Проектирование шпинделя

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Развитию и формированию учебной дисциплины «Технология машиностроения», как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий. Степень прогресса определяла интенсивность изучения производственных процессов, а следовательно и научное их обобщение с установлением закономерностей, в технологии механической обработки заготовки, в результате которых получается готовое изделие, соответствующее по размерам, форме и качеству поверхности, требованиям, предъявленным к его работе.

Существенное влияние на развитие экономики Борисоглебска оказывают предприятия машиностроения, среди них ОАО «Борхиммаш», АО «Теплохим», АО «Патроны», АО «БПСЗ» (Борисоглебский приборостроительный завод).

Также не маловажное значение на машиностроительные предприятия оказывает использование экономически-эффективный технологический процесс изготовления детали. Это способствует повышению качества выпускаемой продукции, уменьшению процента брака, увеличение эффективности производства, повышение прибыли.

Целью курсового проекта является разработка экономически эффективного процесса проектирования детали «Шпиндель» черт. №3/4 - 116 -02 Сталь Ст3 ГОСТ 380-2005 с годовой программой выпуска

N=70000шт.

Задачи курсового проекта:

1.Дать характеристику проектируемой детали;

2.Произвести расчеты по организации производства проектируемой детали с заданной годовой программой выпуска

3.Определить экономическую эффективность проекта.

Пояснительная записка курсового проекта состоит из введения, в котором определены цель и задачи проекта, трех разделов, раскрывающих организацию производства проектируемой детали и определение экономического эффекта проекта, заключения, где даны основные выводы по расчетам, и списка литературы. Графическая часть представлена чертежом детали.

1. Характеристика проектируемой детали

1.1 Описание конструкции и служебное назначение проектируемой детали

Конструкция детали

Шпиндель - представляет собой тело вращения гладкой или ступенчатой цилиндрической формой из материала Сталь Ст3 ГОСТ 380-2005.

Служебное назначение

Деталь «Шпиндель» - ответственная нагружаемая деталь, относящийся к деталям класса вал. В сборочном узле, она воспринимает и передаёт движение смежным деталям, что требует от шпинделя высокой прочности и твёрдости.

1.2 Характеристика материала для изготовления проектируемой детали

Таблица 1.1.1 Химический состав Сталь Ст3 ГОСТ 380-2005.

Химические элементы	%
Кремний (Si)	0,17-0,37
Медь (Cu), не более	0,25
Мышьяк (As), не более	0,08
Марганец (Mn)	0,50-0,80
Никель (Ni), не более	0,25
Фосфор (P), не более	0,035
Хром (Cr), не более	0,25
Сера (S), не более	0,04

Таблица 1.1.2 Механические свойства

t°С испытании,	?0,2, МПа	?в, МПа	Д5, %	Д, %	Ш, %	КСU, Дж/м2
200	340	690		10	36	64

2. Расчеты по организации производства проектируемой детали с заданной годовой программой выпуска

2.1 Определение типа производства

Для определения типа производства необходимо знать годовую программу выпуска (шт.) и массу детали. В данном случае масса детали равна 3,1 кг, а программы выпуска 70000 шт. Руководствуясь учебным пособием [1].

Определяем тип производства - крупносерийный.

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатуры изделий , изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. При среднесерийном производстве используются универсальные станки, оснащенные специальные , универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. Определяем число деталей в партии по формуле:

N=N*t/Фу,

где N - количество деталей в годовом объеме выпуска (шт),

t- необходимый запас заготовок (шт.),

Фу - число рабочих дней в году.

Фу=365-118=247 дней.

Рабочее время в часах при 40 часовой рабочей неделе = 1973 часа.

n =70000*10/247=2834 шт.

2.2 Определение количества оборудования и его загрузки

Определяем расчетное количество оборудования.

С_р= ,

где Ср - расчетное количество станков данного типа в штуках;

?tш.к. - суммарное штучно-калькуляционное время по операциям, выполняемым на данном типе станков, на отнесение к одной детали (изделию) в минутах;

N - годовой объем выпуска деталей (изделий) в штуках;

Fд - эффективный годовой фонд производственного времени оборудования в часах.

Fд = [(365-ВД-ПД)*8-ППД*1)]*z*Kp,

где ВД+ПД - количество входных и праздничных дней в году (когда продолжительность рабочего времени сокращается на 1 час) = 3дней;

Z- число смен работы оборудования =2

Кр - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте=0,95.

