Ремонт судового электрооборудования

Максимальное влияние кратковременных колебаний температуры среды на погрешность измерения будет иметь место в то случае, если колебания температуры воздуха практически не вызывают изменений температуры измерительного средства (или объекта измерения), а температура объекта измерения (или: прибора) близко следует за температурой среды. Вторую составлявшую можно рассчитать по формуле:

где - кратковременные колебания температуры воздуха в процессе измерения;

- максимальное значение коэффициента линейного расширения материала прибора или измеряемой детали.

Поскольку составляющие и , можно считать независимыми величинами, то общая погрешность, зависящая от температурных деформаций, выражается формулой:



Откуда подставляя (3.5) в (3.2), получаем значение температурного режима:

Основная трудность, которая возникает при пользовании формулой (3.5) заключается в оценке интервала времени, который можно принять за период кратковременных колебаний температуры воздуха. На оценку этого периода оказывает влияние много факторов - вид измерительных средств, размер и конфигурация детали, абсолютные или относительные измерения и так далее.

Погрешности, зависящие от оператора:

субъективные погрешности присутствия;

субъективные погрешности отсчитывания; - субъективные погрешности действия;

профессиональнее субъективные погрешности.

Для выполнения линейных измерений на деталях и узлах электрических машин, изготовляемых с точностью 4-10 квалитетов, необходима методика выполнения измерений линейных размеров (диаметров, длин), которая исключала бы погрешности измерения до минимума. Данная методика должна включать в себя:

- методы измерения;

требования к средствам измерения;

условия проведения измерений;

алгоритмы подготовки и выполнения измерений;

правила оформления и обработки результатов измерения;

требования к организации работ, квалификации оператора;

- требования к технике безопасности.

Кроме линейных размеров, в электрических машинах предъявляются повышенные требования к отклонению формы, расположению и шероховатости поверхности.

3.3.2 Отклонение формы

Элементарными видами некруглости являются:

Рис. 3.1. Отклонение формы

Овальность - отклонение, при котором реальный профиль представляет собой овалообразную фигуру наибольший и наименьший диаметры которой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях. За величину овальности принимается разность между наибольшей и наименьшим диаметрами сечения, то есть удвоенная величина некруглости;

Огранка - отклонение, при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру. Количественно огранка оценивается так же, как некруглость (рис.3.4.):



Рис.3.4. Некруглость

3.3.3 Отклонение от цилиндричности

Отклонение от цилиндричности - наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра в пределах нормируемого участка.

Рис. 3.3. Отклонение от цилиндричности

Элементарными отклонениями профиля продольного сечения являются:

Бочкообразность - непрямолинейность образующих, при которых диаметры увеличиваются от краев к середине сечения.



Рис. 3.4. Бочкообразность и седлообразность

Седлообразность - непрямолинейность образующих, при которых диаметры уменьшаются от краев к середине сечения. Конусообразность - отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны.

Рис. З.5. Конусообразность

3.3.4 Отклонения расположения

Торцевое биение - разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной торцевой поверхности, расположенных на окружности заданного диаметра, до плоскости, перпендикулярной к базовой оси вращения. Если диаметр не задан, то торцевое биение определяется на наибольшем диаметре торцевой поверхности.



Рис. 3.6. Торцевое и радиальное биение

Радиальное биение - разность наибольшего и наименьшего расстояния от точек реальной поверхности до базовой оси вращения в сечении, перпендикулярном к этой оси. Радиальное биение является результатом смещения до центра (эксцентриситета), рассматриваемого сечения относительно оси вращения (эксцентриситет вызывает вдвое большее по величине радиальное биение).

3.3.5 Шероховатость поверхности

Измерение и контроль параметров шероховатости может быть осуществлен:

- методом непосредственной оценки, при которой, параметры шероховатости измеряемой поверхности определяют непосредственно по отсчету измерительного прибора - профилометра;

Рис. 3.7

Определение шероховатости измеряемой поверхности методом оценки сравнением, при котором шероховатость контролируемой поверхности сравнивают с образцами шероховатости или образцовыми деталями;

метод слепков, который заключается в снятия с измеряемой поверхности слепка (отпечатка), повторяющего рельеф неровностей испытываемой поверхности, с последующим определением параметров шероховатости слепка либо методом непосредственной оценки, либо методом оценки сравнения.

