Технология производства изделий из полипропилена методом литья под давлением
Производство изделий из полимеров методом литья под давлением. Номенклатура и габаритные размеры переходной муфты. Классификация пластика для промышленного литья под давлением. Виды брака и способы его устранения. Выбор метода пластикации деталей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 06.06.2020 |
| Размер файла | 1014,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Включить электропитание и ручной режим управления;
Включить обогрев материального цилиндра, задать необходимую температуру по зонам, а после достижения заданной температуры, прогреть материал от 15 до 30 минут;
Запустить привод гидравлического насоса;
Набрать первую дозу материала, осуществить контрольный впрыск вне формы и произвести впрыск материала в форму;
Дополнительно настроить параметры ТПА;
Проконтролировать качество получаемых изделий;
Включить режим «полуавтомат»;
Проконтролировать работу ТПА, далее включить автоматический режим.
Перед прекращением работы ТПА необходимо выключить питание нагревательных элементов и закрыть заслонку бункера подачи сырья. Если происходит замена вида используемого сырья, необходимо перевести ТПА в ручной режим и отвести узел пластификации в крайнее правое положение. После чего следует закрыть заслонку подачи материала и переместить сырье из бункера в тару. Посредством режима очистки шнека следует полностью удалить остатки сырья. При необходимости произвести изменение температурных параметров зон нагрева материального цилиндра.
1.8 Виды брака и способы его устранения
1. Спаи (холодные спаи, сварные швы, стыковые швы)
В период заполнения формы на поверхности изделия могут образовываться спаи, или их ещё называют другими терминами - холодные спаи, сварные швы, стыковые швы.
Спаи образуются в результате соединения двух (или нескольких) потоков расплава, образующихся при заполнении материалом формы.
Образование спая возможно в результате обтекания материалом вставки, находящейся в форме. Вставка разделяет поток расплава на два потока. После вставки два раздельных потока соединяются. В месте соединения потоков расплав сплавляется под действием давления литья и образуется монолит - спаи (стыковой шов).
В месте соединении потоков (в спае) скапливается воздух и влага, которые содержатся в расплаве. Приток новых порций расплава отодвигает образовавшийся спай (стыковой шов) к поверхности изделия. Спай касается холодной стенки формы и на поверхности изделия остается тонкая слабо видимая риска.
Для улучшения сваривания температуру материала и температуру формы следует увеличивать, давление литья повышать, скорость впрыска увеличивать. Заполнение формы необходимо проводить на первом режиме течения.
Для снижения влаги материал нужно тщательно сушить перед переработкой.
Важную роль в устранении спаев играет тщательная проработка расположения литников и вставок на стадии проектирования изделия.
Устранению спая способствует увеличение размеров поперечного сечения впусков.
2. Волнистая поверхность
"Волнистая" поверхность обычно образуется на изделии, если форма заполняется на двух режимах.
Первый режим - режим с постоянной объемной скоростью течения материала по форме. Он длится с момента начала заполнения и до момента достижения наибольшего установленного давления в гидроприводе. Заполнение формы в этом режиме обеспечивает хорошую внешнюю поверхность изделия.
Если установленного давления в гидроприводе не хватает для того, чтобы заполнить форму по всей длине на первом режиме, начинается второй режим убывающей скорости течения. При течении материала с убывающей скоростью на поверхности изделия становятся видны мелкие волны (следы течения), которые создают мутность и рябую поверхность. Это ухудшает внешний вид изделия.
Для исправления дефекта необходимо увеличить текучесть материала и обеспечить заполнение формы на первом. Если есть возможность, то для устранения рассматриваемого дефекта нужно перейти на более низковязкую марку полимера.
3. Облой
Причины образования облоя могут быть разные.
Одна из причин заключается в том, что в процессе формования (в период заполнения или нарастания давления) в форме возникают высокие давления. Усилие, возникающее в форме, может превысить усилие запирания формы.
В этом случае половинки формы приоткрываются и в образовавшийся зазор затекает материал. На изделии образуется облой. Его также называют подливом или гратом.
Такой вид брака приводит к дополнительной обработке изделий: зачистке и перерасходу материала.
Эффективным способом устранения облоя является организация режима формования со сбросом давления. Такой режим предотвращает развитие в форме чрезмерно высоких давлений.
Также причиной образования облоя может быть чрезмерно низкая вязкость полимера. В результате этого под действием давления литья полимер проникает в зазоры половинок формы.
Для устранения облоя в этом случае нужно уменьшить текучесть материала в форме. Для этого можно понизить температуру материала и температуру формы. Устранению облоя способствует понижение давления литья и снижение объемной скорости впрыска.
4. Пригары
Пригары - вид брака, при котором в крайних от литниках областях изделия образуются обугленные точки или участки.