Fд = [(365-118)*8-3*1]*2*0,95=3748,7

С_р1=1,21*70000/60*3748,7=0,37, принимаем 1,

С_р2=2,61*70000/60*3748,7=0,81, принимаем 1,

С_р3 =0,7*70000/60*3748,7=0,22, принимаем 1,

С_р4=3,92*70000/60*3748,7=1,21, принимаем 1,

С_р5 =3,9*70000/60*3748,7=1,213, принимаем 1,

С_р6=1,02*70000/60*3748=0,31, принимаем 1,

Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования:

К_з=* 100%,

Где С_р - расчетное количество станков=4,13; С_n - принятое количество станков=6.

К_з1 = 28%; К_з2 = 22%; К_з3 =25%; К_з4 = 29%; К_з5 = 51%; К_з6 = 50%

Принятое количество оборудования для данного объема выпуска 70000шт., составит 6 станков, но для самостоятельного производственного участка этого количества оборудования не достаточно. Принимаем количество оборудования для организации участка за 24 единиц и рассчитываем его загрузку для производства данного изделия.

2.3 Расчет дозагрузки оборудования

Коэффициент закрепления принятого оборудования С, может оказаться ниже нормативной загрузки, поэтому необходимо догрузить оборудование для эффективного использования.

Рассчитываем догрузку оборудования по формуле:

N_догр= ,

где, N_догр- количество догружаемых деталей для данного типа оборудования, шт.;

Fд - эффективный годовой фонд производственного времени станка, час.;

Сп - принятое количество станков данного типа шт.;

Коэффициент загрузки оборудования в процентах при изготовлении изделий, заданных по проекту, рассчитывается по формуле:

N_догр= 60*3748,7(24*0,95-2,97)/13,36*1,1=333849 шт.

N_общ = N_{проект.} + N_{догрузки}

N_общ =70000+333849=403849 шт.

С_р1= 1,21*403849/60*3748,7=2,17 принимаем 2,

С_р2= 2,61*403849/60*3748,7=4,68 принимаем 5,

С_р3 = 0,7*403849/60*3748,7=1,25 принимаем 1,

С_р4= 3,92*403849/60*3748,7=7,03 принимаем 7,

С_р5 = 3,9*403849/60*3748,7=7,002 принимаем 7,

С_р6= 1,02*403849/60*3748,7=1,83 принимаем 2.

К_з1= * 100% = 108%

К_з2= * 100% = 93,6%

К_з3= * 100% = 125%

К_з4= * 100% =100,4%

К_з5= * 100% = 100,02%

К_з6= * 100% = 91,5%

Таблица 2.3.1 Расчет прилагается в таблице

Производств. Программа	70000
Календ. Дни	365
Выходные	104
Праздничные	14
Предпраздничные	3
Коэффиц. ужест. норм	1,1
Число смен	2
Прод. Смены	8
Коэфф. Ремонтов	0,95
Коэффиц. Потерь	0,88
Fд	3748,7
Fд1	1738,24
Программа уточнения	403849
Количество станков	24,00
Число операций	6

Таблица 2.3.2

Операции	tшк	Ср	Спр	Кз	Ср	Сп	Кз
Фрезерно-центровальная	1,21	0,37	1	37%	2,17	2	108%
Токарная черновая	2,61	0,81	1	81%	4,68	5	93,6%
Токарная чистовая	0,7	0,22	1	22%	1,25	1	125%
Фрезерная	3,92	1,21	1	121%	7,03	7	100,4%
Сверлильная	3,9	1,213	1	121,3%	7,002	7	100,02%
Шлифовальная	1,02	0,31	1	31%	1,83	2	91,5%
Итого	13,36	4,133	6	68,8%	23,962	24	118%

2.4 Расчет эффективного фонда рабочего времени

В механических и сборочных цехах к основным относятся рабочие следующих профессий: в механических цехах - станочники, операторы и наладчики автоматических линий, разметчики, слесари по промежуточным слесарным работам, мойщики деталей; в сборочных цехах - слесари по сборке и испытанию сборочных единиц, слесари по монтажу, отладке и испытанию изделий, слесари по шефмонтажу, слесари-электрики по узловой сборке, электромонтажники по сборке и наладки электросистем, электромонтажники по шефмонтажу, мойщики деталей и узлов. К производственным рабочим сборочных цехов относят также маляров и упаковщиков (если отсутствует отделка цеха по окраске и упаковке изделий). Определение потребного количества основных производственных рабочих производится по каждому квалифицированному разряду отдельно.

