Размещено на http://www.allbest.ru/

Автоматизация дробилки Дб-5

Введение

Автоматизация - это процесс замены труда людей на работу автоматических систем.

Автоматизация технологических процессов характеризуется частичной или полной заменой человека оператора специальными техническими средствами контроля и управления. Механизация, электрификация и автоматизация технологических процессов обеспечивают доли тяжелого и слабо квалифицированного физического труда в с/х, что ведет к повышению ее производительности, непременному экономическому росту.

Внедрение автоматических систем позволяет решать следующие задачи:

- Выполнение таких функций управления, в которых человек не может обеспечить, в силу своих человеческих возможностей

- Замена действий человека связанных с опасными, вредными условиями труда, а также при выполнении простых однотипных операций.

- Выполнение функций человека с большей производительностью.

В данной курсовой работе рассмотрена система автоматизации кормодробилки дб-5, произведен полный её технический и конструктивный расчет, определены основные параметры и условия эксплуатации, изучены и приведены основные свойства и характеристики. Представлены схемы этого аппарата. Применив данную работу, построение приведенного аппарата становится вполне доступной и простой задачей.

1.Анализ технологического процесса

Подготовленный для вскармливания сельскохозяйственным животным корм должен отвечать зоотехническим требованиям, указанным в соответствующих стандартах или технических условиях на корма. Независимо от вида корма все способы их обработки делят по роду энергии, затрачиваемой на технологический процесс и различают: механические, тепловые, химические, биологические и биохимические способы.

Потребность в разработке наиболее эффективных технологических процессов привела к созданию разнообразных отраслевых технологий. В соответствии с этим все виды обработки различных материалов путем механического воздействия на них с помощью инструмента или рабочего органа машины относятся к механической технологии.

Механическая технология обработки сельскохозяйственных материалов включает изучение физико-механических свойств этих материалов и получаемых продуктов, научных основ самих способов механической обработки, а также рабочих органов машин и методов их оптимизации.

В механической технологии приготовления кормов самым распространенным и важным процессом является измельчение, обусловленное требованиями физиологии кормления животных. Дело в том, что питательные вещества усваиваются организмом животного только в растворенном виде, а скорость обработки корма желудочным соком прямо-пропорциональна площади поверхности частиц. В результате измельчения кормов образуется множество частиц с высокоразвитой поверхностью, что способствует ускорению процессов пищеварения и повышению усвояемости питательных веществ.

Наиболее широкое распространение получили такие основные способы измельчения кормов как: дробление ударом (свободный удар); раскалывание; истирание (разлом); плющение; резание - лезвием, резцом.(Рис.1)



Рисунок 1 - Способы измельчения кормов: а - дробление ударом; б - истирание; в - раскалывание; г - плющение; д - резание.

2.Обоснование целесообразности автоматизации процесса. Определение цели и задачи проекта

Достоинство конструкции новой машины ДБ-5 заключается в следующем. В конструкции дробилки отсутствуют быстроизнашивающиеся узлы и детали: решета, вентилятор, шлюзовая камера. Автоматический регулятор загрузки позволяет поддерживать оптимальную подачу зерна в дробилку. Безрешетный принцип измельчения зерна и отбора готового продукта позволяет получить по сравнению с КДУ-2 в 2 раза большую производительность, меньшие в 1,6 раз энергоемкость и в 1,4 - металлоемкость (данные ВНИИМОЖа). Наличие в конструкции машины загрузочного и выгрузного шнеков позволяет облегчить труд обслуживающего персонала и снизить затраты труда. Установленный на загрузочном шнеке камнеуловитель препятствует попаданию крупных инородных предметов в дробильную камеру.

На рисунке 2 представлена схема безрешётной дробилки ДБ-5.