Этот вид брака связан с тем, что при впрыске в конце формы образуются замкнутые воздушные полости, в которых материал, затекающий в форму, запирает воздух.
При быстром затекании сжатие воздуха происходит мгновенно. В результате этого воздух разогревается до 400 - 600°С. Этот раскаленный воздух сжигает фронтальные слои материала. На изделиях появляются черные обугленные участки.
Для устранения этого дефекта при проектировании формы требуется предусмотреть каналы для выхода воздуха.
В случае возникновения этого дефекта на уже изготовленных формах следует уменьшить объемную скорость впрыска. Уменьшению пригаров способствует также снижение давления литья.
5. Увеличенная толщина изделий
Причин увеличения толщины изделий по сравнению с заданной может быть несколько.
Причиной увеличения толщины изделий может быть образование облоя. Если образовался облой или подлив, половинки формы опираются на заусеницы и полость формы оказывается толще. Толщина изделия становится больше. Вес изделия увеличен.
Причиной увеличения толщины изделий может быть ошибка в расчетах глубины формы при ее проектировании. Этот дефект возникает независимо от материала литья.
Причиной увеличения толщины изделий может быть также значительное увеличение размеров формы (глубины) при формовании. Это происходит в результате недостаточной жесткости машины, высокой жесткости формы и высокого давления, развиваемого в форме при формовании.
Для устранения этого дефекта при проектировании формы необходимо правильно задать жесткость формы. Для уменьшения эффекта изменения размеров изделий при литье целесообразно применять режимы формования со сбросом давления. Если это не удается реализовать, снижают давление литья.
6. Излишний вес изделий
В случае, если изделие имеет все удовлетворительные показатели (внешний вид, механические свойства и пр.), но есть стремление уменьшить вес изделий для экономии сырья, это можно достигнуть регулированием технологических параметров литья, которые влияют на подпитку материалом формы во время выдержки под давлением.
Для уменьшения веса изделий следует сократить давление формования , если применяют режим формования со сбросом давления. Либо сократить время выдержки под давлением, уменьшить ход шнека и немного увеличить температуру материала. Исключено изменение всех параметров одновременно. Следует последовательно изменять каждый технологический параметр в отдельности. При этом внимательно контролировать соответствие показателей качества изделия предъявляемым требованиям.
7. Колебание веса изделий
Колебание веса изделий - разница веса отливок, получаемых от цикла к циклу на одной и той же форме.
Причинами колебания веса могут быть следующие факторы: выбор машины сделан неверно, машина неправильно отрегулирована, неисправности в рабочих узлах машины.
Машина может быть выбрана неправильно по объему отливки. Если объем отливки составляет менее 30% от номинального объема впрыска, погрешность на точность хода шнека, которая есть на машине, может влиять на отклонения веса изделий.
Машина может быть выбрана неправильно по усилию запирания формы. Если усилие запирания недостаточно, то в различных циклах форма может по-разному увеличивать свой объем. Это является причиной колебания веса изделий.
Такой же эффект возникает, если усилие запирания отрегулировано неправильно - на меньшую величину по сравнению с паспортной характеристикой.
Колебание веса изделий может происходить в результате неисправностей клапана давления в гидросистеме литьевой машины. Если масло засорено или в масле есть вода то может происходить ржавление и заедание клапана. Давление лить от цикла к циклу может колебаться и в соответствии с этим будет колебаться вес изделия.
8. Плохой съем изделий
Плохой съем изделий из формы связан с повышенным прилипанием материала к внутренним стенкам полости формы. Он приводит к деформированию, образованию сколов, растрескиванию изделий при их съеме из формы, а также возникновению коробления изделий.
Причинами плохого съема могут быть следующие факторы: литьевая форма неправильно сконструирована, наличие неровностей и поднутрений на форме, разница в температурах половинок формы.
Для устранения прилипания исправляют форму. Эффективным способом улучшения съема изделий из формы является применение модифицирующих добавок, которые добавляют к основному материалу. Добавки создают адгезивный слой между полимером и внутренней поверхностью полости формы.
Облегчению съема изделий из формы способствует изменение технологических параметров литья. Технологические параметры литья корректируют таким образом, чтобы уменьшить прилипание материала к металлу формы и снизить затекание материала в различного рода неровности и шероховатости, которые имеются на поверхности формы. Для этого понижают температуру материала и температуру формы, снижают давление литья и время выдержки под давлением. Уменьшают продолжительность охлаждения.
9. Недоливы
Недоливами называют неполное заполнение формы.
Первая причина образования недоливов может заключаться в том, что неправильно подобрана марка полимера по вязкости, это встречается литье под давлением полиамида и других материалов. Для формования изделия требуется более низковязкая марка полимера с более высокой текучестью. В этом случае, если есть возможность, нужно перейти на более низковязкую марку полимера.
