Восстановление деталей двигателя

Размещено на http://www.allbest.ru/

Восстановление деталей двигателя

План

1. Краткая характеристика предприятия

2. Технологические процессы, используемые на предприятии при изготовлении детали

2.1 Определение типа производства

2.2 Анализ технологичности конструкции детали

2.3 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

2.4 Анализ базового и технико-экономического обоснования метода получения заготовки

2.5 Расчет режимов резания

2.6 Техническое нормирование

2.7 Уточнение типа производства и установления его организационной формы

3. Технологические процессы, используемые на предприятии при восстановлении детали

3.1 Устройство и работа агрегата

3.2 Отказы и неисправности агрегата, их признаки и причины, средства диагностирования

3.3 Разработка технологического процесса ремонта агрегата

1. Краткая характеристика предприятия

Компания "Сельскохозяйственный производственный кооператив "РАССВЕТ"" зарегистрирована 5 Ноября 2002г ОГРН: 1023201338434, ОКПО: 41271188, ИНН: 3217002231, Адрес: 243131, область Брянская, район Клинцовский, деревня Унеча, улица Луначарского, д. 1, оф. 2, "Растениеводство". деталь агрегат заготовка

Совокупность всех обязательств (источников формирования средств) предприятия СХПК "Рассвет" составила за 2014 год шестнадцать миллионов триста пятьдесят семь тысяч рублей (16 357 000.00 руб.)

Совокупность всех обязательств (источников формирования средств) предприятия СХПК "Рассвет" составила за 2013 год двадцать один миллион триста шестьдесят девять тысяч рублей (21 369 000.00 руб.)

Кооператив имеет в собственности обособленное имущество, отвечает по своим обязательствам этим имуществом. Самостоятельно, от своего имени, приобретает и осуществляет имущественные и неимущественные права, исполняет обязанности, выступает истцом и ответчиком в суде.

Кооператив имеет самостоятельный баланс, печать со своим наименованием, штамп, фирменные бланки, счета (включая валютные) в банках в соответствии с действующим законодательством.

Кооператив создан гражданами для совместной деятельности по производству, переработке и сбыту сельскохозяйственной продукции, а также для выполнения иной, не запрещенной законом деятельности, основанной на личном трудовом участии членов Кооператива, с целью извлечения прибыли.

Производственное направление хозяйства - выращивание однолетних культур, выращивание многолетних культур, животноводство, деятельность вспомогательная в области производства сельскохозяйственных культур и послеуборочной обработки сельхозпродукции

Географическое положение и естественные условия района расположения землепользования данного хозяйства обусловили здесь развитие почв чернозёмного типа.

Основными видами деятельности хозяйства на протяжении вот уже многих лет является производство, хранение, переработка и реализация сх продукции.

Согласно материалам компании, чистая прибыль за 2015 год выросла до 369,00 тыс. руб. Объем продаж повысился на 20,48% до 5,89 млн. руб. с 4,89 млн. руб. годом ранее.

Cебестоимость продукции выросла на 24,93% до 5,43 млн. руб. с 4,35 млн. руб. годом ранее. Компания СПК "РАССВЕТ" за 2015 год получила прибыль до налогообложения в 369,00 тыс. руб., что в 2,4 раза выше показателя за аналогичный период прошлого года.

Чистая прибыль СПК "РАССВЕТ" за 2016 год составила 15,00 тыс. руб. по сравнению с 369,00 тыс. руб. годом ранее.

Объем продаж компании за отчетный период увеличился на 20,11% до 7,07 млн. руб. с 5,89 млн. руб. за аналогичный период прошлого года. Компания СПК "РАССВЕТ" за 2016 год получила прибыль от продаж в 157,00 тыс. руб., что в 2,94 раза меньше показателя за аналогичный период прошлого года.

Таблица 1.1 Основные финансовые показатели.

	2011	2012	2013	2014	2015	2016
Выручка (тыс.руб)	2286	3427	3146	4888	5889	7073
Чистая прибыль (убыток) (Тыс.руб)	854	973	226	154	369	15

2. Технологические процессы, используемые на предприятии при изготовлении детали

Деталь-шкворень представляет собой поковку из стали 25ХГТ, подвергаемую дальнейшей обработке. По всей длине деталь обрабатывается в размер Ш38h6 (-0.016) для посадки в чугунный корпус с латунными втулками. В середине детали снимается лыска в размер 36,5h11 шириной 12 мм.