Рисунок 2 - Схема безрешётной дробилки ДБ-5: 1 - рама; 2 - корпус; 3 - камера измельчения; 4 - выгрузной шнек; 5 - электродвигатели шнеков; 6 - корпус шнека; 7 - кормопровод; 8 - заслонка; 9 - сепаратор; 10 - шнек разделительной камеры; 11 - разделительная камера; 12 - бункер для зерна; 13 - загрузочный шнек; 14 - датчики уровня; 15 - заслонка бункера; 16 - постоянный магнит; 17 - дробильный барабан; 18 - крышка дробильной камеры; 19 - деки; 20 - вспомогательный шнек.

3. Обзор современных технических средств по автоматизации технологического процесса

Главной задачей автоматизации технологического процесса является увеличение эффективности производства, увеличение срока службы оборудования.

При современном уровне развития науки и техники теоретически можно автоматизировать любой технологический процесс. Однако введение в технологический процесс средств автоматизации влияет на затраты производства и увеличивает сложность обслуживания. Поэтому для каждого технологического процесса необходим свой уровень автоматизации.

Для управления безрешётной дробилкой ДБ-5 составим алгоритм функционирования системы:

1.Включаем дробилку.

2. Переключателем SA1 выбираем режим работы схемы - рабочий или наладочный. В наладочном режиме оборудование включается в любом порядке, проверяется направление вращения валов, работу датчиков уровня и блокировки. В рабочем в порядке обратному технологической схеме.

4. Обоснование принципа автоматизации технологического процесса.

Функционально-технологическая схема (ФТС) автоматизации отображает технические решения автоматизации конкретных технологических процессов. ФТС-это схема технологического процесса ,на которой при помощи условных обозначений изображают устройства управления, приборы и средства автоматизации и связи между ними, которые определяют в целом принцип строения системы автоматического контроля и управления объектом.

На рисунке 3 приведена функциональная схема безрешётной дробилки ДБ-5.



Рисунок 3- функциональная схема безрешётной дробилки дб-5

Сигнал с командного элемента QS идет на Защитные элементы QF1, QF2, FU1.

С защитного элемента QF2 сигнал разделяется и идет на объекты управления М1 и М3.

С защитного элемента QF1 сигнал разделяется и идет на объект управления М2, на командный элемент ТА и сигнальный элемент РА. На сигнальный элемент РА также воздействует командный элемент ТА. С командного элемента ТА сигнал идет на управляющий элемент АРЗ.

С защитного элемента FU1 сигнал разделяется и идет на задающие элементы SQ1 и SQ2, а также на командные элементы SB1-2 и SA2. Сигнал с задающего элемента SQ2 идет на командный элемент SA3 и на сигнальный элемент HA. Командный элемент SA 3 тоже воздействует на сигнальный элемент НА.

С командного элемента SB1-2 сигнал поступает на исполняющий элемент КМ1. С исполняющего элемента КМ1 сигнал идет на командный элемент SA1 и защитный элемент КК1 откуда сигнал поступает на объект управления М1. Защитный элемент КК воздействует на исполнительный элемент КМ1.

Сигнал с командного элемента SA1 идет на командный элемент SB3-4. С командного элемента SB3-4 сигнал идет на задающий элемент КТ и исполняющие элементы КМ2 и КМ3. Так же на эти элементы приходит сигнал с задающего элемента SQ1.

Задающий элемент КТ воздействует на исполнительные элементы КМ2 и КМ3, которые в свою очередь воздействуют друг на друга и на объект управления М2

Сигнал с командного элемента SA1 поступает на командный элемент SA3, откуда он поступает на управляющий элемент АРЗ.

С управляющего элемента АРЗ сигнал идет на исполнительные элементы KV2, C и УС, а также на объект управления М4.На объект управления М4 та воздействует исполняющий элемент С. Исполнительный элемент KV2 воздействует на исполнительный элемент УС.

C задающего элемента КТ сигнал приходит на понижающий трансформатор TV, на который в свою очередь приходит сигнал с исполнительного элемента КМ 2 и с командного элемента SA 1.