Число основных производственных рабочих определяется по формуле:

Pст.=t_{ш.к. *}Nобщ/(60*Fд.р.),

где Рст. - количество рабочих данной профессии и разряда,чел.;

Tшт.кальк. - штучно-калькуляционное время на операцию, мин.;

Fд.р. - эффективный годовой фонд рабочего времени станочника, час.;

Nобщ - годовой объем выпуска деталей

Эффективный годовой фонд рабочего времени станочника при пятидневной рабочей неделе может быть определен по формуле:

Fд.р. = [(365-в.д.-п.д.)*8 - п.п.д.*1]*К.н., где

В.д.+п.д. =118 - количество выходных и праздничных дней в году при пятидневной рабочей неделе;

п.п.д. = 3 -количество предпраздничных дней с сокращением рабочего времени на 1 час;

Кн = 0,88 - коэффициент, учитывающий использование номинального фонда времени из-за неявки на работу в связи с плановыми отпусками, болезнями, выполнением общественных обязанностей и т.д.

Fд.р. = [(365-118)*8 - 3*1]*0,88=1738,8 ч.

2.5 Определение численности работников на участке

Численность работников на операцию определяется по формуле:

P=t_{ш.к. *}Nобщ/(60*Fд.р.)

где Р1=1,21*403849/60*1738,8=5 человек на первую операцию

Р2=2,61*403849/60*1738,8=11 человека на вторую операцию

Р3=0,7*403849/60*1738,8=3 человек на третью операцию

Р4= 3,92*403849/60*1738,8=16 человек на четвертую операцию

Р5=3,9*403849/60*1738,8=16 человек на пятую операцию

Р6=1,02*403849/60*1738,8=4 человек на шестую операцию

Согласно тарификационному справочнику по специальностям и профессиям выбираем наиболее подходящие разряды рабочих.

Основных рабочих - 55 человек.

Вспомогательные рабочие составляют 20% от основных: 55*20/100=11 человек.

Численность инженерно-технических рабочих (ИТР) составляет 4% от основных: 4*55/100=3 человека.

Младший обслуживающий персонал (МОП) - 2% от основных: 2*55/100=2 человек.

Всего рабочих для данного производства необходимо: 55+11+3+2=71человек для данного производства.

Расчет прилагается в таблице 4.

Таблица 2.5.1

Наименование профессии		В том числе по разрядам
	численность	2	3	4	5	6
Фрезервщик	6		6
Токарь	10		10
Сверловщик	9		9
Фрезеровщик	14		14
Шлифовщик	14		14
Шлифовщик	2		2
ИТОГО	55	0	55	0	0	0
Средний разряд	3
Вспомогательный разряд	10
ИТР	3
МОП	2
Итого	71

2.6 Характеристика производственных площадей

В основу классификации цехов механической обработки положен ряд признаков: масса деталей, конструкция и характеристика изделия, тип производства, размер цеха.

Количество металлообрабатывающих станков в цехах и площадь цеха определяются двумя способами:

1) пооперационное;

2) в целом по цеху в зависимости от среднегодового съема продукции в рублях с одного станка.

В состав механических цехов входят: производственные отделения, вспомогательные, служебные, бытовые помещения.

Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, служащего персонала, для выполнения тех. Процессов обработки и сборки изделий.

К вспомогательным относятся: заготовительные, ремонтные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов, заготовок и деталей. В служебных и бытовых помещениях располагаются помещения кабинеты административно-технического персонала, гардеробные, уборные душевые, буфеты, медпункты, красные уголки. После каждого специализированного участка металлообрабатывающих станков располагаются слесарно-сборочные участки для слесарной обработки и сборки узлов и изделий.

Производственная площадь занята рабочими местами по изготовлению гайки, а также проходами и проездами между оборудованием и рабочими местами.

Расчет производственной площади производится из расчета S_уд =12.. 45м² на один станок в зависимости от габаритов станка.

1. Производственная площадь

S_пр= S_удn,

гле

S_уд - площадь под одним станком

n-число станков

2. Площадь бытовых помещений S_быт =2.5*Р_общ

3. Площадь вспомогательных помещений составляет 25% от производственных площадей.