Для увеличения прочных характеристик деталь подвергается цементации на глубину до 1,5 мм, до твердости 56..64 HRCЭ.

Как уже было сказано, материал для приготовления детали "шкворень" - сталь 25ЧГТ ГОСТ 4543-71.

Механические свойства стали 25ХГТ, приведены в таблицу 1.1, а химический состав - в таблице 1.2.

Таблица 2.1 -Механические свойства стали 25ХГТ

ут, МПа	ув,МПа	д5,%	Ш,%	бн, Дж/см 2	НВ после отжига
1000	1300	9	45	60	217

Примечание:

ут - предел текучести, МПа;

ув - предел прочности при растяжении, МПа;

д5 - относительное удлинение после разрыва на образцах пятикратной длины, %;

Ш - относительно сужение после разрыва, %;

бн - ударная вязкость, Дж/см 2;

НВ - предел по Брюнелю.

Таблица 2.2 - Химический состав стали 25ХГТ.

Углерод, %	Кремний, %	Магний, %	Хром, %	Титан и молибден, %
0,22ч0,29	0,17ч0,37	0,8ч1,1	1,0ч1,3	(0,03ч0,09)Ti

2.1 Определение типа производства

Годовая программа изделия Ni=2000 шт.

Количество деталей ни изделие m=1

Режим работы предприятия - одна смена в сутки

Действительный годовой фонд времени работы оборудования - 2085 г.

Годовая программа:

шт.

Определим количество станков по формуле:

;

где N - годовая программа N=3000 шт.;

Tшт - штучное время;

Fg - фонд времени Fg=2085;

з3.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования з3.н=0,8.

Определим коэффициент загрузки рабочего места:

,

где mp - количество станков;

Р - принятое число рабочих мест.

Определим количество операций, выполняемых на рабочем месте по формуле:

где зз.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования зз.н=0.8;

зз.ф - коэффициент загрузки рабочего места.

Таблица 2.3 - Сводная таблица типа производства

№	Операция	Тип, мин	mp	Р	зз.ф	О
1	Токарно-винтаризная	1,83	0,036	1	0,036	13
2	Вертикальная-сверлильная	5,46	0,109	1	0,054	15
3	Гороизонтально-фрезерная	1,161	0,023	1	0,023	35
4	Вертикально-фрезерная	0,724	0,014	1	0,014	57
5	Вертикально-фрезерная	0,864	0,017	1	0,017	47
6	Вериткально-сверлильная	1,5	0,027	1	0,027	30
7	Бесцентро-шлифовальная	2,717	0,054	1	0,054	15

Определим коэффициент закрепления по формуле:

,

Где - суммарное количество операций, выполняемых на рабочем месте

- сумма принятых рабочих мест

Т.к. 20<, то производство мелкосерийное.

n=30 шт.

2.2 Анализ технологичности конструкции детали

Целью такого анализа является выявление недостатков конструкции по сведением, содержащиеся в чертеже и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой детали.

Деталь - шкворень, изготовлена из стали 25ХГТ, и проходимая термическую обработку, что имеет большое значение в отношении коробмния возможных поверхностей при нагревании и охлаждении детали.

Деталь является технологичной. Только при сверлении отверстия Ш100 мм на длину 126 мм вызывает трудность.

В основном деталь позволяет применить высокопроизводительные режимы обработки.

Коэффициент точности и коэффициент шероховатости определяется в соответствии с ГОСТ 18831-73.

Определим коэффициент точности по формуле:

,

где - средний класс точности обработки изделия;

ni - число размеров соответствующего класса точности;

Ti - квалитет точности i-ой поверхности

Данные для определения коэффициента точности сводим в таблицу 2.4.

Ti	ni	TiМ ni
6	2	15
11	1	11
14	10	140
сумма	13	163

;

Определим коэффициент шероховатости по формуле:

,

где Шср - средний класс шероховатости поверхностей изделия;

,

Где Шi - класс шероховатости i-ой поверхности;

ni - число поверхностей соответствующего класса шероховатости.

Данные для определения коэффициента шероховатости сводим в таблицу 1.5.

Таблица 2.5 - Исходные данные для расчета коэффициента шероховатости.