С управляющего элемента TV сигнал поступает на исполнительный элемент VD1-4, откуда он поступает на защитный элемент FU2.

С защитного элемента FU2 сигнал поступает на исполняющий элемент УС, командный элемент SB5-6 и задающие элементы SL1, SL2 и командный элемент VS. С задающих элементов SL1 и SL2 сигнал тоже поступает на командный элемент VS.

С командного элемента SB5-6 сигнал поступает на защитный элемент КК2. С которого он разделяется и поступает на исполняющие элементы КМ4 и KV1, которые в свою очередь воздействуют на защитный элемент КК2.

Исполнительный элемент KV воздействует на исполнительный элемент КМ4. Также на исполнительный элемент КМ4 воздействует командный элемент VS. Исполнительный элемент в свою очередь воздействует на на командный элемент VS. Сигнал с исполнительного элемента КМ4 поступает на объект управления М3.

5. Анализ объекта автоматизации

В технологический процесс (рис. 2) работы дробилки ДБ-5 входят следующие операции: загрузка зернового бункера, подача зерна на измельчение, измельчение зерна, подача измельченного материала из дробильной камеры в разделительную, разделение измельченного материала на фракции, подача готовой фракции на выгрузку, возврат недоизмельченной фракции в дробильную камеру, выгрузка готового продукта и сброс избытка воздуха через фильтрующее устройство. Эти операции взаимосвязаны и протекают в непрерывном цикле. Однако для лучшего уяснения рассмотрим каждую операцию в отдельности. Загрузка зернового бункера осуществляется загрузочным шнеком 13, который управляется с помощью герконовых датчиков нижнего и верхнего уровня 14. Как только нижний датчик освободится от зерна, подается сигнал и включается загрузочный шнек. Предназначенное для измельчения зерно загружается в бункер 12, после его наполнения, по сигналу датчика верхнего уровня, шнек отключается. Данная операция в процессе непрерывной работы дробилки повторяется. Таким образом обеспечивается непрерывное заполнение зернового бункера. Подача зерна на измельчение происходит через канал.

После сигнала автоматического регулятора заслонка 15 поднимается или опускается, поддерживая определенную толщину слоя зерна, поступающего в камеру измельчения 3. Зерно под действием силы тяжести и разрежения, создаваемого вращающимся ротором, поступает на измельчение. Измельчение зерна происходит за счет воздействия на него дробильного барабана 17. Под воздействием шарнирно подвешенных молотков и дек 19 зерно измельчается за неполный оборот ротора и выносится за пределы дробильной камеры. Транспортирование измельченного материала из дробильной камеры в кормопровод 7 осуществляется за счет швыркового эффекта ротора и воздушного потока, создаваемого им. Интенсификация воздушного потока происходит за счет вихревой камеры, установленной в корпусе дробилки. Смесь измельченного материала и воздуха по кормопроводу поступает в разделительную камеру 11.

Разделение измельченного материала на фракции протекает следующим образом. Воздушно-продуктовый слой поступает на поверхность решетного сепаратора 9. Часть измельченного зерна (мелкая фракция) проходит через отверстия сепаратора и выгружается шнеком 10 за пределы разделительной камеры. Подача готовой фракции осуществляется шнеком разделительной камеры 10, который перегружает готовый продукт в выгрузной шнек 4. Подача недоизмельченной фракции на возврат в дробильную камеру происходит по возвратному каналу. В зависимости от положения поворотной заслонки 8, которая управляется рычагом, выведенным на одину из боковых стенок разделительной камеры, определяется количество подаваемых на возврат фракций. Если заслонка находится в крайнем правом положении (мелкий помол), то все фракции, не прошедшие через отверстия сепаратора, по возвратному каналу поступают на доизмельчение. При среднем положении заслонки (показана пунктирной линией) часть материала возвращается на доизмельчение (средний помол), а при крайнем левом положении (крупный помол) все фракции поступают на выгрузку. В этом положении заслонки сепаратор не выполняет своей функции, т. е. нет разделения, так как весь материал идет в выгрузной шнек. Выгрузка готового продукта в транспортные средства ведется специальным шнеком.