4. Общая площадь S_общ= S_пр +S_быт +S_всп

5. Объем производственных помещений

V_пр=S_прH; Н=5м,

V_всп=S_прH; Н=3,5м,

V_был=S_бытH; Н=3,5м,

где

Н - высота помещения

V_общ=V_пр +V_всп +V_быт

С_зд=Vобщ*Clм³ ,

где

С_зд- стоимость здания;

Clм³ =8000т.р.- цена одного квадратного метра.

Расчет прилагается в таблице

Таблица 2.6.1Сводная ведомость оборудования

Станки	Модель	Кол-во	Габариты	Мощность	Цена	Общая стоимость
Фрез.центр.	2г94204	2	3970х5470х1750	7 кВт	400000	800000
Токарный	16К20	5	2812х3200х1924	11кВт	1400000	7000000
Вертикально сверлильный	2Н125	7	2900х1810х2260	18 кВт	500000	3500000
Вертикально-фрезерный	6р12	7	2600х1900х1975	5,5 кВт	200000	1400000
Шлифовальный	3г71	2	2850х2315х1085	7 кВт	250000	500000
Итого	24		274,5 кВт		13600000

Таблица 2.6.2 Расчет стоимости здания

Кол-во мелких ст
Кол-во средних ст	16
Кол-во крупных ст	8

Таблица 2.6.3 Виды площадей

	Производственные	Вспомогат.	Бытовые	Всего
	Мелкие ст.	Средние ст.	Крупн ст.
Площадь	0	320	320	160	156	956
Высота помещения	5	5	5	3,5	3,5
Объем	0	1600	1600	560	546	4306
Стоимость						34450182

2.7 Организация транспортировки изделия на участке

Организация транспортировки изделия на участке имеет цель, ликвидацию тяжелых и трудоемких работ, и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке изделий, массы и габаритов изделий, размера транспортной партии, типа производства, конструкции изделия.

Передача заготовок из пролета в пролет, может быть выполнена следующим образом:

1. электрическими тележками или автокарами;

2. монорельсом с электросталью;

3. желобами и лотками;

4. роликовыми, ленточными конвейерами;

5. мостовыми кранами;

6. подвесными или поворотными кран-балками;

7. промышленными роботами.

При обработке средних заготовок их транспортировка производится не поштучно, а небольшими партиями.

Для транспортировки заготовок массой не более 1 кг, в условиях крупносерийного производства выбираем транспортировку на электрических тележка и автокарах.

2.8 Организация труда на участке и рабочего места

Результатом работы предприятия, цеха, участка уровень производительности труда во многом зависит от результатов труда на каждом рабочем месте.

Рабочее место - участок, производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующий характеру работ выполняемых на этом рабочем месте.

Планировка рабочего места - размещение основного оборудования, организационной оснастки подъемно-транспортных средств, заготовок и готовых деталей. Оно должно предусматривать правильное размещение органов управления станком, предметов труда и средств труда. Планировка должна удовлетворять следующим требованиям:

1. удобное положение рабочего во время работы, свободный обзор рабочего места.

2. экономия производственных площадей, строгое соблюдение правил техники безопасности и промышленной санитарии.

При организации рабочего места большое внимание уделяется конструкции инструментальных тумбочек и правильному расположению в них всего необходимого для работы. При размещении инструмента и деталей непосредственно на рабочем месте надо учитывать частоту и последовательность использования.

Поддержание порядка на рабочем месте оказывает большое влияние не только на производительность труда, но и на качество выпускаемой продукции.

Рис 1 Рабочее место токаря

1.Станок 16К20

2. Решетка

3. Шкаф с инструментами

4. Полка для чертежей

5.Стелаж готовой продукции

Таблица 2.8.1 Справочная таблица

Коэффициент стоимости транспортных средств	0,025
Коэффициент удорожания материалов	30
Коэффициент удорожания оборудования	20
Коэффициент одновременной работы оборудования	0,7
Коэффициент потерь в электросети	0,95
КПД электродвигателей	0,9
Коэффициент стоимости ремонта оборудования	0,1
Коэффициент стоимости ремонта транспортных средств	0,5
Норма амортизации оборудования	0,15
Норма амортизации здания	0,05
Затраты на ОБ и ТБ	0,02
Прочие цеховые расходы	0,15
Общезаводские расходы	1,5
Внепроизводственные расходы	0,03
Стоимость 1 куб метра здания	8000
Площадь на 1 станок S1 (для мелких)	11
Площадь на 1 станок S2 (для средних)	20
Площадь на 1 станок S3 (для крупных)	40
Процент дополнительной з/п	15
Процент отчислений на соцстрах	0,321
Годовой расход воды на 1 станок куб м	25
Расход сжатого воздуха 1 ст с пневмозажимом	0,1
Расход сжатого воздуха 1 ст с обдувкой	1
Укрупненный норматив затрат на рационализаторство	500