Шi	ni	Шi* ni
1,25	1	1,25
5	2	10
20	7	140
сумма	10	151,2

Определим коэффициент использования материала:

где Мд - масса детали Мд=1.15 кг

Мз - масса заготовки Мз=1,6 кг

2.3 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

Метод получения заготовки для деталей машин определяется назначением конструкции детали, материалом, назначением конструкции дели, материалом, техническими требованиями, экономичностью изготовления.

Деталь может быть получена двумя методами: прокатом или поковкой.

Определим какой из этих двух методов более экономичен следующим образом.

Определим себестоимость заготовки из проката по формуле:

,

Где М - затраты а материал заготовки;

- технологическая себестоимость операций правки:

где Сп.з. - приведенные затраты на рабочем месте, Сп.з=1210 руб.;

Тшт - штучное время выполнения заготовительной операции Тшт=1,5 мин.

Определим затраты на материал заготовки по формуле:

,

Где Q - масса заготовки Q=16 кг;

S - цена 1 кг материала заготовки S=760 руб.;

Sотх - цена 1 кг отходов;

руб.

Т.О. себестоимость заготовки

руб.

Определим себестоимость заготовки поковки по формуле:

Где Сi - базовая стоимость заготовки Сi=1600 руб.

kп - коэффициент зависящий от объема производства, kп=0,8

kм - коэффициент зависящий от массы материала, kм=1,21

kв=1.29, kc=0.88, kт=1.05 ([1], с. 33)

q - масса детали q=1.15 кг

руб.

руб.

Из выше произведенных расчетов видно, что себестоимость заготовки проката дешевле, чем себестоимость заготовки поковкой. Т.О. принимаем метод изготовления заготовки прокат, т.е. принимаем как и в базовом варианте заготовку.

2.4 Анализ базового и технико-экономического обоснование метода получения заготовки

Производим расчет для базового варианта.

Вертикально-фрезерная операция.

Основная и дополнительная заработная плата с комиссионными и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле.

где E - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату: ;

Стф - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда; Стф=606 руб/ч

R - коэффициент учитывающий зарплату наладчика, R=1

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места определяются по формуле:

,

где - практические часовые затраты по базовому рабочему месту, руб/ч

kм - коэффициент показывающий во сколько раз затраты связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные затраты определяются по формуле

руб/ч

Спроектированные затраты определяются по формуле:

где ц - поправочный коэффициент;

где б - доля постоянных затрат в себестоимости часовых на рабочем месте, б=0,29 ([1], с.149);

з3 - коэффициент загрузки станка, з3=0.011

руб/ч.

Капитальные вложения в станок определяются по формуле:

где Ц - стоимость станка, Ц=28500000 руб.

Fg - действительный годовой фонд времени работы станка, Fg=2085 ч.

зз - коэффициент загрузки станка, зз=0,8

руб/ч.

Капитальные вложения в здание:

,Где F - площадь станка в плане; F=36 м 2;

руб/ч.

Часовые приведенные затраты:

Где Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальный вложений: Ен=0,15;

руб/ч.

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

,

где Тшт - штучное время на операцию; Тшт=0,68 мин.;

Кв - коэффициент выполнения норм; Кв=1,3;

руб/ч.

Вертикально-сверлильная операция

руб.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

Товарно-винтарезная операция

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

Товарно-винтарезная операция:

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

Произведем расчет для проектирования варианта Товарно-винтарезная операция

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

руб/ч.

Таблица 2.6 - Таблица себестоимости операций.

Операция	Базовый вариант	Проектируемый вариант
	себестоимость
Вертикально-фрезерная	389 руб.	----------------
Вертикально-сверлильная	117руб.	----------------
Товарно-винтарезная	136 руб.	----------------
Товарно-винтарезная	174 руб.	73,6 руб.

Приведенная годовая экономия определяется по формуле:

,

Где - технологическая себестоимость сравниваемых операций, руб.; руб.

N - годовой объем выпуска, N=2000 шт.

руб.

руб.

2.5 Расчет режимов резания

Произведем расчет для вертикально-фрезерной операции 080, где фрезерная канавка.

Определим длину рабочего хода:

,

Где Lрез - длина резания, Lрез=10 мм;

y - длина подвода, врезания и перебега, y=6;

Lдоп - дополнительная длина хода, Lдоп=0;

мм;

Определим подачу:

Sо=0,4 об/мин.

Определим стойкость инструмента по формуле:

,

Где Кф - коэффициент учитывающий количество инструментов в накадке; Кф=1

Tм - стойкость инструмента, Tм=90

л - коэффициент времени резания каждого инструмента;

мм.