Измельченный до необходимой фракции материал сначала транспортируется за пределы разделительной камеры шнеком 10, а затем через рукaв - выгрузным шнеком 4. Сброс избытка воздуха осуществляется через фильтр. Смесь фракций зерна и воздуха, прошедшая через отверстия сепаратора, разделяется: зерновая фракция осаждается в зоне шнека, а запыленный воздух поднимается вверх. Часть его через канал возврата воздуха снова поступает в дробильную камеру, а избыток запыленного воздуха, пройдя через пылеотделитель, частично очистившись от пылевидных фракций, поступает в зону фильтра и, пройдя окончательную очистку, выбрасывается в атмосферу. При работе дробилки с закрытым циклом (заслонки в правом крайнем положении) количество рециркуляционного материала зависит не только от качества измельчения, происходящего в дробильной камере, но и от способа разделения измельченного материала на фракции. В этом случае решетный сепаратор является активным разделителем. Если заслонки находятся в крайнем левом положении(открытый цикл), сепаратор не нужен. Но так как дробилка перестраивается на различные режимы в процессе работы, а сепаратор во втором случае не оказывает отрицательного влияния на рабочий процесс, его из дробилки не вынимают.

Разработка принципиальных схем САУ

Для управления безрешётной дробилкой ДБ-5 разрабатываем принципиальную электрическую схему.

Рисунок 4 - Принципиальная схема автоматического управления безрешётной дробилкой ДБ-5.

Таблица 1- Условные обозначения устройств

Название элемента	Количество однотипных элементов
Магнитный пускатель (KM)	4
Промежуточное реле (KV)	2
Датчик уровня (SL)	2
Конечный выключатель (SQ)	2
Сигнальная лампа (HL)	1
Резистор (R)	1
Электродвигатель (M)	4
Диод (VD)	5
Семистор (VS)	1
Переключатель (SA)	3
Рубильник (QS)	1
Автоматический выключатель(QF)	2
Трансформатор (T)	2
Звонок (HA)	1
Кнопки (SB)	6
Реле времени (KT)	1
Предохранитель (FU)	2
Конденсатор (C)	1
АРЗ	1
Тепловое реле (KK)	2
Трансформатор тока (TA)	1
Амперметр (PA)

Работа принципиальной схемы:

Включаем рубильник QS и автоматы QF1 и QF2. Напряжение поступает в цепь управления, о чем сигнализирует HL1. При включении автомата QF1 его независимый контакт замыкается и подготавливает к включению двигатель дробилки.

Переключателем SA1 выбираем режим работы схемы - рабочий или наладочный. В наладочном режиме оборудование включается в любом порядке, проверяется направление вращения валов, работу датчиков уровня и блокировки. В рабочем в порядке обратному технологической схеме.

Рабочий режим:

Нажимаем SB2 и запитываем катушку магнитного пускателя КМ1. Контакт КМ 1.1 замыкается, запускается двигатель М1 - включается выгрузной шнек. Контакт КМ 1.2 замыкается, ставя катушку на самоподпидку, а контакт КМ 1.3 замыкая, подготавливает к включению дробилку. Двигатель дробилки включится в том случае, если закрыт защитный кожух и замкнут контакт конечного выключателя SQ 1.Затем нажимаем SB4, и запитываем катушку реле времени КТ и катушку магнитного пускателя КМ 2. Контакт КТ 1.3 замыкается, ставя катушку на самоподпидку. Контакт КМ 2.1 замыкается - запускается двигатель дробилки по схеме «звезда». Через 10 секунд реле времени перезамыкает свои контакты, обесточивая катушку КМ 2 и запитывая катушку магнитного пускателя КМ3. Двигатель дробилки включается по схеме «треугольник».