2.9 Организация инструментального хозяйства

В комплексе технического обслуживания производства нас промышленных предприятиях, и особенно предприятиях машиностроения, ведущую роль играет инструментальное хозяйство, т.к. от качества и прогрессивности инструмента, рациональной организации обеспечения им рабочих мест и размера затрат на инструмент существенно зависят технико-экономические показатели.

Современное высокотехнологическое производство требует высокой оснащенности приспособлениям, пресс-формами, моделями, штампами, режущими, измерительными, вспомогательными инструментами и приборами, объединяемыми в общий комплекс технологической оснастки. На каждом машиностроительном предприятии используется технологическая оснастка десятков и сотен тысяч наименований, и от ее качества и своевременности обеспечения ею рабочих мест зависят результаты производства и деятельности предприятия в целом.

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, и изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.

Расчет потребного количества инструмента:

I=To*N/Tp(1-Kc),

где

То - основное время по операциям,

N - годовой объем выпуска продукции,

Тр - расчетная стойкость инструмента,

Кс - коэффициент случайной убыли инструмента из-за поломок.

Tp=T*(L/1-1),

где

Т стойкость инструмента между 2 переточками,

L - толщина слоя рабочей части,

1 - толщина слоя, снимаемого при каждой переточке.

Годовая потребность в инструменте.

Расчет прилагается в таблице

Таблица 2.9.1 Годовая потребность в режущем инструменте

Операции	tмаш	Т (мин)	L (мм)	l(мм)	Тр	кс	Годовая потребность
Фреза	0,8	180	100	2	9180	0,05	35,2115
Сверло	0,5	15	4	1	75	0,05	2693,68
Резец	0,6	60	80	4	1260	0,05	192,405
Фреза	0,07	60	100	4	1560	0,05	18,1305
Фреза	5,65	60	100	5	1260	0,05	1811,82
Итого					13335		4751,24

2.10 Организация технического контроля

Персонал технического контроля на предприятиях полностью отвечает за качество выпускаемой продукции и ее соответствие требованиям государственных и отраслевых стандартов, конструкторской и технологической документации.

Отдел технического контроля (ОТК) на предприятиях уделяет больше внимание входному контролю, т.е. контролю деталей, узлов и агрегатов, поступающих по кооперации с других предприятий. Контроль осуществляется универсальными средствами измерения и лишь по его параметрам специальной контрольной оснасткой, которая по методике измерения и конструкции должна быль строго идентична оснастке, применяемой заводскими поставщиками.

Научно обоснованные статистические методы управления качеством, применяемые в настоящее время на машиностроительных заводах страны являются одним из наиболее объективных и действенных методов юорьбы с браком, дефектами и другими отклонениями от требуемого уровня качества продукции.

На предприятиях в основном применяются: статистическое регулирование качества продукции в процессе производства, приемочный статистический контроль готовой продукции, выборочный контроль, контроль первой детали, статистические методы приемки оборудования (как нового, так и после капитального ремонта) на технологическую точность.

Сотрудники технического контроля предприятия ведут постоянную работу по учету, рассмотрению, анализу и изучению всех поступающих о потребителей на завод рекламаций.

2.11 Организация ремонта оборудования на участке

Основной организации ремонта оборудования является проведение планового - предупредительного ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды ремонта:

1. Капитальный ремонт- полная разработка, замена всех изношенных деталей, регулировка и промывка станка.

2. Средний ремонт - замена деталей, срок службы которых не превышает период между 2 текущими ремонтами.

3. Текущий ремонт - замена деталей, срок службы не превышает межремонтное обслуживание. Принимаем следующую структуру ремонтного цикла:

К-О-Т₁-О-Т₂-О-С-О-Т₃-О-Т₄ -О-К.

Продолжительность межремонтного цикла определяем по формуле:

Тр.ц=вn*вm*вy*вr *A₁,

где

Вn- коэффициент учитывающий тип производства

Вm- коэффициент учитывающий род обрабатываемого материала,

Вy- коэффициент учитывающий условия эксплуатации оборудования,

Вr- коэффициент учитывающий массовую категорию станка,

А - длительность номинального цикла.