мин.

Определим скорость резания, ,

Где - табличная скорость резания м/мин;

K1 - коэффициент, зависящий от размеров обработки, K1=1;

K2 - коэффициент, зависящий от обработки материала, K2=0,8;

K3 - коэффициент, зависящий от стойкости материала инструмента; K3=0,8 ;

м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

,

где х - скорость резания, х=15,36 м/мин;

D - диаметр, D=14 мм.

об/мин

Принимаем n=315 об/мин

Уточняем скорость резания по принятым оборотам шпинделя:

м/мин

Определим основное машинное время:

,

Где Lp.x - длина рабочего хода; Lp.x=16 мм

Sм - минутная подача, Sм=126 об/мин

мин

Аналогично рассчитываются все операции табличным способом.

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Произведем расчет аналитический для операции токарно-винторезной, переточить фаску.

Определим длину рабочего хода:

,

где Lрез - длина резания, Lрез=10 мм;

y - длина подвода, врезания и перебега, y=4мм

Lдоп - дополнительная длина хода, Lдоп=0 мм.

мм

Определим подачу: Sо=0,2 мм/об

Определим стойкость инструмента:

Где Кф - коэффициент учитывающий количество инструментов в наладке; Кф=1.

Тм - стойкость инструмента, Тм=50;

мин

Определим скорость резания:

, где - скорость резания,

где Сх=71; S=0.2; y=0.316; Kц=1.05

м/с

м/с

Определим число оборотов шпинделя:

,

где D - диаметр, D=38,5 мм

об/мин

Принимаем n=1000 об/мин

Уточняем скорость резания по принятым оборотам шпинделя

м/мин.

Определим условное магнитное время:

мин

Таблица 2.8 - Сводная таблица режимов резания

Переходы	Lр.х, мм	D или B, мм	So, об/мин	Tp, мин	V, м/мин	n, об/мин	to, мин
1	2	3	4	5	6	7	8
010 Товарно-винтарезная
точить поверхность	71	38,5	0,2	47,973	152	1250	0,308
точить поверхность	71	38,5	0,2	47,973	152	1250	0,308
точить торец	22,1	38,5	0,4	50	96	800	0,045
точить торец	22,1	38,5	0,4	50	96	800	0,045
точить фаску	5,25	38,5	0,2	11,905	120,89	1000	0,026
точить фаску	5,3	38,5	0,2	12,264	120,89	1000	0,026
030 Вертикально-сверлильная
сверлить отверстие	132	9,8	0,15	19,556	18,463	600	1,567
сверлить отверстие	6,5	14,43	0,3	28,28	27,28	600	0,4
сверлить отверстие	5	17,5	0,4	25	32,96	600	0,038
нарезать резьбу	23,5	16	1,5	27,234	10,05	600	0,08
050 Горизонтально-фрезерная
фрезеровать паз	24	50	1,6	27,083	196,25	1250	0,019
070 Вертикально-фрезерная
фрезеровать канавку	24	30	0,4	40	23,55	250	0,24
080 Вертикально-фрезерная
фрезеровать канавку	13	14	0,4	56,25	13,8	315	0,126
100 Вертикально-сверлильная
сверлить отверстие	20	5	0,1	9	31,4	200	0,09
130 Бесцентрово-шлифовальная
шлифовать поверхность	142	80	2250		335,85	1337	0,06

2.6 Техническое нормирование

Приведем расчет технического нормирования для токарно-винторезной операции.

Определить штучное время:

где - основное машинное время, мин.;

- вспомогательное время на установку и снятие прудка, мин.

- вспомогательное время на закрепления и открепление детали, мин.

- вспомогательное время на управления станком, мин.

- вспомогательное время на измерение, мин.

- вспомогательное время на техническое обслуживание,

мин

- вспомогательное время на организационное обслуживание рабочего метса, мин.

- вспомогательное время на перерыва на отдых, мин.

- время на обслуживание и отдых:

- оперативное время, мин.

- затраты времени в процентах на обслуживание и отдых,

мин.

- подготовительно-заключительное время, мин.

мин

Определим штучно-колькуляционнов время:

,Где n - количество, n=30 шт. мин.

Аналогично рассчитываются все остальные операции.

Расчеты сводим в таблицу:

Таблица 2.9 Сводная таблица технических норм времени по операции.