Вторая причина - высокое гидравлическое сопротивление затеканию материала в форму. Для улучшения формуемости материала в форме используют регулирование технологических параметров литья. Повышают температуру материала, т.к. вязкость материала уменьшается и текучесть повышается. Улучшению формуемости материала способствует повышение температуры формы. но в меньшей мере, чем повышение температуры материала. Недоливы устраняют увеличением скорости впрыска, повышением давления литья, увеличением хода шнека.
Третья причина образования недоливов - неисправности в литьевой машине, приводящие к недостаточной порции материала для полного оформления изделия. Например, недоливы могут быть при износе клапана наконечника шнека. В этом случае материал при перемещении шнека вперед при впрыске поступает не только в форму, но и течет по виткам шнека в обратном направлении. Для устранения этого нужно заменить клапан наконечника шнека.
10. Коробление
Коробление представляет собой отклонение поверхности изделия от базовой плоскости.
Коробление возникает по нескольким причинам.
Во-первых, коробление возникает в результате релаксации ориентации, возникающей при заполнении формы. Неравномерное охлаждение отдельных участков формы еще более увеличивает коробление изделий, т.к. степень снижения ориентации в этих участках различна.
Причиной коробления может быть разная скорость кристаллизации на различных участках изделия. Разная скорость кристаллизации при охлаждении возникает из-за разницы в скоростях охлаждения разных участков изделия.
Причиной коробления так же может быть разница в термическом изменении размеров отдельных участков изделия при охлаждении из-за разной скорости охлаждения этих участков.
Коробление зависит от следующих технологических параметров: температуры литья, температуры формы, давления литья, продолжительности операций цикла (время выдержки под давлением, общая продолжительность цикла). Коробление зависит от расположения впуска.
Снижению коробления способствует увеличение времени выдержки материала в форме под давлением и времени охлаждения (общей продолжительности цикла), т.к. в форме (где конфигурация изделия зафиксирована) полнее протекает кристаллизация и в большей степени снижается ориентация.
Коробление уменьшается с понижением температуры материала и температуры формы.
Снижению коробления способствует уменьшение давления литья и увеличение объемной скорости впрыска, т.к. уменьшается ориентация, возникающая при заполнении формы. Снижению коробления способствует применение режимов формования со сбросом давления.
11. Утяжины
Утяжины представляют собой местные углубления на поверхности изделия, связанные с неравномерным охлаждением отдельных участков изделия. Утяжины образуются за счет местных утолщений на обратной стороне изделия.
Основной способ устранения утяжин - это правильное проектирование форм. Не рекомендуется размещать утолщения (ребра жесткости, бабышки и пр.) на обратной стороне видовых наружных поверхностях изделия.
Чистота обработки формы подчеркивает утяжины. Чем выше чистота обработки формы, тем яснее проявляются все световые эффекты и все мельчайшие неровности (углубления) поверхности.
Поэтому, если расположение утолщений избежать невозможно, то их отрицательное влияние может быть сглажено созданием матовой поверхности или, так называемой, "шагреневой кожи". Для этого делают специальные рифления на поверхности формы, которые при формовании отпечатываются на поверхности изделия.
Регулирование технологических параметров так же способствует уменьшению утяжин. Для уменьшения утяжин понижают температуру материала и температуру формы. Уменьшению утяжин способствует повышение давления литья и времени выдержки под давлением, т.к. увеличивается подпитка материалом формы и компенсируется усадка материала в результате охлаждения. С целью уменьшения утяжин повышают объемную скорость впрыска.
Утолщение может быть близко расположено к впуску. В этом случае целесообразно устранить утяжину снижением температуры материала, т.к. давление, возникающее в этой точке в период подпитки достаточно велико, чтобы сформировать качественную поверхность изделия.
Увеличение размеров впуска способствует уменьшению утяжин, т.к. в большей мере компенсируется усадка материала при охлаждении.
12. Пустоты
Пустоты представляют собой каверны и пузыри внутри изделия.
При образовании пустот необходимо проверить объем впрыска (ход шнека). Если окажется недостаточным, его следует увеличить.
Нужно также проверить работу клапана наконечника шнека. При впрыске материала в форму не должно быть утечек в обратном направлении.
На образование пустот оказывают влияние технологические параметры литья.
Для уменьшения пустот нужно увеличить подпитку материалом формы при охлаждении для компенсации усадки. Для этого повышают давление литья или давление формования, если применяют режим формования со сбросом давления, увеличивают время выдержки под давлением повышают температуру формы.
Уменьшению пустот способствует снижение теплового сжатия материала при охлаждении в форме. Для этого уменьшают температуру материала.
Увеличение размеров впуска улучшает подпитку материалом формы при охлаждении и уменьшает пустоты.
