Реактопласт

Размещено на http://www.allbest.ru/

18

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«Тамбовский государственный технический университет»

Кафедра «Материалы и технология»

Реферат

На тему:

«Реактопласт»

Выполнил:

студент гр. БМТ-41з

Милютина Д.М.

Проверил:

преподаватель

Завражин Д.О.

Тамбов 2020



Содержание

1.Введение. Классификация пластмасс

2.Реактопласты. Классификация реактопластов. Области применения.

3.Классификация методов переработки пластических масс. Методы

переработки реактопластов

4.Список литературы



Введение

Пластмассы (пластики) представляют собой органические материалы на основе полимеров, способные при нагреве размягчаться и под давлением принимать определенную устойчивую форму. Простые пластмассы состоят из одних химических полимеров. Сложные пластмассы помимо полимеров включают добавки: наполнители, пластификаторы, красители, отвердители, катализаторы и др.

Наполнители в пластмассы вводят в количестве 40-70% для повышения твердости, прочности, жесткости, а также придания особых специфических свойств, например, фрикционных, антифрикционных и др. Наполнителями могут быть ткани, а также порошкообразные, волокнистые вещества.

Пластификаторы (стеарин, олеиновая кислота, дибутилфталат) повышают эластичность, пластичность и облегчают обработку пластмасс. Их содержание колеблется в пределах 10-20%.

Отвердители (амины) и катализаторы (перекисные соединения) в количестве нескольких процентов вводят в пластмассы для отверждения, т. е. создания межмолекулярных связей и встраивания молекул отвердителя в общую молекулярную сетку.

Красители (минеральные пигменты, спиртовые растворы органических красок) придают пластмассам определенную окраску и снижают их стоимость. Состав компонентов, их сочетание и количественное соотношение позволяют изменять свойства пластмасс в широких пределах.



Классификация пластмасс

Пластмассы классифицируются по следующим признакам:

По виду наполнителя: с твердым наполнителем; с газообразным наполнителем.

Твердые наполнители в виде порошков, например, графит, древесная мука, кварц, гипс и др., волокон, например, очесов хлопка и льна, волокон из стекла и асбеста, слоистые, например, тканей хлопчатобумажной, стеклянной, асбестовой, бумаги.

По реакции связующего полимера к повторным нагревам. Термопластичные пластмассы на основе термопластичного полимера размягчаются при нагреве и затвердевают при последующем охлаждении. Чаще это чистые полимеры или композиции полимеров с пластификаторами. Термопласты отличаются низкой усадкой 1-3%. Для них характерны малая хрупкость, большая упругость и способность к ориентации.

Термореактивные пластмассы на основе термореактивных полимеров (смол) после тепловой обработки- отверждения- переходят в термостабильное состояние. Термореактивные пластмассы отличаются хрупкостью, имею большую усадку 10-15% и содержат в своем составе наполнители.

По применению пластмассы можно подразделить на следующие группы: конструкционные - для силовых деталей и конструкций, прокладочные; уплотнительные; фрикционные и антифрикционные; электроизоляционные; радиопрозрачные; теплоизоляционные; стойкие к воздействию огня, масел, кислот; облицовочно-декоративные.

Один и тот же пластик часто обладает свойствами, характерными для нескольких групп. Например, текстолит может быть одновременно конструкционным, электроизоляционным и прокладочным материалом.



Реактопласты

Реактопласты (термореактивные пластмассы) - пластмассы, переработка которых в изделия сопровождается необратимой химической реакцией, приводящей к образованию неплавкого и нерастворимого материала. При этом у них меняется молекулярная структура: линейные молекулы соединяются в пространственные сетки - гигантские макромолекулы. Такое необратимое твердение (этот процесс называют также отверждением, сшивкой, вулканизацией) происходит не только при нагревании (отсюда термин "термореактивные"), но и под действием отвердителей, ультрафиолетового или г- излучения и других факторов. Такие полимеры не пригодны для повторной переработки, но имеют ряд достоинств: повышенную твердость, износо- и теплостойкость, термическую устойчивость. Основу всякого реактопласта составляет химически затвердевающая термореактивная смола- связующее вещество. Кроме того, в состав реактопластов входят наполнители, пластификаторы, отвердители, ускорители или замедлители и растворители. Наполнителями могут быть порошковые, волокнистые и гибкие листовые материалы. В качестве порошковых наполнителей используют молотый кварц, тальк, графит, древесную муку, целлюлозу. К пластмассам с порошковыми наполнителями относятся: фенопласты и аминопласты. Наиболее распространенные реактопласты на основе фенолформальдегидных, полиэфирных, эпоксидных и карбамидных смол (например, углеволокно). Содержат обычно большие количества наполнителя -- стекловолокна, сажи, мела и др.