Тр.ц=1,3*0,7*1,1*1*2400=24024

Продолжительность межремонтного цикла:

Тм.р=12*Тр.ц/Пс+Пм+По+1=12*6/1+4+6+1=6 месяцев.

Таблица 2.11.1лан- график ППР оборудования

№

Модель станка

Даты и вид последнего ремонта

Виды ремонтных работ по месяцам 2020г.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

16К20 16К20 16К20 16К20 16К20 16К20 16К20 16К20 16К20

Т1/01.2017 С/02.2017 Т2/03.2017 К/04.2017 Т3/05.2017 С/06.2017 Т4/07.2017 К/08.2017 Т1/09.2017

Т1

С

Т2

К

Т3

С

Т4

О К

О Т1

О

О

О

2

2Г94204 2Г94204

С/10.2017 Т2/11.2017

О

О

3

2Н125 2Н125 2Н125 2Н125

К/12.2017 Т3/01.2017 С/02.2017 Т4//03.2017

О

О

О

С

Т3

К

О

4

6Р12 6Р12 6Р12 6Р12 6Р12

К/04.2017 Т1/05.2017 С/06.2017 Т2/07.2017 К//08.2017

О

Т1

С

Т2

К

Т1

О

5

3Г71 3Г71 3Г71 3Г71

Т3/09.2017 С/10.2017 Т4/11.2017 К/12.2017

Т1

О

О

О

3. Определение экономической эффективности проекта

3.1 Определение затрат на основные материалы

Определение затрат на основные материалы проводят по следующим данным: марке материала, виду заготовки, массе заготовки реализуемых материалов.

Стоимость материалов на одну деталь определяют по формуле:

Мд=Мзаг*а-Мот.*b

Где а- стоимость одного килограмма материала

b- стоимость одного килограмма отходов

Мз - масса исходной заготовки, кг

Мотх- масса реализуемых отходов, кг

a- 28 руб.,

b- 15руб.,

М_д- 1кг

М_з- 1,4кг

М_от =М_з*a- М_д*b,

М_д= 1,4*23-0,4*14=26,6 руб,

М_п.общ.=М_д*N_общ=26,6*70000=1 862 000 руб.

Расчет прилагается в таблице

аблица 3.1.1Затраты на основные материалы

Шпиндел ь	70000	Сталь45	Штамповка	1,4	23	0,4	14	912	1862000

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 3.1.2Затраты на основные материалы

Статьи калькуляции	Затраты на годовую программу	Затраты на 1 деталь
Основные материалы за вычетом отходов	350070217	912

3.2 Расчет фонда платы производственных рабочих

Оплата труда- это вознаграждение, подлежащее выплате работникам предприятия в соответствии с производственными затратами труда или по результатам труда.

Фонд з/производственных рабочих складывается из основной и дополнительной з/п.

К основной относится оплата, начисляемая работникам за отработанное время, количество и качество выполненных работ.

К дополнительной з/п относится выплата за не проработанное время предусмотренное законодательством по труду.

Для расчета основной з/п сначала следует определить расценки на все операции. Сдельные расценки определяют по формуле:

Р=С_ед*t_шк/60,

где

С_ед- часовая тарифная ставка

З/П по сдельным расценкам на весь выпуск деталей составляет:

З_n=?P_on*N,

где

?P_on- сумма всех расценок на получаемую обработку одной детали по свем операциям, руб.

Рассчитываем премию: премия составляет 55% от тарифной з/п:

З_пр=З_т*0,55

Рассчитываем основную з/п: З_осн=З_т+З_пр,

Рассчитываем дополнительную з/п: З_доп=З_осн*0,15,

Определяем общий фонд з/п: З_общ=З_осн+З_доп,

Определяем отчисления в фонд соц. Страхования, они составляют 32,1% от общего фонда з/п:

О_фс=З_общ*0,321.

Общий фонд оплаты работников с учетом начисленного единого социального налога определяется по формуле:

ФОТ=(З_о+З_пр+З_доп)*1,26,

Где 1,26 - коэффициент, учитывающий начисление единого социального налога (ЕСН) по ставке 26% (при изменении налогового законодательства применяется новая ставка налога).

3.3 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников и младший обслуживающий персонал

Оклады складывают:

Зв=12*Рв*Ов,

Где Рв- расчетное количество персонала,

Ов- среднемесячная з/п.