2. РАСЧЕТЫ
2.1 Материальный баланс производства на 1000 шт. готовой продукции
Рассчитаем материальный баланс производства пластиковых фитингов из расчета 10 000 шт. на каждое изделие.
Из-за большого числа и разнообразия выпускаемой продукции производством, целесообразно рассчитать среднюю массу и расход сырья по каждому виду изделия из количества 1000 шт.
2.1.1 Расчет средней массы видов изделий.
Рассчитываем среднюю массу всех видов выпускаемой продукции по каждому изделию, согласно габаритам приведенным в таблицах в разделе 1.1.3.
Муфта:
Переходная муфта:
Отвод 90є:
Отвод 45є:
Тройник переходной:
Крестовина:
Заглушка:
Кран:
Значения средней массы видов каждого изделия приведены в таблице13:
Таблица 13 средние массы изделий
|
Название |
Масса кг |
|
|
Муфта |
0,177 |
|
|
Переходная муфта |
0,107 |
|
|
Отвод 90є |
0,361 |
|
|
Отвод 45є |
0,066 |
|
|
Тройник переходной |
0,040 |
|
|
Крестовина |
0,054 |
|
|
Заглушка |
0,053 |
|
|
Кран |
0,519 |
2.2.2 Расход сырья
Материальный баланс рассчитан на 1000 шт. каждого изделия из полипропилена с использованием антиадгезионной смазки.
Значения безвозвратных потерь по этапам конкретного производства изделий представлены в таблице 14:
Таблица 14 потери производства
|
Этап производства |
Безвозвратные потери % |
|
|
Механическая обработка, разбраковка и упаковка |
0,8 |
|
|
Дробление возвратных отходов производства |
0,2 |
|
|
Изготовление изделий методом литья |
0,1 |
|
|
Приготовление полимерной композиции |
0,2 |
|
|
Транспортировка сырья |
0,2 |
Рецептура изделия:
Полипропилен - 81,62%, суперконцентрат - 1,63%; вторичное сырьё (дробленка) - 16,75%
1)Изделие муфта
Исходные данные:
Масса изделия - 0,178кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.
1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий
Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:
Мизд=1000Ч0,178=178кг
Массу возвратных отходов находим по формуле:
Мв=
Массу безвозвратных отходов находим по формуле:
Мом=
Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку
М=178+36,3+1,4=215,7кг
Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:
Таблица 15
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные |
215,7 |
Годные изделия |
178 |
|
|
Возвратные отходы |
36,3 |
|||
|
Безвозвратные отходы |
1,4 |
|||
|
Итого |
215,7 |
Итого |
215,7 |
2.Дробление возвратных отходов производства
Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле
Мод=
Находим массу дробленного материала по формуле:
Мд=36,3-0,07=36,2кг
Материальный баланс при переработке возвратных отходов:
Таблица16
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Возвратные отходы |
36,3 |
Дробленка |
36,2 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,07 |
|||
|
Итого |
36,3 |
Итого |
36,3 |
3.Изготовление изделий литьем
Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:
Мл=
Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:
Мком=215,7+0,2=215,9кг
Материальный баланс при литье под давлением:
Таблица 17
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Композиция |
215,9 |
Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные |
215,7 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,2 |
|||
|
Итого |
215,9 |
Итого |
215,9 |
4.Приготовление композиции:
Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:
Мок=
Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:
Мпп=
Мскгп=
Мдроб=
Материальный баланс при приготовлении композиции:
Таблица 18
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
176,5 |
композиция |
215,9 |
|
|
СКГП |
3,5 |
Безвозвратные отходы |
0,4 |
|
|
Дробленый материал |
36,2 |
|||
|
Итого |
216,2 |
Итого |
216,3 |
5.Транспортировка сырья
Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:
Потери ПП:
Мпп=
Потери СКГП:
Мскгп=
Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.
Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:
Мт=0,35+0,007=0,36кг
Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам: Масса ПП: Мпп=176,5+0,35=176,8кг
Масса СКГП:
Мскгп=3,5+0,007=3,5кг
Материальный баланс при транспортировке сырья:
Таблица 19
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
176,8 |
ПП |
176,5 |
|
|
СКГП |
3,5 |
СКГП |
3,5 |
|
|
Безвозвратные отходы ПП |
0,35 |
|||
|
Безвозвратные отходы СКГП |
0,007 |
|||
|
Итого |
180,3 |
Итого |
180,3 |
6. Сводный материальный баланс:
Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:
Моб=1,4+0,07+0,2+0,4+0,36=2,4кг
Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:
Таблица 20
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
176,5 |
Годные изделия |
178 |
|
|
СКГП |
3,5 |
Безвозвратные отходы |
2,4 |
|
|
Итого |
180 |
Итого |
180,4 |
2)Изделие переходная муфта
Исходные данные:
Масса изделия - 0,107кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.