Подаётся напряжение на трансформатор TV. Кнопкой SB6 запитываем катушки магнитного пускателя КМ 4 и промежуточного реле KV 1. Контакты КМ 4.1 замыкаются и запитывается двигатель М3, контакт KV 1.1 замыкается ставя на самоподпитку и обеспечивает повторное автоматическое включение пускателя КМ 4.

При поступлении зерна в бункер сначала срабатывает датчик уровня SL1, а затем и SL2. При замыкании SL1 цепь управления семистора VS шунтируется. На управляющий электрод приходит нулевой сигнал, семистор закрывается, а катушка магнитного пускателя КМ 4 обесточивается. Повторное включение происходит после размыкания контактов датчиков уровня SL 1 и SL2. В этом случае на семистор VS поступает единичный сигнал, семистор открывается и запитывает катушку КМ 4, которая в свою очередь, замыкая контакты запитывает двигатель М3.

Включаем переключатель SA2 и запитываем АРЗ (автоматическое регулирование загрузки). Контакт АРЗ замыкается, напряжение подается на электромагнитную муфту УС, связанную с двигателем М 4. АРЗ получая сигнал с трансформатора тока ТА, установленного на одной из фаз, в силовой цепи двигателя М2. Подача зерна регулируется автоматически, в зависимости от силы тока потребляемого двигателем дробилки. При увеличении нагрузки (а следовательно и силы тока) АРЗ подает команду на двигатель М 4 который прикрывает заслонку, или на оборот при снижении силы тока (а следовательно и нагрузки) АРЗ подает команду на двигатель М 4 для открытия заслонки.

При значительных перегрузках АРЗ запитывает катушку промежуточного реле KV 2, контакт KV 2.1 размыкается и обесточивает электромагнитную муфту УС, при этом заслонка под действием пружины закрывается и перекрывает подачу зерна.

При значительном снижении нагрузки заслонка полностью открывается, при этом замыкается контакт конечного выключателя SQ 2 и включается звонок НА (при включенном переключателе SA3).

Отключается оборудование в обратном порядке.

Расчёт и выбор технических средств автоматизации

Выбор пускозащитной аппаратуры.

Выбор автоматического выключателя

Для выбора автоматических выключателей необходимо знать технические данные двигателей.

М2 - АИР180М2У3

Р = 30 кВт I=55.5A Кт=7,5=Iп/Iн

М 1,M2 и М 3 - АИР 8ЛА4УХ3

Р = 1.1 кВт I=2.75 A Kт=5,5

Выбор автоматического выключателя:

· По напряжению:

Uап>Uc

500>380

· По току

Iап>Iраб

63>55.5

· По току электромагнитного расцепителя

Iэ/м расц.=12*Iном.=12*63=756 А

Iэ/м расц.>1.6..1.8*Iп

756>1.6*416.2=666

· По току теплового расцепителя

Iт.р.>Iрасц.

60>55.5

Выбираем выключатель ВА47-29 3Р 63А 4,5кА D IEK.

Выбор рубильника QS.

· Выбор по номинальному напряжению.

Uн?Uр 0,4кВ=0,4кВ

· Выбор по номинальному току.

Iн.?Iр 630А?446,45А

В качестве Iр. берем сумму пусковых токов.

· Выбираем рубильник марки РБ - 36.

Выбор магнитных пускателей.

Выбор магнитного пускателя осуществляем на примере магнитного пускателя КМ 1.

· По напряжению

Uап>Uc

500>220

· По току

Iап>Iраб

10>2.75

В качестве магнитных пускателей КМ 1,КМ 2, KM3 и KM4 выбираем магнитные пускатели типа Контактор КМИ-46512 65А 400В IEK

Выбор теплового реле

· По току теплового реле

Iт.р>Iраб

25>2.75

В качестве теплового реле выбираем реле типа РТЛ 1008.

