Ремонт блок цилиндров автомобиля Toyota Prius

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Качественная технология выполнения работ по ремонту узлов и агрегатов автомобиля зависит от постоянного повышения квалификации рабочих, повышенной механизацией, разработки рациональной инфраструктуры рабочей зоны и улучшения безопасности труда.

В последнее время парк зарубежных автомобилей неуклонно растет, что предъявляет повышенное требования к разработке технологии ремонта узлов и агрегатов.

В данном курсовом проекте я рассмотрю вопросы, связанные с проектированием слесарно-механического участка и разработкой технических операций ремонта блока цилиндров. Исходя из задания курсового проекта, сформулированы следующие цели и задачи:

Цель проекта - Разработка технологического процесса восстановления детали № 11401129686 блок цилиндров автомобиля Toyota Prius.

Задачи проекта:

- Произвести анализ ремонтируемой детали и основных дефектов;

- Выполнить расчёт и нормирование трудоёмкости ремонта;

- Выполнить планирование и организацию технологического процесса;

- Разработать технологическую карту;

- Разработать вопросы безопасности труда;

- Рассчитать экономическую эффективность ремонта.

1. Исходные данные для разработки технологического процесса

1.1 Характеристика детали

«Блок цилиндров» - основная деталь кривошипно-шатунного механизма двух- и более цилиндрового поршневого двигателя внутреннего сгорания. Является цельнолитой деталью, объединяющей собой цилиндры двигателя, отливается как правило из чугуна, в случае с моим блоком цилиндров, предназначенного для мотора 1NZ-FXE, отлит из алюминия. Гильзы изготовлены с тонкими чугунными стенками, а охлаждение открытого типа.

Таблица 1 - Характеристики мотора

Рабочий объем	1.5 л
Мощность	74-76 л.с. при 5000 об/мин
Крутящий момент	115 Н*м при 4000 об/мин
Блок цилиндров	алюминий
Количество цилиндров	4
Количество клапанов	16
Привод системы ГРМ	цепь
Диаметр цилиндра	75 мм
Ход поршня	84.7 мм
Зажигание	DIS-4 (электронное)
Система впрыска	EFI (инжектор)
Расход топлива (в составе гибрида):
- городской цикл	4.5 л / 100 км
- загородный цикл	4 л / 100 км
Тип топлива	бензин 95, 98

Вид основного материала изношенной детали:

Алюминий AISi8Cu3

Таблица 2 - Химический состав сплава

Наименование и марка материала	Химический элемент и его процентное содержание, %
	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	N	Z	Ti
Алюминий AISi8Cu3	7,5-9,5	0,8	2,0-3,5	0,15-0,65	0,05-0,55	0,35	1,2	0,25

Таблица 3 - Технологические свойства сплава

Технологические свойства
Ковка	Ковать алюминий можно при температуре 399 градусов Цельсия и 510 градусов Цельсия.
Свариваемость	Особенности сварки алюминия и его сплавов связана с физическими и химическими свойства металла. Алюминий имеет малый удельный вес - 2,7 г/см3, высокую электро- и теплопроводность, на его поверхности есть окисная плёнка, имеющая высокую температуру плавнения 2050 градусов Цельсия, температура плавления самого алюминия около 660 градусов Цельсия.
Обрабатываемость резанием	Алюминий относится к металлам, легко поддающимся резанию. В сравнении со сталью той же прочности возникающие силы резания более оптимальны. Из-за относительно большого объема стружки, образующейся при обработке алюминия, важным критерием является её форма. Она зависит от материала, режимов резания и частично от геометрии рабочего инструмента.

Таблица 4 - Механические свойства сплава

Марка сплава	Механические свойства
	у, МПа	д, %	НВ
АО3-1	110	2	420
АО9-2	150	4,5	550
АО20-1	110	30	300

Диаметр цилиндра - 75,000 мм.

1.2 Технические требования на дефектацию детали

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является «Карта технических требований на дефектацию детали» (приложение В), в которой приводятся следующие данные: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, размеры по рабочему чертежу и допустимые без ремонта размеры детали, рекомендуемые способы устранения дефектов. Карта технических требований на дефектацию детали оформляется в соответствии с ГОСТ 2.602-95 [4].