Классификация реактопластов

Фенопласты (бакелиты, феноло-формальдегидные смолы) являются термоупрочняемыми пластмассами. Неупрочненные смолы получают при поликонденсации фенола с формальдегидом. Существует два основных типа феноло-формальдегидных смол: новолаки и резолы.

Для получения пластмассы с хорошими потребительскими свойствами в новолаки добавляют субстанцию (обычно уротропин), которая при нагревании разлагается с выделением формальдегида. Формальдегид, добавляемый к новолаковой смоле, образует упрочняющиеся гидроксиметильные группы.

Упрочнение термопластов в основном проводится в интервале температур 140 - 180°С, но благодаря соответствующим добавкам кислот некоторые резолы можно отвердить уже при 25°С и выше.

Резолы получают в спиртовых средах, применяя избыток формальдегида. Продукт содержит гидроксиметиленовые группы. Во время нагревания происходит необратимое упрочнение (реакция образования сетчатой структуры), поэтому резолы прессуют в формах.

Упрочненные феноло-формальдегидные смолы чаще носят название бакелитов. Эта пластмасса хорошо обрабатывается механически инструментами для обработки металла и может подвергаться полированию. Бакелит из ново лака имеет большую термостойкость (100 - 150°С), чем бакелит из резола, но худшие диэлектрические свойства. Бакелит трудногорюч, а после извлечения из пламени сразу гаснет. Горящий бакелит дает желтый цвет пламени, коптящий в зависимости от вида наполнителя. Остаток, извлеченный из пламени, твердый, разбухший, потрескавшийся и обугленный. В процессе горения выделяются фенол и формальдегид с характерным запахом. Бакелит стоек к воздействию разбавленных кислот и щелочей, а также большинства органических растворителей. Для склеивания треснутых бакелитовых изделий можно применять нитроцеллюлозные клеи или жидкие фенольные смолы. Из бакелита изготавливают изделия галантереи (пуговицы, пепельницы), электротехнические элементы (вилки, розетки), корпуса радио- и телефонных аппаратов, детали стиральных машин, защитные шлемы, корпуса аккумуляторов, плиты, лаки, клеи.

Аминопласты являются термоупрочняемыми пластмассами. К ним относятся карбамидоформальдегидные смолы и меламиноформальдегидные смолы. Неупрочненная смола получается при поликонденсации формальдегида с карбамидом (смола карбамидоформальдегидная) или меламином (смола меламиноформальдегидная). Эти смолы имеют реактивные группы --СН₂ОН, которые под влиянием нагрева (или кислотных катализаторов) способны к конденсации, в результате которой смолы упрочняются (приобретают пространственную сетчатую структуру). Упрочненные аминопласты твердые и жесткие. Их можно полировать и механически обрабатывать инструментами по металлу, они имеют хорошие электроизоляционные свойства, легко окрашиваются.Теплостойкость упрочненных аминопластов около 100 - 120^оС. Образец, внесенный в огонь, начинает гореть не более чем через 1 минуту. Вынутый из пламени, он не гаснет, но горит медленно (в действительности горят наполнители, сама смола негорюча). Огонь имеет желтый цвет (меламиновая смола) или желтый с зеленовато-голубой каймой (карбамидная смола). Остаток после горения растрескавшийся, разбухший и покрыт по краям характерным белым налетом. Во время горения отчетливо чувствуется запах формальдегида и карбамида. Упрочненные аминопласты стойки к воздействию воды, кислот (в том числе серной и азотной), щелочей и органических растворителей. Для склеивания таких аминопластов можно применять фенолоформальдегидные или карбамидоформальдегидные клеи. Из аминопластов изготавливают клеи для дерева, электротехнические детали (розетки, выключатели) и галантерею, тонкие покрытия для украшения, лаки (так называемые печные), пенистые материалы.

Реактопласты с волокнистыми наполнителями представляют собой композиции, состоящие из связующего (смолы) и волокнистого наполнителя в виде очесов хлопка (волокниты), асбеста (асбоволокниты), стекловолокна (стекловолокниты).