1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий
Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:
Мизд=1000Ч0,107=107кг
Массу возвратных отходов находим по формуле:
Мв=
Массу безвозвратных отходов находим по формуле:
Мом=
Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку
М=107+21,8+0,8=129,6кг
Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:
Таблица 21
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные |
129,6 |
Годные изделия |
107 |
|
|
Возвратные отходы |
21,8 |
|||
|
Безвозвратные отходы |
0,8 |
|||
|
Итого |
129,6 |
Итого |
129,6 |
2.Дробление возвратных отходов производства
Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле
Мод=
Находим массу дробленного материала по формуле:
Мд=21,8-0,04=21,7кг
Материальный баланс при переработке возвратных отходов:
Таблица 22
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Возвратные отходы |
21,8 |
Дробленка |
21,7 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,04 |
|||
|
Итого |
21,8 |
Итого |
21,8 |
3.Изготовление изделий литьем
Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит: Мл=
Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:
Мком=129,6+0,13=129,73кг
Материальный баланс при литье под давлением:
Таблица 23
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Композиция |
129,73 |
Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные |
129,6 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,13 |
|||
|
Итого |
129,73 |
Итого |
129,73 |
4.Приготовление композиции:
Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:
Мок=
Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:
Мпп=
Мскгп=
Мдроб=
Материальный баланс при приготовлении композиции:
Таблица 24
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
106,21 |
композиция |
129,73 |
|
|
СКГП |
2,12 |
Безвозвратные отходы |
0,26 |
|
|
Дробленый материал |
21,80 |
|||
|
Итого |
130,13 |
Итого |
129,99 |
5.Транспортировка сырья
Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:
Потери ПП:
Мпп=
Потери СКГП:
Мскгп=
Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.
Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:
Мт=0,21+0,004=0,21кг
Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:
Масса ПП:
Мпп=106,21+0,21=106,42кг
Масса СКГП:
Мскгп=2,12+0,004=2,12кг
Материальный баланс при транспортировке сырья:
Таблица 25
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
106,42 |
ПП |
106,21 |
|
|
СКГП |
2,12 |
СКГП |
2,12 |
|
|
Безвозвратные отходы ПП |
0,21 |
|||
|
Безвозвратные отходы СКГП |
0,004 |
|||
|
Итого |
108,54 |
Итого |
108,54 |
6. Сводный материальный баланс:
Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:
Моб=0,8+0,04+0,13+0,26+0,21=1,44кг
Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:
Таблица 26
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
106,21 |
Годные изделия |
107 |
|
|
СКГП |
2,12 |
Безвозвратные отходы |
1,44 |
|
|
Итого |
108,33 |
Итого |
108,44 |
3)Изделие отвод 90є
Исходные данные:
Масса изделия - 0,361кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.
1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий
Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:
Мизд=1000Ч0,361=361кг
Массу возвратных отходов находим по формуле:
Мв=
Массу безвозвратных отходов находим по формуле:
Мом=
Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку
М=361+73,64+2,88=437,52кг
Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:
Таблица 27
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные |
437,52 |
Годные изделия |
361 |
|
|
Возвратные отходы |
73,64 |
|||
|
Безвозвратные отходы |
2,88 |
|||
|
Итого |
437,52 |
Итого |
437,52 |
2.Дробление возвратных отходов производства
Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле Мод=
Находим массу дробленного материала по формуле:
Мд=73,64-0,15=73,49кг
Материальный баланс при переработке возвратных отходов:
Таблица 28
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Возвратные отходы |
73,64 |
Дробленка |
73,49 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,15 |
|||
|
Итого |
73,64 |
Итого |
73,64 |
3.Изготовление изделий литьем
Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:
Мл=
Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:
Мком=437,52+0,44=437,96кг
Материальный баланс при литье под давлением:
Таблица 29
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Композиция |
437,96 |
Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные |
437,52 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,44 |
|||
|
Итого |
437,96 |
Итого |
437,96 |
4.Приготовление композиции:
Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:
Мок=
Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:
Мпп=
Мскгп=
Мдроб=
Материальный баланс при приготовлении композиции:
Таблица 30
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
357,79 |
композиция |
437,96 |
|
|
СКГП |
7,14 |
Безвозвратные отходы |
0,87 |
|
|
Дробленый материал |
73,42 |
|||
|
Итого |
438,35 |
Итого |
438,83 |
5.Транспортировка сырья
Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:
Потери ПП:
Мпп=
Потери СКГП:
Мскгп=
Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.
Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:
Мт=0,71+0,014=0,72кг
Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:
Масса ПП:
Мпп=357,79+0,71=358,50кг
Масса СКГП:
Мскгп=7,14+0,014=7,15кг
Материальный баланс при транспортировке сырья:
Таблица 31
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
358,50 |
ПП |
357,79 |
|
|
СКГП |
7,15 |
СКГП |
7,14 |
|
|
Безвозвратные отходы ПП |
0,72 |
|||
|
Безвозвратные отходы СКГП |
0,014 |
|||
|
Итого |
365,65 |
Итого |
365,66 |
6. Сводный материальный баланс:
Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:
Моб=2,88+0,15+0,44+0,87+0,72=5,06кг
Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:
Таблица 32
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
357,79 |
Годные изделия |
361 |
|
|
СКГП |
7,14 |
Безвозвратные отходы |
5,06 |
|
|
Итого |
364,93 |
Итого |
366,06 |
4) Изделие Отвод
Масса изделия - 0,066кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.
1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий
Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:
Мизд=1000Ч0,066=66кг
Массу возвратных отходов находим по формуле:
Мв=
Массу безвозвратных отходов находим по формуле:
Мом=
Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку
М=66+13,46+0,53=79,99кг
Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:
Таблица 33
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные |
79,99 |
Годные изделия |
66 |
|
|
Возвратные отходы |
13,46 |
|||
|
Безвозвратные отходы |
0,53 |
|||
|
Итого |
79,99 |
Итого |
79,99 |
2.Дробление возвратных отходов производства
Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле
Мод=
Находим массу дробленного материала по формуле:
Мд=13,46-0,03=13,43кг
Материальный баланс при переработке возвратных отходов:
Таблица 34
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Возвратные отходы |
13,46 |
Дробленка |
13,43 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,03 |
|||
|
Итого |
13,46 |
Итого |
13,46 |
3.Изготовление изделий литьем
Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:
Мл=
Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:
Мком=79,99+0,02=80,01кг
Материальный баланс при литье под давлением:
Таблица 35
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Композиция |
80,01 |
Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные |
79,99 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,02 |
|||
|
Итого |
80,01 |
Итого |
80,01 |
4.Приготовление композиции:
Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:
Мок=
Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:
Мпп=
Мскгп=
Мдроб=
Материальный баланс при приготовлении композиции:
Таблица 36
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
65,63 |
композиция |
80,01 |
|
|
СКГП |
1,31 |
Безвозвратные отходы |
0,16 |
|
|
Дробленый материал |
13,47 |
|||
|
Итого |
80,41 |
Итого |
80,17 |
5.Транспортировка сырья
Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:
Потери ПП:
Мпп=
Потери СКГП:
Мскгп=
Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.
Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:
Мт=0,13+0,003=0,13кг
Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:
Масса ПП:
Мпп=65,63+0,13=65,76кг
Масса СКГП:
Мскгп=1,31+0,003=1,31кг
Материальный баланс при транспортировке сырья:
Таблица 37
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
65,76 |
ПП |
65,63 |
|
|
СКГП |
1,31 |
СКГП |
1,31 |
|
|
Безвозвратные отходы ПП |
0,13 |
|||
|
Безвозвратные отходы СКГП |
0,003 |
|||
|
Итого |
67,7 |
Итого |
67,7 |
6. Сводный материальный баланс:
Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:
Моб=0,53+0,03+0,02+0,16+0,13=0,87кг
Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:
Таблица 38
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
65,63 |
Годные изделия |
66 |
|
|
СКГП |
1,31 |
Безвозвратные отходы |
0,87 |
|
|
Итого |
66,84 |
Итого |
66,87 |
5)Тройник переходной
Исходные данные:
Масса изделия - 0,040кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.
1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий
Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:
Мизд=1000Ч0,040=40кг
Массу возвратных отходов находим по формуле:
Мв=
Массу безвозвратных отходов находим по формуле:
Мом=
Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку
М=40+8,16+0,32=48,48кг
Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:
Таблица 39
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные |
48,48 |
Годные изделия |
40 |
|
|
Возвратные отходы |
8,16 |
|||
|
Безвозвратные отходы |
0,32 |
|||
|
Итого |
48,48 |
Итого |
48,48 |
2.Дробление возвратных отходов производства
Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле Мод=
Находим массу дробленного материала по формуле:
Мд=48,48-0,09=48,39кг
Материальный баланс при переработке возвратных отходов:
Таблица 40
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Возвратные отходы |
48,48 |
Дробленка |
48,39 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,09 |
|||
|
Итого |
48,48 |
Итого |
48,48 |
3.Изготовление изделий литьем
Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:
Мл=
Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:
Мком=48,48+0,05=48,53кг
Материальный баланс при литье под давлением:
Таблица 41
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Композиция |
48,53 |
Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные |
48,48 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,05 |
|||
|
Итого |
48,53 |
Итого |
48,53 |
4.Приготовление композиции:
Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:
Мок=
Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:
Мпп=
Мскгп=
Мдроб=
Материальный баланс при приготовлении композиции:
Таблица 42
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
39,70 |
композиция |
48,53 |
|
|
СКГП |
0,80 |
Безвозвратные отходы |
0,10 |
|
|
Дробленый материал |
8,14 |
|||
|
Итого |
48,63 |
Итого |
48,63 |
5.Транспортировка сырья
Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:
Потери ПП:
Мпп=
Потери СКГП:
Мскгп=
Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.
Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:
Мт=0,08+0,002=0,08кг
Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:
Масса ПП:
Мпп=39,70+0,08=39,78кг
Масса СКГП:
Мскгп=0,80+0,002=0,80кг
Материальный баланс при транспортировке сырья:
Таблица 43
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
39,78 |
ПП |
39,70 |
|
|
СКГП |
0,80 |
СКГП |
0,80 |
|
|
Безвозвратные отходы ПП |
0,08 |
|||
|
Безвозвратные отходы СКГП |
0,002 |
|||
|
Итого |
40,58 |
Итого |
40,58 |
6. Сводный материальный баланс:
Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:
Моб=0,32+0,09+0,05+0,10+0,08=0,64кг
Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий :
Таблица 44
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
39,70 |
Годные изделия |
40 |
|
|
СКГП |
0,80 |
Безвозвратные отходы |
0,64 |
|
|
Итого |
40,50 |
Итого |
40,64 |
6)Изделие крестовина
Исходные данные:
Масса изделия - 0,054кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.
1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий
Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:
Мизд=1000Ч0,054=54кг
Массу возвратных отходов находим по формуле:
Мв=
Массу безвозвратных отходов находим по формуле:
Мом=
Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку
М=54+11,01+0,4=65,4кг
Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:
Таблица 45
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные |
65,4 |
Годные изделия |
54 |
|
|
Возвратные отходы |
11,01 |
|||
|
Безвозвратные отходы |
0,4 |
|||
|
Итого |
65,4 |
Итого |
65,4 |
2.Дробление возвратных отходов производства
Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле
Мод=
Находим массу дробленного материала по формуле:
Мд=11,01-0,02=11,00кг
Материальный баланс при переработке возвратных отходов:
Таблица 46
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Возвратные отходы |
11,01 |
Дробленка |
11,00 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,02 |
|||
|
Итого |
11,01 |
Итого |
11,02 |
3.Изготовление изделий литьем
Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:
Мл=
Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:
Мком=65,4+0,06=65,46кг
Материальный баланс при литье под давлением:
Таблица 47
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
Композиция |
65,46 |
Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные |
65,4 |
|
|
Безвозвратные отходы |
0,06 |
|||
|
Итого |
65,46 |
Итого |
65,46 |
4.Приготовление композиции:
Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:
Мок=
Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:
Мпп=
Мскгп=
Мдроб=
Материальный баланс при приготовлении композиции:
Таблица 48
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
53,5 |
композиция |
65,46 |
|
|
СКГП |
1,07 |
Безвозвратные отходы |
0,13 |
|
|
Дробленый материал |
11,00 |
|||
|
Итого |
65,57 |
Итого |
65,59 |
5.Транспортировка сырья
Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:
Потери ПП:
Мпп=
Потери СКГП:
Мскгп=
Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.
Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:
Мт=0,11+0,002=0,11кг
Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:
Масса ПП:
Мпп=53,5+0,11=53,6кг
Масса СКГП:
Мскгп=1,07+0,002=1,07кг
Материальный баланс при транспортировке сырья:
Таблица 49
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
53,6 |
ПП |
53,5 |
|
|
СКГП |
1,07 |
СКГП |
1,07 |
|
|
Безвозвратные отходы ПП |
0,11 |
|||
|
Безвозвратные отходы СКГП |
0,002 |
|||
|
Итого |
54,67 |
Итого |
54,67 |
6. Сводный материальный баланс:
Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:
Моб=0,4+0,02+0,06+0,13+0,11=0,72кг
Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:
Таблица 50
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|||
|
ПП |
53,5 |
Годные изделия |
54 |
|
|
СКГП |
1,07 |
Безвозвратные отходы |
0,72 |
|
|
Итого |
54,57 |
Итого |
54,72 |
7)Изделие заглушка
Исходные данные:
Масса изделия - 0,053кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.
1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий
Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:
Мизд=1000Ч0,053=53кг
Массу возвратных отходов находим по формуле:
Мв=
Массу безвозвратных отходов находим по формуле:
Мом=
Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку
М=53+10,8+0,42=64,22кг
Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:
Таблица 51
|
Приход, кг |
Расход, кг |
|
|
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные |
Подобные документы
Строение и свойства полиэтилентерефталата (ПЭТ), его получение и применение. Основные разновидности литья пластмасс под давлением. Выбор термопластавтомата, технология производства ПЭТ-преформ. Расчет пластификационной производительности литьевой машины.
контрольная работа [56,5 K], добавлен 08.01.2013Основы технологии литья под давлением. Виды брака и методы его устранения. Описание технологического процесса литья при низком давлении. Литье тонкостенных изделий, микролитье пластмасс. Литье крупногабаритных корпусных деталей с тонкостенными решетками.
