = a + b*n_и + c*P_p + d*Pпп + Тдоп.,

где n_и - число режущих инструментов;

P_p - число устанавливаемых исходных режимов работы станка;

Рпп - число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка;

Тп.з. = 11,5 + 1,2*4 + 0,3*5 + 0,5*8 = 21,8 мин. [6]

6. Определяем количество деталей в партии:

tхр. = норма запаса (дней) для хранения на складе готовых деталей в ожидании сборки, принимается по табл.2.5;

Nr - количество деталей необходимых сделать за год

7. Определяем поправочный коэффициент, учитывающий серийность производства:

Ксер. = 4,17 * [(Та. + Тв.)*n + Тп.з.]^-0,216

Ксер. = 4,17 * [(1,889 + 0,14)*1363 + 21,8]^-0,216 = 1,53 [6]

8. Штучное время на операцию:

Топ. = Та. + Тв.*Ксер = 1,889 + 0,14*1,53= 2,1 мин.

Тшт. = Та + Тв.*Ксер. + Ттех. + Торг. + Тотд. = Топ. + 0,15 Топ. = 2,41 мин.

Штучно - калькуляционное время на операцию:

Тшт.к. = Тшт. + Тп.з./n = 2,41+21,8/1363 = 2,42 мин. [6]

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе проведенной работы разработан технологический процесс изготовления детали Кольцо 352.158 в условиях среднесерийного производства. Технологический процесс разработан и оформлен с действующими нормативными документами - стандартами ЕСКД и ЕСТД.

Разработанный технологический процесс обеспечит изготовление детали в соответствии с чертежом и назначенными на деталь техническими требованиями при минимальных затратах. Первоначальные предпосылки для удовлетворения этого заложены в выборе оборудования для осуществления процесса. Далее установлен способ формообразования заготовки с учетом обеспечения минимального расхода материала.

· При выполнении расчетов был осуществлен следующий комплекс работ:

· Назначение обоснованных допусков на все операции;

· Назначение необходимого числа технических требований на чертеже детали;

· Определение необходимых припусков;

· Выявление взаимосвязи всех размерных параметров по мере формоизменения заготовки;

· На основе паспортных данных оборудования были выбраны наиболее оптимальные режимы резания и необходимая номенклатура инструмента.

Также в ходе проделанной работы было сделано следующее: обоснован выбор способа получения заготовки, проведен анализ технологичности конструкции детали, составлена технологическая документация на технологический процесс по требованиям ЕСТД, рассчитаны минимальные припуски на обработку, режимы резания и выполнено техническое нормирование.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 7417-75 сталь калиброванная круглая, дата введения от 04.04.75

2. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М., Машиностроение, 1990.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Том 2. Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е издание, перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1986.654 с., ил.

4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Москва, «Машиностроение», 1974.

5. Каталог режущего инструмента ISCAR [Электронный ресурс]., 2017, режим доступа: свободный.

6. Технология машиностроения. Выпускная квалификационная работа для бакалавров. Н.М. Султан-заде и др.

7. Инновационные инструменты для сверления, ООО “Вальтер”

8. Инструмент твердый твердосплавный: каталог. - ООО “Томский инструментальный завод”, 2017.

Размещено на Allbest.ru

...