Волокниты применяют для изготовления деталей с повышенной устойчивостью к ударным нагрузкам, работающих на изгиб и кручение (втулок, шкивов, маховиков и др.).

Асбоволокниты обладают хорошими фрикционными (тормозными) свойствами и теплостойкостью, но по водостойкости и диэлектрической приницаемости уступают пластмассам с порошковым наполнителем.

Стекловолокниты негорючи, стойки к действию ультрафиолетовых лучей, химически стойки, имеют стабильные размеры. Некоторые марки стекловолокнитов применяются для изготовления силовых электротехнических деталей в машиностроении, а также крупногабаритных изделий простых форм (кузовов автомашин, лодок, корпусов приборов и т. п.). Стекловолокниты имеют высокие физико-механические характеристики и применяются для изготовления деталей высокого класса точности и сложной конфигурации. Стекловолокниты могут работать при температурах от -60 до +200°С, имеют прочность при разрыве 80 - 500 МПа.

В качестве связующих смол волокнитов и стекловолокнитов применяются полиэстеровые и эпоксидные смолы.

Полиэстры (полиэстеровые, или полиэфирные смолы) являются полимерами, полученными из полиосновных кислот и полигидроксильных спиртов путем поликонденсации.

Перед отверждением смола имеет вид густого сиропа золотистого цвета. Отверждение проводят в форме при комнатной температуре после добавления инициатора (обычно перекись бензоила) в количестве около 4 %. Механические свойства отвержденного продукта зависят от строения исходной смолы и способа ее отверждения. Изделие может быть гибким, эластичным или твердым и хрупким. Твердые изделия можно подвергать механической обработке инструментами по дереву, а также полировать.

Термическая стойкость под напряжением отвержденных смол лежит в пределах 55 - 60°С, а без нагрузки превышает 150^oС. Образец ламината (полиэстеровая смола со стеклотканью), помещенный в пламя, горит очень плохо. После извлечения из пламени чаще всего гаснет. После сгорания остается обугленный скелет стекловолокна.

Отвержденные полиэстры нерастворимы в органических кислотах, в ацетоне легко растрескиваются.

Из полиэстров, упрочненных стекловолокном, изготавливают спасательные лодки, части автомобилей, мебель, корпуса планеров и вертолетов, гофрированные плиты для крыш, плафоны ламп, мачты для антенн, лыжи и палки, удочки, защитные каски и т. п. В виде текучих смол полиэстры применяют для заливки частей электронной аппаратуры, мумификации анатомических препаратов, изготовления лаков и т. п.

Эпоксидные смолы. Неотвержденные эпоксидные смолы получают реакцией поликонденсации эпоксида (эпихлоргидрина) с дифенилолпропаном (дианом). Процесс отверждения является реакцией суммирования (полиприсоединения), в которой роль отвердителя играет полиамин. Характерной чертой эпоксидных смол является совершенная прилипаемость почти ко всем пластмассам, к металлам; они имеют хорошие механические и электрические свойства. Термостойкость под напряжением упрочненных эпидианов лежит в пределах 55 - 120°С в зависимости от вида упрочнителя, а без нагрузки превышает 150°С. Упрочненная эпоксидная смола горит в огне так же, как и полиэстровые ламинаты: она трудно загорается, после чего начинает коптить. В отличие от полиэстра эпоксидная смола сильно пахнет во время горения. Эпоксидные смолы служат для изготовления лаков, клеев, а также производства ламинатов.

Большую группу реактопластов составляют слоистые пластмассы, которые содержат листовые наполнители, уложенные слоями. В качестве наполнителей для слоистых пластиков используют материалы органического (бумагу, картон, хлопчатобумажные ткани, древесный шпон, ткани из синтетических волокон) и неорганического (асбестовую бумагу, стеклянную ткань, ткань из кварцевых или кремнеземных волокон) происхождения. В зависимости от вида наполнителя различают следующие слоистые пластики: гетинакс, текстолит, стеклотекстолит, древеснослоистые пластики. Связующими при производстве слоистых пластиков служат феноло-формальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические и некоторые другие смолы. Свойства слоистых пластиков зависят от соотношения компонентов (наполнителя и связующего), характера подготовки наполнителя, режимов прессования и термообработки и других технологических факторов. Благодаря слоистому расположению армирующего наполнителя слоистые пластики обладают анизотропией механических, физических и диэлектрических свойств. Механические свойства слоистых пластиков определяются прежде всего видом используемого наполнителя. Наибольшей механической прочностью обладают слоистые пластики на основе стеклянной ткани или стеклянных жгутов. Эти материалы, а также слоистые пластики на основе асбоволокнистых наполнителей имеют более высокую теплостойкость по сравнению с теплостойкостью пластиков на основе органических наполнителей. Физические и диэлектрические свойства слоистых пластиков зависят в основном от типа используемого полимерного связующего.