реферат [2,7 M], добавлен 16.04.2011Основные методы переработки полимерных материалов в изделия. Основания для выбора способа переработки. Технологические особенности литья под давлением. Составление и описание технологической схемы производства. Выбор технологического оборудования.
дипломная работа [78,4 K], добавлен 20.08.2009Общие сведения о процессе литья. Классификация способов литья. Физическая сущность процесса литья. Виды литья: в песчаные формы, в кокиль, в оболочковые формы, шликерное в гипсовой форме, центробежное, намораживанием, под низким давлением.
реферат [2,5 M], добавлен 17.06.2004Исследование технологических возможностей и сущности кокильного литья. Характеристика основных методов устранения отбела в отливках. Обзор способов литья под регулируемым давлением. Назначение центробежного литья. Анализ конструкции створчатого кокиля.
презентация [168,0 K], добавлен 18.10.2013Разработка чертежа отливки. Выбор машины для литья под давлением. Технологический процесс изготовления детали "Крышка". Проектирование пресс-формы. Расчет количества машин для литья под давлением. Расчет расхода электроэнергии, сжатого воздуха, воды.
дипломная работа [1,5 M], добавлен 09.02.2012Сущность и методы литья металла под давлением. Технологический процесс формирования отливки, оборудование и инструменты. Общая характеристика литья под низким давлением. Преимущества и недостатки способа, область применения. Режимы получения отливки.
реферат [1,4 M], добавлен 04.04.2011Общая характеристика видов литья. Знакомство с основными недостатками литья под давлением. Литье в оболочковой форме как передовой технологический способ литья, позволяющий изготовлять наиболее точные отливки с минимальной механической обработкой.
презентация [489,3 K], добавлен 21.05.2014Оптимизация технической схемы литья под давлением на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования поршнем. Особенности получения отливок. Движение расплава в пресс-форме. Общие принципы конструирования литой детали. Методы повышения стойкости.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 24.01.2016Выбор способа литья и типа производства. Условие работы детали, назначение отливки и выбор сплава. Маршрутная технология изготовления отливки, последовательность выполнения технологических операций и их характеристика. Контроль качества отливок.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 11.04.2012Составление технологической схемы производства. Подготовка и заливка формы. Исправление дефектов отливки. Основной участок литья под давлением. Расчет установленной и потребляемой мощности. Компоновка технологического оборудования, планировка помещений.
дипломная работа [2,4 M], добавлен 18.02.2012Проект реконструкции цеха литейного участка внутризаводского предприятия "Металлург" ОАО АК "Туламашзавод" с выпуском 1800 тонн отливок в год. Технологический процесс отливки детали "Крышка" на машине литья под давлением с холодной камерой прессования.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 18.02.2012Выбор и обоснование способа производства изделия из полиэтилена низкого давления, характеристика основного и вспомогательного оборудования. Технологическая схема производства. Расчет количества сырья и материалов. Составление материального баланса.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 26.03.2012Общее описание, назначение и сферы применения фужера на 150 мл, особенности конструкции данного изделия и требования, предъявляемые к нему. Выбор и обоснование типа производства, определение расхода необходимых материалов, технологические операции.
дипломная работа [217,3 K], добавлен 17.04.2011Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции. Описание технологического процесса и его основные параметры. Материальные и энергетические расчеты. Техническая характеристика основного технологического оборудования.
курсовая работа [901,6 K], добавлен 05.04.2009Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции. Описание технологического процесса и его основные параметры. Материальные и энергетические расчеты. Техническая характеристика основного технологического оборудования.
курсовая работа [509,9 K], добавлен 05.04.2009Проектирование производства изделий на основе термопластов метом литья под давлением. Расчет технико-экономических показателей по изготовлению детали народного потребления "крышка" - основной комплектующей при сборке стиральной машины "Мини-Вятка".
дипломная работа [1,9 M], добавлен 14.01.2012Технологические требования к конструкции деталей. Литье под давлением. Формообразование деталей методом литья по выплавляемым моделям. Технологические особенности конструирования пластмассовых деталей. Изготовление деталей из термореактивных пластмасс.
учебное пособие [55,3 K], добавлен 10.03.2009Технология изготовления заготовок методом литья. Выбор рационального способа изготовления отливки проектируемой детали. Литейные свойства сплавов и их влияние на конструктивные размеры и форму отливок. Описание разработки модели уличного фонаря.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 01.06.2012Состав смеси и характеристики ее компонентов, сферы и особенности применения, показатели качества и факторы, его формирующие. Технологическая схема производства шликерного литья, цеха и участки. Описание полуавтомата для литья керамических изделий.
курсовая работа [833,2 K], добавлен 18.07.2014