Выбор предохранителя

Выбор предохранителя осуществляем на примере FU 1.

· По напряжению.

Uпр=Uс

220=220

· По току плавкой вставки

Iпл.вст.>Iмах.

15>8

В качестве предохранителей FU1,FU2 берем тип ПР2-5-10.

Выбор средств автоматизации

Выбор датчиков уровня SL1 и SL2.

В данном случае выбираем датчики уровня SL1 и SL2 типа МДУ-2. Это мембранные датчики уровня, используемые для сыпучих материалов.

Выбор конечных выключателей.

В качестве конечных выключателей выбираем выключатели типа ВК-200 с одним замыкающим и одним размыкающим контактами. Они рассчитаны на напряжение 220 В и ток 6 А.

Выбор звонка.

Используем звонок типа ЗВП-220. Питанием от 220 В.

Выбор трансформатора тока.

Выбираем трансформатор тока типа Трансформатор тока ТОП-0,66 150/5А 5ВА класс 0,5S IEK.

Выбор амперметра

Используем амперметр марки Э3080 с классом точности 1,5 и рассчитанного на коэффициент трансформации 150/5, шкала отградуирована от 0 до 5 А.

Выбор сигнальной лампы.

В качестве сигнальной лампы используем лампу ТЛ-220, рассчитанную на напряжение 220 В.

Выбор промежуточных реле.

В качестве промежуточных реле KV1 и KV2 выбираем реле типа Реле промежуточное РЭК77/3(LY3) 10А 220В АC IEK с тремя переключающимися контактами. Катушки рассчитаны на напряжение 220 В.

Выбор переключателей.

В качестве переключателей SA2 и SA3 выбираем переключатели типа КУ 103 201, имеющие по одному замыкающему контакту, рассчитанные на напряжение до 500 В и ток до 10 А.

В качестве переключателя SA1 используем переключатель типа КУ 103201, имеющие по два замыкающих и два размыкающих контакта, рассчитанный на напряжение до 500 В и ток до 10 А.

Выбор реле времени.

В данном случае используем реле времени марки ORT 2 контакта 12-240В AC/DC с независимыми уставками IEK. Катушка рассчитана на напряжение 220 В.

Выбор кнопочных станций.

В качестве кнопочных станций и используем станции типа ПКЕ, так как они имеют необходимое количество контактов.

Выбор понижающего трансформатора.

В качестве понижающего трансформатора выбираем понижающий трансформатор типа ТБС.

Выбор диодов.

В качестве диодов VD1-4 используем диоды марки Д246, так как они обладают наиболее подходящими техническими характеристиками.

В качестве диода VD5 используем диод марки Д246, так как они обладают наиболее подходящими техническими характеристиками.

Выбор конденсатора

В качестве конденсатора для данной схемы берем конденсатор типа МБМ-160.

Выбор семистора.

В качестве семистора выбираем семистор марки КУ208Г. Потому как он подходит в соответствии с техническими данными.

Выбор резистора.

В качестве резисторов выбираем резистор силовой AH-100, 100 Вт, 0.1 Ом, 5%

Разработка пультов и щитов управления

Щиты систем автоматизации предназначены для размещения в них средств контроля и управления технологическими процессами, контрольно-измерительных приборов, аппаратуры управления, защиты, сигнализации и других.

Щиты устанавливаются в производственных или отдельных (щитовых) помещениях.

Основанием для разработки щита управления является полная принципиальная схема управления, контроля и сигнализации, представленная на листе 2 графической части проекта.

Предварительно выписываем размеры аппаратов и их монтажных зон, способ крепления аппаратов на монтажных рейках. Производим компоновку аппаратов, устанавливаемых на задней стенке шкафа управления, на двери с учетом рекомендаций по их размещению. Приборы и аппараты, устанавливаемые внутри шкафа, рекомендуется размещать на следующих расстояниях: от основания шкафа 200мм (при установке блоков зажимов 250мм); от верхней и боковых стенок 50мм (при установке блоков зажимов 100мм).