3.4 Подшипники качения

3.4.1 Условные обозначения

Установлено, что наиболее характерными дефектами в электрических машинах являются дефекты, связанные с износом деталей подшипника и подшипникового узла. У электрических машин, к которым предъявляются повышенные требования по вибрации, производится 100% замена подшипников (при наработке ими более 5000 часов) и 30% посадочных мест восстанавливаются под подшипники (валы, подшипниковые щиты, капсулы).

В электрических машинах применяется большое многообразие подшипников. Каждый подшипник имеет свои конструктивные особенности, которые отражаются в условном обозначении. Установлена система условных обозначений подшипников по следующим признакам:

внутреннему диаметру подшипника;

серии диаметров и серии ширин или серия высот;

тип подшипника;

конструктивная разновидность

Подшипники с внутренним диаметром от 10 мм и более, исключая подшипники с внутренним диаметром 22, 28, 32, 500 мм и более имеют условное обозначение:

Таблица

Порядок отсчета цифр в условном обозначении подшипника следует вести справа налево.

Обозначение внутренних диаметров подшипников от 10 до 20 мм должны соответствовать указанным в таблице.

Таблица

Внутренние диаметры подшипников от 20 до 495 мм включительно обозначают частным от деления значения этого диаметра на 5.

Условные обозначения серии подшипника

Серки по диаметру: 2 и 5 - легкие; 3 и 6 - средние; 4 - тяжелые; 1 и 7 - особо лёгкие; 8 и 9 - сверхлёгкие.

Серии по ширине подразделяются - особо узкая, узкая, нормальная, широкая, неопределенная.

Условные обозначения подшипника по типам. Четвертая цифра определяет тип подшипника (направление воспринимаемой нагрузки и формы тел качения).

Условные обозначения типов подшипников должны соответствовать указанным ниже обозначениям.

Таблица

Кроме основного обозначения подшипники имеют дополнительные знаки.

Таблица

Радиальный зазор обозначают от 1,2,3...- он характеризует различные величины радиальных зазоров.

Класс точности по ГОСТ 520-71(обозначают 0,6,5,4,2).

Наиболее высокий класс точности является - 2 класс по ГОСТ 520-71 для подшипников.

Условное обозначение знаков, стоящих справа основного от обозначения подшипника:

Ш1, Ш2, Ш3….. - шумность;

Ю - все детали из нержавеющей стали;

Е - сепаратор из пластических материалов;

Л - сепаратор из алюминиевого сплава;

К1, К2, К3 - конструктивные изменения подшипников;

У - специальные технические требования.

При замене подшипников электрических машин необходимо строго помнить, что в электрической машине должен быть установлен только тот подшипник, который был до ремонта, если не оговорено других требований в ремонтной документации. Как исключение возможна замена подшипников только в следующих случаях:

- подшипник с менее жесткими требованиями по шумности на подшипник с более жесткими требованиями о шумности, например, Ш1 на Ш2, , Ш2 на Ш3 и так далее;

- подшипник более низкого класса точности на белее высокий класс точности, при условии соблюдения требований к деталям подшипникового узла по качеству обработки в соответствии с классом подшипника.

3.4.2 Расконсервация и монтаж подшипников

Расконсервация и монтаж подшипников производится в специально оборудованных помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже +18оС и относительной влажности воздуха не выше 80%;

Для уменьшения загрязнения окружающего воздуха на участке расконсервации промывочные ванны снабжаются плотно закрывающимися крышками. Пары органических растворителей удаляются специальной вентиляционной установкой. Раеконсервированные подшипники до начала монтажа должны храниться в закрытых эксикаторах или в других герметично закрывающихся сосудах с индикаторным силикагелем или силикагелем - осушителем при наличии индикаторного патрона не более 2-х суток. Без защиты расконсервированные подшипники допускается хранить не более 2 часов, в условиях исключающих возможность их загрязнения.