1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

Основными дефектами являются износы, задиры, кольцевые риски, на трущихся поверхностях, сколы или трещины любого размера, износ зеркала гильзы.

Причины появления: неправильный износ рабочей поверхности, внутреннее напряжение, остаточная деформация, коррозионные повреждения в результате электрохимических воздействий внешней среды, изменение физико-химических свойств материала возникающих в процессе нагрева рабочей поверхности детали до температур превышающих температуры термообработки детали и проявляющихся в снижении плотности и упругости материала детали.

1.4 Расчет размера партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях. Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей NMec, шт., определяется по формуле.

(1)

где N -- годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт. (выдается по заданию на курсовое проектирование);

Кр -- маршрутный коэффициент ремонта (выдается по заданию на курсовое проектирование); п -- количество одноименных деталей на агрегате или автомобиле, шт.

Nмес== 4,95

Размер партии деталей Z, шт., определяется по формуле

(2)

где X -- количество запусков ремонта детали в месяц (принимается не более трех).

Z = = 4,95

Размер партии деталей должен быть равен числу, кратному пяти. Принимаем 5 деталей в партии.

2. Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Блоки цилиндров перемещаются по проектируемому участку восстановления согласно маршруту № 1. На этом маршруте устраняются следующие дефекты: износы, задиры, кольцевые риски, на трущихся поверхностях, сколы или трещины любого размера, износ зеркала гильзы.

Блок цилиндров относится к деталям 1-го класса (корпусные детали) и 2-й группы (блоки цилиндров).

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Ремонт деталей предназначен восстанавливать исправное техническое состояние, и безотказность работы подвижного состава и его составных частей. Для выбора рационального способа ремонта необходимо знать неисправности данной детали и какими способами воздействия необходимо на неё воздействовать. Для данной детали: расточка и хонингование под ремонтный размер при этом способе восстанавливается правильность геометрической формы и шероховатость поверхности без сохранения начальных размеров. При помощи механической обработки изнашиваемый поверхностный слой детали удаляется, и деталь получает новый ремонтный размер.

Преимущество стандартных ремонтных размеров заключается в том они позволяют заранее иметь детали готовыми и осуществлять ремонт методом частичной взаимно заменяемости, что позволяет сократить продолжительность ремонта.

Расточка предназначена для растачивания отверстия в цилиндрах, растачивание производиться на вертикальном алмазно-расточном станке.

Хонингование производиться специальной головкой со вставными абразивными брусками получающие вращательно поступательное движение.

Выбор баз ремонта. Базой называется совокупность поверхностей, линий и точек детали, по отношению к которым ориентируют другие поверхности детали при обработке или измерении, или по отношению, к которым ориентируют другие детали узла, агрегата при сборке. Базы бывают конструкционные, сборочные, установочные и измерительные.

Точность обработки деталей во многом зависит от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При востановленнии деталей желательно использовать те же базы, что и при их изготовлении.

Технологический процесс восстановления блоков цилиндров представлен в таблице 3.

Таблица 5 - Технологический процесс восстановления блока цилиндра

Наименование дефекта	Способ ремонта	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ зеркала цилиндра	Восстановление под ближайший ремонтный размер	1 2 3	Токарная. Растачиваем отверстие под ремонтный размер. Хонингование. Черновое хонингование. Хонингование. Чистовое хонингование: доводка зеркала Цилиндра.	Верхний и нижний посадочные пояски

Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальную деформацию деталей. В качестве установочных баз следует использовать поверхности. Которые изготовлены с повышенной точностью, и которые в процессе работы были подвержены минимальному износу и деформации. При установке блока на расточку базовыми поверхностями служат наружные чисто обработанные поверхности и верхний торец плоскости блока. При установке блока используют приспособление. Которое крепится на столе станка.

При поступлении детали в цех её измеряют и выявляют наличие дефектов, если деталь не подлежит эксплуатации - её бракуют. После дефектации определяют ближайший ремонтный размер, под который необходимо расточить деталь.

Далее идет расточка на алмазно-расточном станке, чтобы убрать овальности цилиндра, чистовым растачиванием восстанавливают плоскости зеркала. Цилиндры хонингуют на хонинговальном станке типа 3Г 833 (3А 833) и доводят до точной формы (по ремонтному размеру).