Пластик на основе бумаги - гетинакс - применяют в качестве электро-изоляционного материала, работающего длительно при температурах от -65 до +105°С, а также как конструкционный и декоративный материал. Гетинаксы широко применяют в электрических машинах, трансформаторах (в качестве высоковольтной изоляции) и других аппаратах, при производстве телефонной арматуры, в радиотехнике (для изготовления печатных схем). Из гетинакса изготавливают панели, щитки, прокладки, крышки, шайбы, малонагруженные изделия и т. д.

Древесно-слоистые пластики (ДСП) используют при изготовлении мебели, для внутренней облицовки пассажирских поездов, судов, самолетов, при строительстве - в качестве облицовочного материала. ДСП обычно изготавливают в форме плит или тонких листов. Их получают горячим прессованием лущеного древесного шпона, пропитанного полимерным связующим. При производстве ДСП чаще используют березовый или буковый шпон, в качестве связующего используют водно-спиртовые растворы олигомеров. Древесно-слоистые пластики выпускают различных марок и маркируют ДСП-А, ДСП-Б, ДСП-В и т. д. Они различаются направлением волокон шпона в различных слоях. В ДСП-А - во всех слоях волокна шпона расположены параллельно (иногда четыре слоя с параллельным расположением волокон чередуются с одним слоем, повернутым на 20 - 25°). В ДСП-Б расположение слоев смешанное. Через каждые 5 - 20 слоев с параллельным расположением волокон укладывают слой, повернутый на 90°. В ДСП-В осуществляется звездообразная укладка слоев, при которой соседние слои волокон смещают на 30°. Максимальной прочностью в продольном направлении ( = 280 МПа) обладает ДСП-А. ДСП-Б имеет прочность, одинаковую во взаимно перпендикулярных направлениях (140 МПа). ДСП обладают хорошими антифрикционными свойствами. В некоторых случаях они заменяют высокооловянистую бронзу, баббит, текстолит. Химическая стойкость ДСП не очень высока, но выше, чем у обычной древесины. Теплостойкость ДСП достигает 140°С. Их недостатком является набухание, обусловленное поглощением воды.

Пластики на основе хлопчатобумажных тканей - текстолиты - применяют для изготовления различных конструкционных деталей, электроизоляционного материала, вкладышей подшипников прокатного оборудования, прокладок, герметизирующих фланцевые соединения. Текстолитовые детали могут работать не только в воздушной среде, но и в масле, керосине или бензине и т. д. Текстолит производят в виде листов, плит, стержней и трубок. Температура эксплуатации изделий из текстолита от -60 до +60°С. Стеклотекстолитами называют слоистые пластики на основе тканых стекловолокнистых материалов. Они характеризуются высокой тепло- и хладостойкостью, стойкостью к действию окислителей и других химически активных реагентов, высокими механическими свойствами. Стеклотекстолиты применяют для изготовления крупногабаритных изделий, радиотехнических и электроизоляционных деталей, длительное время работающих при температуре 200°С и кратковременно - при 250^оС. Стеклопластики являются конструкционными материалами, применяемыми для изготовления силовых изделий в различных отраслях техники (несущих деталей летательных аппаратов, кузовов и кабин машин, железнодорожных вагонов, корпусов лодок, судов и т. п.).

В таблице приведены свойства, области применения и интервал рабочих температур некоторых термореактивных пластмасс.

Классификация методов переработки пластических масс

Всякий синтетический полимер не имеет практической ценности до тех пор, пока каким-либо методом переработки ему не будет придана какая-либо форма.

В основном имеют дело с тремя типами процессов:

-синтез ВМС или полимеров из соответствующих мономеров

-приготовление пластических масс на основе полимеров

-переработка пластических масс в изделия

Переработка пластических масс - это комплекс процессов, обеспечивающих получение изделия или полуфабрикатов из пластмасс с заданными свойствами на специальном оборудовании.