Номер и наименование операции	То	Тв	Топ	Тоб	Топ	Тшт	Тп-3	n	Тш-к
		Ту.с.+ Тз.о	Туп	Тиз		Ттех	Торг
Товарно-винтарезная	1,238	0,095	0,046	0,01	1,265	0,013	0,021	0,113	1,412	9	30	1,712
Вертикально-сверлильная	20,85	0,092	0,08	0,066	2,92	0,083	0,03	0,3	3,4	9	30	3,7
Горизонтально-фрезерная	0,019	0,124	0,12	0,03	0,543	0,002	0,008	0,05	0,7	16	30	0,81
Вертикально-фрезерная	0,24	0,104	0,1	0,027	0,471	0,011	0,006	0,037	0,525	16	30	1,058
Вертикально-фрезерная	0,126	0,104	0,12	0,03	0,05	0,004	0,005	0,052	0,711	16	30	0,91
Вертикально-сверлильная	0,09	0,099	0,04	0,02	0,429	0,035	0,004	0,03	0,498	9	30	0,579
Бесцентро-шлифовальная	0,06	0,099	0,605	0,06	0,824	0,114	0,018	0,049	1,523	20	30	2,853

Выбор оборудования и расчет его количества

з3ср = 2,4%

Рисунок 2.1 - График загрузки оборудования

Рисунок 2.2 - График использования оборудования по ковкому времени

Рисунок 2.3 - График использования оборудования по мощности

2.7 Уточнение типа производства и установления его организационной формы

Определение типа производства рассчитывается аналогично пункту 1.2

Таблица 2.10 - Сводная таблица типа производства.

№	Операция	Тшт, мин	mр	Р	зз.ф	О
1	Токарно-винтарезная	1,712	0,034	1	0,034	23
2	Вертикально-сверлильная	3,7	0,074	1	0,074	11
3	Горизонтально-фрезерная	0,81	0,013	1	0,013	50
4	Вертикально-фрезерная	1,058	0,021	1	0,021	38
5	Вертикально-фрезерная	0,91	0,018	1	0,018	44
6	Вертикально-сверлильная	0,579	0,011	1	0,011	72
7	Бесыентрово-шлифовальная	2,853	0,057	1	0,057	14

Коэффициент закрепления:

Т.к. 20< <40, то производство мелкосерийное.

Расчет количества деталей в партии.

Количество деталей в партии:

шт.

Расчетное число смен на обработку партии деталей в партии:

мин. Принимаем С=1 смен.

Принятое число деталей в партии:

шт.

3. Технологические процессы, используемые на предприятии при восстановлении детали

Передний мост - комплекс узлов или отдельный агрегат шасси колёсной машины, соединяющий между собой передние колёса одной оси и служащий опорой передней части машины. Посредством подвески мост крепится к раме машины или к её несущему кузову.

В данном дипломном проекте будет рассмотрен передний мост автомобиля ГАЗ- 53А, его устройство, частые неисправности, причины неисправностей и способы их устранения.

ГАЗ-53А - советский средне тоннажный грузовой автомобиль третьего поколения ГАЗ.

Грузовик ГАЗ-53 выпускался серийно с октября 1961 года по 1967-й под индексом ГАЗ-53Ф, с 1965-го по 1983-й под индексом ГАЗ-53А и с 1983-го до января 1993 года под индексом ГАЗ-53-12 Горьковским автозаводом.

ГАЗ-53 с последующими модификациями - самый массовый грузовик на территории бывшего СССР. Общий выпуск ГАЗ-53 составил свыше 4 млн автомобилей.

Из за своих технических характеристик ГАЗ-53А получил широкое распространение на территории бывшего СССР.

Двигатель: 125 л.с./3 200 об/мин; 8-цилиндровый, V-образный, 4-тактный, карбюраторный, 4 254 куб. см.; Длина: 6 395 мм; Ширина: 2 280 мм; высота: 2 190 мм; База: 3 700 мм; дорожный просвет: 265 мм; Снаряженная масса: 3 200 кг; Грузоподъёмность: 4 500 кг; Размер шин: 8,25-20 дюймов; Ёмкость топливного бака: 90 л; Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 90 км/ч; Контрольный расход топлива при скорости 40 км/ч: 24 л/100 км.