2.3 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

Расчет припусков и промежуточных размеров для ремонта блока цилиндров.

Величина припусков найдена расчетно-аналитическим методом [2]. Значение толщины покрытия рассчитывается по формуле (3):

(3)

где:Д - внутренний диаметр Цилиндра

Д_ГРР - внутренний диаметр цилиндра, до которого необходимо расточить. Выбран из таблицы “Ремонтные размеры”

Из них: на хонингование 0,040Дмм

на расточку 0,055мм

Размещено на http://www.allbest.ru/

Для проведения ремонта блока цилиндров составим план технологических операций представленных в таблице 4.

Таблица 6 - План технологических операций

№	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				режущий	измерительный
1	Черновое растачивание цилиндра	Алмазно-расточной станок	Для поверхностей цилиндра	Резец с алмазной напайкой ВК 6	Индикаторный нутромер
2	Чистовое растачивание			Резец с пластинкой из гексанита - Р
3	Хонингование поверхности зеркала цилиндра	Хонинговальный станок 3Г 833		Бруски БХ-6С-100 СТ1К (АС6-100-М1)

2.4 Расчет режимов обработки

Расчет режима резанья на вертикальном алмазнорастачном станке.

Определим число проходов:

(4)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Определим подачу:

S = S_M* K = 0,08*1=0,08(5)

где:S_M - табличные данные подачи - 0,08

К - поправочный коэффициент

К = К_Р * К₃ * К₄ * К₅ = 0,85 * 1,5 * 0,88 * 0,9 = 1(6)

Определим скорость резанья:

V = V_M * K = 100 * 1 = 100 м/мин(7)

где:V_M - табличные данные скорости

Определим частоту вращения

(8)

Расчет режима обработки хонингования.

Определим число двойных ходов головки для снятия всего припуска:

(9)

где:b - толщина слоя металла, снимая за двойной ход = 0,002

Определим длину хода L_X и выхода L_d хонинговальной головки:

Найдем длину бруска:

L= (0,5 - 0,7)* L = 0,5 * 180,5 = 90,25(10)

Найдем выход хонинговального бруска

L_d =1/3*L=1/3 * 90,25 = 30 мм(11)

Найдем длину хода бруска

L_x = L + 2 L_d - L = 180,5 + 2 * 30 - 90,25 = 150,25 мм(12)

Определим частоту двойного хода

(13)

где: L_P - длина рабочего хода L_p = L_x + L_d = 150,25 + 30 = 180,25 мм

L_вп - скорость возвратного поступательного движения 10 мм/с

2.5 Расчет норм времени

Расчет основного времени на токарные работы:

(14)

где: L - длина обрабатываемой поверхности

?1 - величина врезания и пробела резца

?2 - дополнительная длина врезания пробной стружки

h - частота вращения шпинделя

S - подача за один оборот

Расчет основного времени на хонингование:

(15)

где: n_n - полное число двойных ходов для снятия всего припуска

(16)

где:а - припуск на сторону

b - толщина слоя металла, снимаемая за 10 двойных ходов

n₁ - число двойных ходов в минуту

(17)

где:V - средняя скорость двойного хода

L_x - длина хода хонинговальной головки

Расчет вспомогательного времени на алмазно-расточном станке

(18)

Расчет вспомогательного времени на хонинговальном станке:

(19)

Расчет основного времени на операцию на алмазнорасточном станке:

(20)

Расчет основного времени на операцию на хонинговальном станке:

(21)

Расчет оперативного времени на алмазнорасточном станке:

(22)

Расчет оперативного времени на хонинговальном станке:

(23)

Расчет штучного времени на алмазнорасточном станке:

(24)

Расчет штучного времени на хонинговальном станке:

(25)

Подготовительно заключительное время на алмазнорасточном станке

(26)

Подготовительно заключительное время на хонинговальном станке:

- на наладку станка и получения инструмента.