Область переработки пластмасс охватывает следующие основные направления:

1. Выбор оптимального метода переработки и условий его осуществления

2. Разработка наиболее пригодной для данного метода рецептуры материала и его приготовления

3. Подготовка полученного материала к формованию (гранулирование, таблетирование и т. д.)

4. Проектирование изделий из пластмасс и проектирование формующего инструмента (пресс-форм, литьевых форм, головок экструдеров, для выдувных и вакуум-формовочных изделий)

5. Процесс формования изделий с заданными эксплуатационными характеристиками

6. Последующие виды обработки изделий с целью улучшения их свойств (термообработка, радиационное сшивание, декоративная обработка, металлизация и т.п.)

Первыми приёмами переработки были прессование, выдавливание. Существуют и специальные методы обработки: каландрование, вакуумформование.

Для выбора оптимального метода применяется специальная классификация метода, основанная на свойствах материала в исходном состоянии:

1. Методы переработки материалов, основу которых составляют высокомолекулярные соединения:

а) формование изделий из полимеров, переведённых нагреванием в вязкотекучее состояние (литьё под давлением, экструзия, прессование термопластов);

б) формование изделий из полимеров, находящихся в высокоэластическом состоянии. Обычно для переработки этим методом используются листы или планки (вакуумформование, формование сжатым воздухом или пневмоформование, вакуумпневмоформование, штампование, каландрование);

в) формование изделий из полимеров, находящихся в твёрдом или аморфном состоянии (все методы обработки всеми видами резания);

г) формование изделий из полимеров в области вынужденной высокоэластичности(путём нагрева) (прокатка, волочение);

д) формование изделий и заготовок с использованием растворов и дисперсий полимеров (получение плёнок методом полива, изготовление изделий окунанием формы, центробежное формование пластизолей);

е) переработка порошков спеканием:

- в динамическом состоянии или центробежное литьё

- в статическом состоянии (вихревое напыление, вибрационное, вибровихревое, пламенное, напыление в электростатическом поле, плазменное)

ж) переработка политетрафторэтилена путём таблетирования порошков на холоде под давлением с последующим спеканием;

з) ротационное формование порошков;

и) методы сварки и спаивания изделий из пластмасс:

-горячим воздухом

-нагретым инструментом

-с применением присадочного материала

-трением

-в поле токов высокой частоты

-ультразвуком

-инфракрасная сварка

2. Методы переработки реактопластов, основу их составляют реакционноспособные олигомерные соединения, которые превращаются в полимеры в процессе формования:

а) компрессионное прессование

б) литьевое или трансферное прессование

в) литьё под давлением реактопластов

г) литьё без давления в форму

д) непрерывное выдавливание или экструзия

3. Методы формования крупногабаритных армированных изделий (контактное формование, напыление и т.д.)

4. Методы изготовления изделий непосредственно из мономеров или материалов на их основе, метод полимеризации в форме (литьё без давления)

5. Особую группу составляют методы вспенивания материалов. Это композиции заливочного типа, беспрессовый метод изготовления, масштабное формование или прессовый метод. При формовании пеноматериалов используются методы экструзии, в некоторых случаях комбинированное формование, представляющее собой сочетание нескольких методов в едином потоке.

В промышленности чаще всего используются методы переработки полимеров или олигомеров. В настоящее время используется экструзия, литьё под давлением, механопневмоформование, прессование.

Методы литья под давлением. Позволяет изготавливать изделия из термопластов массой от 1 гр до 50 кг. Они отличаются высокой степенью автоматизации, машины управляются ЭВМ. Процессы отличаются высокой автоматизацией. Позволяют получать многоцветные и пористые с переменной плотностью по сечению, многослойные изделия. Недостатками этого метола является высокая стоимость формующего инструмента; невысокая производительность при изготовлении армированных изделий, изделий сложной конфигурации. Литьё реактопластов применяется реже. Пластикация обеспечивает большее отверждение.

Экструзия. Позволяет получать плёнки, профильные изделия разнообразных видов, листы, трубы, шланги, сетки, объёмные выдувные изделия. Вес 1 м погонного составляет от нескольких граммов до 100 кг. Получают вспененные изделия, многослойные изделия. Производительность 1-1,5 т/ч. Процесс автоматизирован. Недостаток: сложность управления производством.

Прессование. Появились автоматизированные роторные линии, ротационные пресс-автоматы, непрерывные прессовые линии, что повышает производительность. Недостаток: низкая производительность, сложно автоматизировать процесс.