3.1 Устройство и работа агрегата

Передний мост ГАЗ-53 (рисунок 3.1) состоит из штампованной балки 11, соединенной с поворотными кулаками 4 шкворнями 5. На бобышках поворотных кулаков переднего моста ГАЗ-53А со стороны балки выполнены кольцевые проточки для уплотнительных резиновых колец 16. Последние защищают поверхности трения втулок и шкворня от попадания пыли и грязи.

Передний мост автомобиля ГАЗ- 53А состоит из: 1 -- гайка; 2 -- колпак; 3 -- ступица; 4 -- поворотный кулак; 5 -- шкворень; 6 -- регулировочная шайба; 7 -палец рулевой тяги; 8 -- стопор; 9 -- поперечная рулевая тяга; 10 -- продольная рулевая тяга; 11 -- балка; 12, 14 -- поворотные рычаги; 13 -- болт ограничения поворота колес; 15 -- пресс-масленки; 16 -- уплотнительное кольцо.

Вертикальные нагрузки воспринимаются упорными металлокерамическими подшипниками. Смазка втулок шкворней поворотных кулаков переднего моста ГАЗ-53 производится через две пресс-масленки 15, установленные в верхней и нижней бобышках каждого кулака. Упорные подшипники шкворней смазываются через нижнюю пресс-масленку одновременно со смазкой нижних втулок шкворней.

Зазор между нижним торцом верхней бобышки поворотного кулака ГАЗ-53 и верхним торцом шкворней бобышки балки переднего моста ГАЗ-53 должен быть не более 0,15 мм. Величина этого зазора выдерживается при сборке металлическими регулировочными шайбами 6.

На цапфах поворотных кулаков ГАЗ-53 на конических роликовых подшипниках вращаются ступицы 3 передних колес.

Крепление подшипников и регулировка их производятся корончатой гайкой 1.

Наружный подшипник закрыт колпаком 2, ввернутым в ступицу. С другой стороны ступицы в специальной обойме установлен сальник, предохраняющий выход смазки из ступицы.

Трапеция рулевого управления ГАЗ-53 расположена сзади балки переднего моста. Рычаги рулевых тяг 12 и 14 крепятся в конических отверстиях бобышек поворотных кулаков гайками. Фиксация их в определенном положении производится с помощью шпонок.

Рисунок 3.1 Передний мост ГАЗ-53 и рулевые тяги

На нижних рычагах поворотных кулаков ГАЗ-53 имеются специальные болты, ограничивающие поворот колес. Продольная 10 и поперечная 9 рулевые тяги - трубчатые. Шарниры продольной и поперечной рулевых тяг с полусферическими пальцами, унифицированный по деталям между собой. Конструкция шарниров нерегулируемая.

Зазор между элементами шарнира выбирается за счет упругости резинового буфера, установленного между крышкой и опорной пятой. Смазка шарнирных соединений производится через пресс-масленки, установленные на корпусе наконечника. Резьба на концах поперечной тяги ГАЗ-53 -- левая и правая, что позволяет регулировать сход колес, не снимая тяги с автомобиля.

3.2 Отказы и неисправности агрегата, их признаки и причины, средства диагностирования

Отказы и неисправности переднего моста автомобиля ГАЗ-53А приведены в таблице 3.1