Подвижные токоведущие части аппаратов в отключенном состоянии не должны быть под напряжением. Их следует размещать так, чтобы они под действием силы тяжести не могли самопроизвольно замкнуть свои контакты. Расстояния между оголенными частями различных фаз по воздуху должно быть не менее 20мм. Аппараты с тепловыми элементами рекомендуется размещать в нижней зоне, на двери рекомендуется устанавливать сигнальные аппараты, командные органы (кнопки управления, тумблеры, переключатели и т. п.).

В качестве пульта управления используем щит ЩМП-16.8.4-0 36 УХЛ3 IP31 IEK

На рисунке 5 представлен щит управления дробилкой дб-5.

Рисунок 5 - щит управления дробилкой дб-5.

Щит имеет габариты :800х1200х400 в мм.

Таблица 2 - Спецификация щита управления

№ п.п	Обозначение	Наименование	Тип	Кол-во	Примечание
1	QS	Рубильник	РБ - 36	1
2	QF	Автоматический выключатель	ВА47-29 3Р 63А 4,5кА D IEK	2
3	KM	Магнитный пускатель	КМИ-46512 65А 400В IEK	4
4	KK	Тепловое реле	РТЛ 1008	2
5	KV	Промежуточное реле	РЭК77/3(LY3) 10А	2
6	SL	Датчик уровня	МДУ-2	2
7	SQ	Концевой выключатель	ВК-200	2
8	HL	Сигнальная лампа	ТЛ-220	1
9	R	Резистор	AH-100,	1
10	M	Электродвигатель	АИР 8ЛА4УХ3	4
11	VD	Диод	Д246	5
12	VS	Семистор	КУ208Г	1
13	SA	Переключатель	КУ 103 201	3
14	TV	Трансформатор напряжения	ТБС	1
15	TA	Трансформатор тока	ТОП-0,66 150/5А	1
16	HA	Звонок	ЗВП-220	1
17	SB	Кнопка	ПКЕ	6
18	KT	Реле времени	ORT 2 контакта	1
19	FU	Предохранитель	ПР2-5-10	2
20	C	Конденсатор	МБМ-160	1
21	APЗ	Автоматический резулятор загрузки	СПС-4,2А	1
22	PA	Амперметр	Э3080	1

Заключение

Во время выполнения курсовой работы основной целью было, произвести обоснование и выбор объекта автоматизации, описать технологическую характеристику объекта автоматизации, разработать функционально-технологическую схему, разработать принципиальную электрическую схему, рассчитать и выбрать технические средства автоматизации.

Согласно курсовой работе, выбрано современное оборудование, отвечающее требованиям технологии и производительности.

В данном курсовой работе разработана функционально-технологическая схема и схема автоматизации дробилки дб-5 и схема щита управления.

Выбраны технические средства автоматизации, современная аппаратура управления и защиты, как наиболее современные с улучшенными характеристиками.

Список используемой литературы

автоматизация схема кормодробилка

1.Дипломное проектирование «правила написания и оформления» B.П.Куликов 2008 год.

2.Правила устройства электроустановки 7-е издание М.: Энергоатомиздат,2009.3. Бродин И.Ф., Андреев А.В. Автоматизация технологических процессов и системы автоматического управления. М.: КолосС,2015.

4. Изяков Ф.Я. и др. Курсовое и дипломное проектирование по автоматизации технологических процессов. - М.: ВО Агропромиздат, 2015.

5. Мартыненко И.И., Лысенко В.Ф. Проектирование систем автоматики. - М.: Агропромиздат, 2016.

6. Алиев И.И. Справочник по электротехнике и электрооборудованию. - Ростов - на - Дону: Феникс, 2016

Размещено на Allbest.ru

...