Процент премии составляет

ИТР=55% от основной з/п,

МОП=45% от основной з/п.

Вспомогательные рабочие - 45% от основной з/п.

Фонд оплаты труда данных категорий работников рассчитывается также с учетом премиальной доплаты и дополнительной заработной платы, которые устанавливаются разработчиком проекта в соответствии с действующими нормативами.

Расчет прилагается в таблице 3.3.1.

Таблица 3.3.1Расчет заработной платы

Категории работников	Число работников	Разряд	tшк	Часовая тарифная ставка	Тарифный фонд з/п	Процент премии	Сумма премии	Фонд основной з/п	Фонд дополнительной з/п	Общий фонд з/п	Отчисления на соцстрахование	Годовой фонд з/п 1 работника	Среднемесячная з/п 1 работника
Фрезеров щик	6	3	1,21	110	851504,86	55%	468328	1319833	197974,9	1517807	394629	379451	31620,99
токарь	10	3	2,61	110	1836717,1	55%	1010194	2846911	427036,7	3273948	851226	327394	27282,9
Сверловщик	9	3	0,7	110	492606,12	55%	270933	763539,5	114530,9	878070,4	228298	439035	36586,2
Фрезеровщик	14	3	3,92	110	2758594,3	55%	1517227	4275821	641373,2	4917194	1278471	340433	28369,4
Шлифовщик	14	3	3,9	110	2744519,8	55%	1509486	4254006	638100,9	4892107	1271948	340433	28369,4
Шлифовщик	4	3	1,02	110	717797	55%	394789	1112586	166888	1279474	332663	319869	26656
итого	55		13,36		3362293		5170957	14572696	2185904	16758601	4357236	343314	28609,52

Таблица 3.3.2 Вспомогательные рабочие

	Оклад
10	7200	864000	45	734400	1598400	239760	1838160	477921,6	183816	15318
			ИТР
2	16000	384000	55	326400	710400	106560	816960	212409,6	408480	34040
			МОП
2	7200	172800	45	51840	224640	33696	258336	67167,36	129168	10764
			ВСЕГО
62		10822540		6283597	17106136	2565920	19672057	5114735	313178,7	26098,22

3.4 Определение затрат на основные производственные фонды

Основные фонды- это совокупность средств труда, функционирующих в неизменной натуральной форме в течение длительного времени и переносящих свою стоимость на готовый продукт частями, по мере износа. Не относящиеся к основным средствам и учитываются в составе оборотных средств предметы, используемые в течение периода менее 12 месяцев, независимо от их стоимости, а также предметы стоимостью не более стократного размера минимальной месячной оплаты труда за единицу не зависимо от срока их полезного использования; при этом стоимость указанных предметов принимается в расчет на дату их приобретения.

К основным фондам относятся объекты, которые служат не менее года и стоимостью выше определенной величины, устанавливаемой в зависимости от динамики цен на продукцию фонда создающих отраслей (К основным фондам относятся объекты, стоимость которых определяется в размере пятидесятикратной установленной законом минимальной месячной оплаты труда на дату из приобретения).

К основным производственным фондам относятся те средства труда, которые, находясь в сфере материального производства, непосредственно участвуют в изготовлении материальных благ (машины, оборудование и т.п.), создают условия для осуществления производственного процесса (производственные здания, сооружения, электросети, трубопроводы и др.), служат для хранения и перемещения предметов труда.

К непроизводительным основным фондам относятся основные фонды жилищного и коммунального хозяйства, внешнего благоустройства населенных пунктов (мосты, набережные, подземные переходы, тротуары и пр.), учреждений науки, просвещения, искусства, культуры, здравоохранения, а также административных и общественных организаций, непроизводительные основные фонды не участвуют в процессе производства, но их рациональное использование способствует повышению эффективности труда в производственной сфере.

Расчет стоимости оборудования и здания производственного участка исходя из количества оборудования по видам станков, стоимости 1 м3 здания принятых в соответствии с действующими ценами по остаточной стоимости.

Расчет стоимости транспортных средств применяемых в производственном процессе производится с применением норматива - 2,5% от себестоимости оборудования:

С_тр=С_обор*0,025%

Расчет прилагается в таблице

Таблица 3.4.1Затраты на основные фонды

Наименование	Сумма
Стоимость здания	34450182
Стоимость оборудования	13600000
Стоимость тр. Средств	340000
Итого	48390182

3.5 Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования на основе сметы цеховых расходов включающей следующие статьи расходов:

1. Затраты на силовую электроэнергию.