Таблица 3.1 Таблица неисправности

Неисправность	Способ устранения
1	2
Увод автомобиля в сторону	Разное давление воздуха в шинах. Накачать шины передних колес до нормального давления, которое должно быть для передних колес 2,8 кГ/см 2 и для задних --4 кГ/см 2 для стандартных шин и соответственно S и 5,8 кГ/см 2 для шин типа "Р" .
Большая разница в углах продольного наклона шкворня	Проверить, нет ли скручивания продольного наклона шкворня с левой и балки передней оси, поломки или правой стороны осадки передних рессор, износа шкворней и втулок. Для восстановления нормальной величины угла продольного наклона шкворня заменить поломанные деформированные или изношенные детали.
Большая разница в углах развала левого и правого колес. Разная затяжка подшипников ступиц передних колес. Не параллельность осей переднего и заднего мостов	Проверить, нет ли прогиба балки передней оси или износа шкворней и их втулок. При обнаружении погнутости выправить балку. Править балку надо без ударов, в холодном состоянии, так как она термически обработана и нагрев значительно снизит ее прочность. Правка допустима в тех случаях, когда прогиб на 1 м балки не превышает 70 мм (4°). При больших прогибах во время правки могут появиться трещины. При обнаружении износа шкворней и втулок заменить их новыми. Проверить и отрегулировать затяжку подшипников ступиц передних колес. Проверить взаимное положение осей передних и задних мостов путем замера расстояния между центрами колес с правой и левой стороны автомобиля. Это расстояние должно быть одинаковым с обеих сторон автомобиля. Заменить изношенные детали.
Виляние передних колес	Дисбаланс колес с шинами в сборе. Повышенный износ в шарнирах рулевых тяг. Повышенный износ резиновых подушек передних рессор. Заменить колесо, имеющее большой дисбаланс. Отрегулировать зазор в шарнирах продольной рулевой тяги. Заменить шарниры поперечной рулевой тяги. Заменить изношенные резиновые подушки передних рессор. Неправильная величина схождения колес. Ускоренный поперечный износ протектора шины. Проверить, не погнуты ли поперечная рулевая тяга или поворотные рычаги, а также нет ли люфтов в шарнирах поперечной тяги. Выправить погнутую тягу или заменить изношенные детали, после чего отрегулировать схождение передних колес.
равномерный износ покрышек	Большой дисбаланс колеса с шиной в сборе. Стуки при Большой осевой люфт шкворня. Радиальный люфт шкворня во втулках. Увеличенные зазоры в шарнирах рулевых тяг. Недостаточная затяжка подшипников ступиц передних колес или разрушение подшипника. Зазоры в конических соединениях рычагов и пальцев рулевых тяг. Заменить колесо, имеющее большой дисбаланс. Проверить правильность всех углов установки колес, их биение и состояние шарниров рулевых тяг и шкворней со втулками. Устранить выявленные неисправности. Проверить зазор между верхней бобышкой поворотной цапфы и бобышкой балки. Довести зазор до 0,15 мм не более постановкой в зазор регулировочной стальной прокладки. При необходимости заменить изношенные детали упорного подшипника. Повернуть шкворень на угол 90°. При необходимости заменить шкворень и втулки. Отрегулировать зазор в шарнирах продольной рулевой тяги. Заменить шарниры поперечной рулевой тяги. Отрегулировать подшипники ступиц колес. Заменить поврежденные подшипники ступиц.

3.3 Разработка технологического процесса ремонта агрегата

Дефекты:

- износ отверстий под шпильки крепления колеса;

- износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника.

Технологический процесс восстановления деталей ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ- 53А приведен в таблице 1.12

Таблица 3.2 Технологический процесс восстановления деталей

Наименование операций и содержание переходов	Оборудование и инструмент	База и способ закрепления	Технические требования
1	2	3	4
005Сверлильная 1. Закрепить ступицу в патроне 2. Закрепить на ступице кондуктор 3. Удалить старою резьбу или остатки шпильки	Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р 18 O20,0	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон Торец ступицы, болты	Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя
010 Сварочная 1 Закрепить деталь в тисках 2 Заварить отверстие 3 Удалить шлак 4 Зачистить поверхность от брызг металла	Молоток с узким бойком Напильник	Тиски, механические зажимы	Поверхность торца должна быть ровной
015 Наплавочная 1 Установить ступицу в патрон 2 Наплавить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника	Токарно-винторезный станок 1K62. Автоматическая вибродуговая головка УАНЖ-6, дроссель РСТЭ-34	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон
020 Токарная 1 Установить ступицу в патрон 2 Точить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника	Токарно-винторезный станок 1К 62 Резец расточной, твёрдосплавный Т 15К 6	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон
025 Шлифовальная 1 Установить ступицы в патрон 2 Шлифовать поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника	Шлифовальный станок ЗА 161 Круг шлифовальный ППЭ 36СН 1	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон	Rа = 1,25 мм.
030 Фрезерная 1 Закрепить деталь в тисках 2 Фрезеровать поверхность	Концевая фреза из быстрорежущей стали.	Тиски, механические зажимы
035 Сверлильная 1 Установить ступицу в патрон 2 Закрепить на ступице кондуктор 3 Сверлить отверстие под резьбу 4 Нарезать резьбу М 20?1,5 - 6Н	Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р 18 O18,0 Метчик М 20?1,5 - 6Н	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон	Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя O17,9+0,40
040 Контрольная 1 Проверить на перпендикулярность основные отверстия	Приспособления	Не более 0,1

Размещено на Allbest.ru

...