Расчет времени на всю партию деталей на алмазно расточном станке:

(27)

Расчет времени на всю партию деталей на хонинговальном станке:

(28)

Расчет технологической нормы времени:

(29)

где:Т_ПЗ - подготовительно заключительное время

(30)

(31)

где:Т_ОП - оперативное время рабочих [2]:

(32)

2.6 Расчет годового объема работ

Определим действительный фонд рабочего времени

(33)

где:n_o- коэффициент использования оборудования

365 - число рабочих дней в году

104 - число выходных дней в году

d_П - число праздничных дней в году

t_CM - продолжительность смены

y - число смен работы

из приложения принимаем -

Ф_НР - 2070часов - номинальный фонд рабочего времени

Ф_ДР - 1820часов - действительный фонд рабочего времени

При односменной рабочей неделе -

Ф_НО - Ф_РМ - Ф_НР - 2070часов

Ф_НО - номинальный годовой фонд времени оборудования

Ф_РМ - номинальный годовой фонд рабочего времени

Расчет годовой трудоемкости.

(34)

где:N - годовая производительная программа

Т_Н - техническая норма времени

К_Р - маршрутный коэффициент

2.7 Расчет численности основных производственных рабочих

Расчет количества рабочих мест:

принимаем 1(35)

Списочное количество рабочих:

принимаем 1(36)

Явочное количество:

принимаем 1(37)

2.8 Подбор технологического оборудования

Оборудование выбирается в зависимости от вида обработки для данной детали и необходимого класса точности. Для данной детали необходимо расточить деталь до класса чистоты 6 производится на горизонтальном алмазнорасточном станке М - 2697 с последующей хонинговальной обработкой до класса чистоты 9-11 на хонинговальном станке 3Г833.

При выборе оборудования для каждой технологической операции учитываются следующие основные факторы: объем выпуска деталей по заданию, тип производства, размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости поверхности и экономичности обработки. Принимаемое оборудование представляем в виде таблицы 5;

Таблица 7 - Технологическое оборудование и оснастка

№	Наименование	Модель (тип)	Кол.	Габар, мм	F ,м	Ц, руб.
1	Токарно-винторезный станок	163	1	1500х1300	1,95	125000
2	Вертикально-сверлильный станок	2н135	1	1100х700	0,77	83000
3	Алмазно-расточной станок	М-2697	1	2250X1820	4,09	245000
4	Хонинговальный станок	3Г 833	1	1700х1600	2,72	182000
5	Слесарный верстак	ВС-1	1	1200х800	0,96	6000
6	Стеллаж для деталей	СИ	1	1550X1000	1,55	3000
7	Ларь для отходов	СИ	1	450х450	0,2	1500
8	Проверочная плита	СИ	1	1200х650	0,78	5500
9	Разметочная плита	СИ	1	1500х900	1,35	2400
	ИТОГО		9		14,37	653400

Расчет потребного оборудования:

(38)

Необходимость наиболее полного использования станков по мощности и по загрузке (времени работы), простоту их обслуживания, степень использования, стоимость станков.

2.9 Расчет площади участка

Расчет площади участка:

F₁= 1.51*1.2=1.81м²

F₂= 0.65*0.26=0.16м²

F_ОБ= (F₁+F₂)*2= (1.81+016)*2=3.94м²(39)

F= F_ОБ*К_П=3,94*5=19,7м²(40)

Принимаем участок 24 м² что соответствует 6000х4000 мм.

2.10 Организация технологического процесса на участке

Слесарно-механический участок предназначен для восстановления деталей механической и слесарной обработкой, изготовления отдельных деталей, которые не поставляются с заводов автомобильной промышленности. Следует учитывать, что слесарно-механическая обработка восстанавливаемых на предприятии базовых и основных деталей агрегатов выполняется на участках ремонта агрегатов.

Детали на участок подаются партиями с учетом технологических маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производственных участков (сварочно-наплавочного, термического, кузнечно-рессорного и др.). После слесарно-механической обработки детали поступают на участок комплектования или участки восстановления деталей (гальванический, сварочно-наплавочный, термический и др.). Часть деталей после подготовительной слесарно-механической обработки и восстановления на других участках (гальваническом, сварочно-наплавочном и др.) возвращается на слесарно-механический участок для окончательной (финишной) обработки.

Большинство деталей, требующих восстановления, передается из агрегатного отделения в слесарно-механическое. Отделение состоит из слесарного и механического участков. Слесарный участок предназначен для холодной обработки деталей ручным инструментом. В качестве него используют зубила, напильники, молотки, ножовки и т.д. Большинство работ слесари выполняют у верстаков с тисками и столов с правочными плитами.