Механопневмоформование. Позволяет изготавливать изделия из листовых и плёночных заготовок. Изделия мелко- и крупногабаритные. Достоинство: невысокая стоимость формующего инструмента, лёгкость автоматизации, производство можно организовать как непрерывный процесс. Недостатки: большое количество отходов, точность изделий низкая.

Методы переработки реактопластов

Наиболее распространенным способом переработки реактопластов является прессование их на вертикальных гидравлических прессах с отверждением непосредственно в рабочей зоне пресса. Это обстоятельство существенно влияет на производительность оборудования, особенно при прессовании толстостенных изделий. Цикл прессования может составлять до 10 мин, а производительность - несколько запрессовок в час. Поэтому проводится работа по сокращению времени цикла и повышению производительности процесса.

Это достигается применением таблетированного материала, предварительного подогрева, подпресовок и других приемов. Кроме этих классических приемов внедряются и новые - внедряются ускоренные циклы прессования, - сущность которых заключается в предварительном нагреве реактопластов до повышенной температуры (150-155 ⁰С). Такой метод позволяет повысить производительность оборудования в несколько раз.

Другим важнейшим направлением является трансферное прессование с применением предварительной червячной пластикации, когда в форму поступает пластифицированный материал. Применение таких установок позволяет полностью автоматизировать процесс. При этом исключаются операции дозирования, таблетирования, улучшаются условия работы персонала и значительно повышается производительность.

Повышению производительности способствует также применение многогнездных и многоэтажных пресс-форм (двух-, трехэтажные).

Значительного повышения производительности можно добиться использованием ротационных прессов-автоматов и автоматических роторных линий (рис.). Роторная линия состоит из ряда последовательно расположенных роторов, на которых последовательно выполняются операции дозирования, таблетирования, предварительного подогрева, прессования и механической обработки. Роторные линии применяются для изготовления тонкостенных изделий и изделий массового потребления.

Схема роторной линии: 1 - лоток-конвейер, 2, 4, 6, 9 - транспортные роторы, 3,5 - роторы мехобработки, 7 - ротор прессования, 8 - ротор предварительного нагрева, 10 - ротор дозирования и таблетирования

При формовании толстостенных изделий вследствие значительного времени выдержки применение таких линий становится нецелесообразным, т.к. требуется установка большого количества прессующих цилиндров по периметру ротора прессования, и в предельном случае установка становится неконструктивной.

Решение этого вопроса становится возможным при использовании автоматизированных линий, работающих на принципе выносных пресс-форм, - установок непрерывного прессования (рис.). Принцип работы таких установок заключается в следующем: установка снабжается комплектом пресс-форм, перемещающихся по горизонтальному замкнутому конвейеру, и двумя прессами - закрывающим пресс-форму и раскрывающим ее. При работе установки к раскрывающему прессу происходит ее раскрытие.

Схема установки непрерывного прессования: 1 - раскрывающий пресс, 2 - позиция выгрузки, 3 - позиция чистки, 4 - позиция загрузки, 5 - закрывающий пресс, 6 - позиции выдержки под давлением, 7 - конвейер

Далее раскрытая пресс-форма с отформованными изделиями подается на позицию выгрузки, конвейер останавливается, и происходит выталкивание изделий. Затем форма перемещается в позицию очистки, где обдувается сжатым воздухом и при необходимости в нее подается технологическая смазка. В следующей позиции осуществляется загрузка формы материалом, который может быть предварительно подогрет в поле ТВЧ. Загруженная материалом форма перемещается к закрывающему прессу, где происходит ее закрытие и фиксации полуформ в таком положении. Далее замкнутая пресс-форма в течение определенного времени, соответствующего времени выдержки под давлением, перемещается по направляющим шагового конвейера. Подпрессовки в данном случае не применяются. Обогрев пресс-формы осуществляется электронагревателями.

переработка термореактивная пластмасса реактопласт



Список литературы

1. «Материаловедение и технология металлов» Г.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин, В.С. Гаврилюк, В.С. Соколов, Н. Х. Соколова, Л. В. Тутатчикова, И. П. Спирихин, В. А. Гольцов.

2. Конспект лекций по дисциплине «Новые материалы в металлургии» / Авт. Зборщик А.М. «ДонНТУ», 2008.

3. http://plastichelper.ru

4. http://ru.wikipedia.org

Размещено на Allbest.ru

...