2. Затраты на сжатый воздух.

3. Затраты на воду для производственных нужд.

4. Амортизация оборудования, транспортных средств.

5. Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования.

6. Затраты на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря.

7. Затраты на вспомогательные материалы

1. Определяем годовой расход электроэнергии, кВт. Час:

W_э= N_уст* F_дKn_о/(К_с*n_д )

Где Nуст- суммарная мощность всех станков на участке, кВт час;

Fд - эффективный фонд производственного времени оборудования

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования

N_о = 0,7 - коэффициент одновременной работы оборудования

К_с= 0,95 - коэффициент потерь в электрической сети

n_д=0,9 - КПД электродвигателей

Стоимость затрат на силовую электроэнергию: С_э⁼ W_сж*Ц, где Ц - цена квт часа электроэнергии.

С_с=Ц_сж*Q_с,

Ц_сж= 0,05 руб стоимость 1 м3 сжатого воздуха

Q_с- годовой расход сжатого воздуха, м³.

Q_сж=F_д*K_з*(C_пн*q*C_об*q),

ГдеC_пнколичество станков с пневмозажимами,

C_об - количество станков с применением обдувки,

Q=0,1м3 /ч - расход сжатого воздуха на один станок с пневматическим зажимом

Расчет прилагается в таблице

Таблица 3.5.1. Расчет цеховых расходов

Кол-во станов с пневмозажимами	0
Кол-во станков с обдувкой	0
Количество операций с промывкой	0

Таблица 3.5.2

	Стоимость	Амортизация	Стоимость ремонта	Годовой расход эл. энергии	Стоимость кВт час	Затраты на силовую энергию	Стоимость 1 куб.м воды	Стоимость 1 куб.м сжатого воздуха	Затраты на воду	расход сжатого воздуха	Затраты на сжаты воздух	Укрупненный норматив затрат на вспмптеер	Затраты на материалы	Укрупненный норматив расхода МБП	Затраты на МБП
Оборуд	13600000	2040000	1360000	800347	2,9	2321008	4,13	0,05	0	0	0	1000	24000	8000	192000
Здание	34450182	1722509
Трансп сред	340000	51000	17000

3.6 Расчет сметы общецеховых расходов

Рассчитываем амортизации основных производственных фондов цеха.

Норма амортизации составляет 5% от стоимости здания.

А_зд=С_зд*0,05=34450182*0,05=1772509 руб

Затраты на охрану труда и технику безопасности составляет 2% от фонда заработной платы рабочих.

З_от=З_осн*0,02=34040*0,02=680,8 руб

Затраты на рационализаторство и изобретательство рассчитывается по укрупненному нормативу равному 31215,59 руб

Прочие расходы представлены в таблице

Таблица 3.6.1 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование расходов	Сумма руб
Затраты на амортизацию оборудования и тр средств	2091000
Затраты на ремонт оборудования и тр средств	1377000
Затраты на силовую электроэнергию	2321007
Затраты на сжатый воздух	54000
Затраты на воду для производственных нужд	75000
Затраты на МБП	192000
Затраты на вспомогательные материалы	24000
Итого	4129701

Таблица 3.6.2 Смета общецеховых расходов

Наименование расходов	Сумма руб
Затраты на амортизацию здания	1722509,10
Затраты на основ и доп зарплату вспом раб, ИТР, МОП	2913456
Затраты на соцстрахование вспом раб, ИТР, МОП	757498,56
Затраты на охрану труда и ТБ	291453,93
Затраты на рационализ и изобрет	31215,59
Прочие затраты	857419,98
Итого	6573553,15

3.7 Калькуляция себестоимости изделия

Себестоимость - это денежное выражение затрат производственных факторов необходимых производственной и коммерческой деятельности, связанная с выпуском и реализаций продукции.

Калькуляция - это вычисление стоимости единицы продукции, основа для формирования цены на готовую продукцию.

Производственная себестоимость:

С_пр=Ц_цех+Р_{общ.хоз}=74952857 руб.

Р_{общ.хоз} - 85% от заработной платы основных рабочих.

Определяем полную себестоимость:

С_пол=С_пр+Р_{внепр.расх}=77201442 руб

Расчет прибыли и рентабельности

Прибыль планируем в размере 15% от полной себестоимости за вычетом материальных затрат:

П₁=(С_пол-М_з)*0,55=31820...