В механическом участке обрабатывают детали при помощи токарных, фрезерных, шлифовальных, сверлильных и других станков.

На специализированных предприятиях, как правило, работы по восстановлению деталей выполняются на соответствующих линиях слесарно-механического участка.

При этом на линиях восстановления деталей целесообразно предусматривать выполнение не только станочных и слесарных работ, но и работ, связанных с восстановлением изношенных поверхностей при помощи наплавки, напыления или других способов. Однако следует учитывать, что выполнение указанных восстановительных работ в общих помещениях допускается лишь в тех случаях, когда это не противоречит требованиям санитарных норм. Схема технологического процесса слесарно-механического отделения представлена на рисунке 5.

Рисунок 1 - Схема технологического процесса

2.11 Планировка участка восстановления

Исходя из расчёта площади, принимаем помещение 6000х4000 мм, 24 м². По Положению строительных норм [4] устанавливаем расстояние между ж/б колоннами 4 м. Согласно Положению высота помещения применяется: 3,3;4.8;5.4, 6.0;7.2 метра, если в помещении имеется подъёмное оборудование (кран балка), то высота помещения принимается не менее 6м. Помещение оснащается индивидуальной вытяжной системой. План участка восстановления представлен в (Приложении А).

3. Требования безопасности при выполнении восстановительных работ

1. К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению подъемными механизмами.

2. Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.

3. Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

4. Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

5. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщать своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

6. За выполнение требований настоящей инструкции, слесарь несет ответственность согласно действующему законодательству.

Требования безопасности перед началом работы:

1. Перед началом работы слесарь должен:

1.1 Одеть спецодежду и застегнуть манжеты рукавов.

1.2 Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.

1.3 Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:

- слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания клиньями;

- рукоятки молотков должны иметь гладкую поверхность;

- ударные инструменты (зубила, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм;

- напильники, стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную не рабочую поверхность, быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней;

- электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надежное заземление.

1.4 Проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым.

1.5 Перед использованием переносного светильника проверить есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносной светильник должен включаться в электрическую сеть напряжением не выше 42 в.

1.6 Перед началом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности, указанной на трафарете грузоподъемного механизма, не просрочены ли его испытания, а на съемных грузозахватных приспособлениях - наличие бирок, с указанием допустимой массы поднимаемого груза.

Требования безопасности во время работы:

1. Во время работы слесарь должен:

1.1 При разборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических усилий, применять съемники, гайковерты и т.п. Трудно отворачиваемые гайки при необходимости смачивать керосином или специальным составом (ВТВ и др.).

1.2 Для снятия и установки узлов и агрегатов весом свыше 30кг и более, пользоваться подъемными механизмами, оборудованные специальными приспособлениями, другими вспомогательными средствами механизации.

1.3 Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после их использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

1.4 Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникало необходимости тянуться за ним.

1.5 Правильно подбирать размер гаечного ключа преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в трудно доступных местах - ключами с трещоткой или шарнирными головками.

1.6 Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.

1.7 При работой с зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

1.8 Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.

1.9 Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, и длинные детали класть только горизонтально.

1.10 Проверять соосность отверстий только конусной оправкой.

1.11 При работе на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.

1.12 Удалять стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента или остановки станка.

1.13 При работе на заточном станке следует стоять сбоку, а не напротив вращающегося абразивного круга, при этом использовать защитные очки и экраны. Зазор между подручником и абразивным кругом не должен превышать 3мм.

1.14 При работе электроинструментом напряжением выше 42в необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, резиновыми ковриками, сухими деревянными стеллажами).

1.15 Подключать электроинструмент только при наличии исправного штепсельного разъема.

1.16 При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединять электроинструмент от сети.

1.17 При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после установки инструмента в рабочее положение.

1.18 Соединять и разъединять шланги пневматического инструмента разрешается только после отключения подачи воздуха.

1.19 Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.

1.20 Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этого металлические ящики и закрыть крышкой.

1.21 Если на тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источникам открытого огня, не курить и не зажигать спички.

Слесарю запрещается:

1. Поднимать агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъемного механизма, а также зачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.

2. Переносить электрический инструмент держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки.

3. Сдувать пыль и стружку сжатым воздухом. Направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на себя.

4. Устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа.

5. Использовать для крепления шлангов проволоку или другие предметы.

6. Использовать гайки и болты со смятыми гранями.

7. Вывешенные на подъемных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками.

8. Промывать детали в бензине, стирать в бензине спецодежду.

9. Хранить в помещении ЛВЖ, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

10. Заправлять автомобиль топливом.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

1. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщать работодателю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызвать врача или помощь, доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

2. В случае возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону 01, работодателю и преступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

Требования безопасности по окончании работы:

1. По окончании работы слесарь обязан:

1.1 Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию;

1.2 Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструменты в отведенное для них место;

1.3 Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в шкаф;

1.4 Своевременно сдавать спецодежду в химчистку (стирку) и ремонт;

1.5 Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином;

1.6 О всех недостатках, обнаруженных во время работы известить своего непосредственного руководителя.

Заключение

ремонт блок цилиндр автомобиль

В разработанном мною курсовом проекте я провел технологический расчет технологии ремонта блока цилиндров автомобиля Toyota Prius и разработал необходимый участок восстановления.

В ходе выполнения курсового проекта была достигнута цель и решены поставленные задачи. В результате расчётов получены параметры слесарных работ и разработана схема устранения дефектов.

Произведено проектирование планировочного решения участка восстановления. Рассмотрены меры безопасности на объекте. Произведён ремонтный чертёж блока цилиндров.

Произведенные расчеты могут помочь в разработке и организации технологии ремонта современных агрегатов автомобиля, выбрать наиболее рациональный и эффективный технологический процесс проведения работ.

Список использованных источников

1. Скепьян С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: пособие для студентов сред.спец. образования. Минск : Новое знание; М.: Инфра-М, 2018. 235 с.

2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: учеб.пособие для студентов сред. проф. образования. М.: ИЦ «Академия», 2017. 496 с.

3. Епифанов Л.И., Епифанов Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учеб.пособие для студентов сред. проф. образования. М.: ИД «ФОРУМ» : ИНФРА-М, 2016. 352 с.

4. Давыдов Н.А., Веревкин Н.И., Новиков А.Н. Производственно-техническая инфраструктура сервисного обслуживания автомобилей: учеб.пособие для студентов ВУЗов. М.: ИЦ «Академия», 2016. 400 с.

5. Геленов А.А., Сочевко Т.И., Спиркин В.Г. Автомобильные эксплуатационные материалы: учеб.пособие для студентов сред. проф. образования. М. : ИЦ «Академия», 2016. 304 с.

6. Виноградов В.М. Организация производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей: учеб.пособие для студентов сред. проф. образования. М. : ИЦ «Академия», 2015. 256 с.

7. Туревский И.С. Охрана труда на автомобильном транспорте: учеб.пособие для студентов сред. проф. образования. М.: ИД «ФОРУМ»-ИНФРА-М, 2015. 240 с.

Приложение

План участка восстановления

№	Наименование	Модель (тип)	Кол.	Габар, мм	F ,м	Ц, руб.
1	Токарно-винторезный станок	163	1	1500х1300	1,95	125000
2	Вертикально-сверлильный станок	2н135	1	1100х700	0,77	83000
3	Алмазно-расточной станок	М-2697	1	2250X1820	4,09	245000
4	Хонинговальный станок	3Г 833	1	1700х1600	2,72	182000
5	Слесарный верстак	ВС-1	1	1200х800	0,96	6000
6	Стеллаж для деталей	СИ	1	1550X1000	1,55	3000
7	Ларь для отходов	СИ	1	450х450	0,2	1500
8	Проверочная плита	СИ	1	1200х650	0,78	5500
9	Разметочная плита	СИ	1	1500х900	1,35	2400
	ИТОГО		9		14,37	653400

Карта технических условий на дефектацию детали

Дефекты	Номинальный размер	Допустимый без ремонтного	Допустимый ремонтный	Заключение
Сколы и трещины любого размера и расположения.	1-	1-	1-	Браковать
Износ зеркала гильзы	75+0,30	-	<75,30	Расточить до ремонтного размера при размере <75,50
Потеря натяга вставки гильзы	-	-	*	*

Размещено на Allbest.ru

...