Запрещается вращать сухие подшипники, не имеющие на рабочих поверхностях пленки масла. При монтаже подшипника в подшипниковые узлы и других операциях с ними категорически запрещаются удары непосредственно по подшипникам. Передача усилий через тела качения не допускается.

Категорически запрещается использование упаковочного материала, пропитанного ингибитором, не по назначению.

3.4.3 Приработка подшипниковых узлов

Внешними технологическими факторами, влияющими на качество сборки подшипникового узла ЭМ, являются:

не параллельность подшипниковых крышек;

неравномерность обжатия болтов подшипниковых крышек;

неравномерность толщины прокладок, установленных в подшипниковом узле;

несоответствие толщины прокладок допустимым значениям;

перекосы капсуля подшипника, возникающие при фиксировании его в подшипниковом щите.

Отмечено, что каждый из перечисленных выше факторов оказывает влияние на амплитудные значения уровней виброускорений на двойной чистоте вращения. Установлено, что на стабильность спектра существенное влияние оказывает процесс гомогенизации - однородности структуры сказки, которая достигается путем ликвидации микронеоднородностей при повышенной температуре подшипникового узла до определенной величины за счет переполнения его смазкой. Отмечено, что в процессе гомогенизации смазка делает все более детерминированными диссипативные силы, воздающие в подшипниковом узле и, соответственно, спектр вибрации становится более стабильным. Главным фактором, характеризующим гомогенизацию смазки, является температура подшипникового узла. По величине температуры подшипникового узла судят о протекании процесса гомогенизации. На рис. 3.8 представлена зависимость температуры подшипника от времени приработки подшипникового узла.

Рис.3.8. Зависимость температуры подшипника от времени приработки подшипникового узла%: 1 - гомогенизация не произошла, 2 - гомогенизация произошла

Рассмотренный способ гомогенизации смазки нашел практическое применение в промышленности, сократив срок приработки подшипникового узла, тем самым, стабилизировав спектр вибрации в более короткий период. Процесс приработки подшипникового узла сокращается с 200 часов до 50 часов, что приводит к значительной экономии электроэнергии.

3.5 Восстановление изношенных деталей

Восстановление изношенных деталей является одним из важнейших резервов экономии средств, расходуемых на поддержание работоспособности машин. Основными факторами, стимулирующими восстановление деталей, являются сокращенные расходы новых запасных частей, экономия металла, топливо - энергетических и трудовых ресурсов, снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание электрических машин.

3.5.1 Хромирование

Для восстановления посадочных мест под подшипники на роторах (якорях) и в подшипниковых щитах, а также для восстановления геометрических размеров деталей применяется метод хромирования.

Восстановлению подлежат детали, имеющие износ не более 0,2 мм.

Хромированию предшествует операция механической обработки, которая является подготовительной. Время выдержки деталей в хромовой ванне зависит от толщины покрытия и может составлять при толщине от 0,001 мм до 0,2 мм от 2 до 900 минут соответственно. Время выдержки детали также зависит от тока в ванне.

При хромировании необходимо помнить, что места, не подлежащие хромированию, должны быть защищены, а поверхность анодов должна быть в 1,5-2 раза больше поверхности хромируемых деталей. Напряжение на ванне обычно поддерживается в пределах 8-12 В.

3.5.2 Электроконтактная наплавка

Электроконтактная наплавка представляет собой процесс образования ме-таллопокрытий, при котором формирование слоя металлопокрытия и соединение его с поверхностью направляемого изделия осуществляется в твердом состоянии, путем нагрева присадочного металла и поверхностного слоя металла детали импульсами тока методом электросопртивления и совместной пластической деформации.

Особенностями нагрева присадочного и основного металлов методом электросопротивления, является высокая скорость нагрева (до 50 тыс. град/с), высокая скорость перлитного превращения для случая углеродистой стали, локализации тепла в области контакта.

Особенностью процесса формирования металлопокрытия является преимущественная деформация присадочной проволоки, сопровождающаяся пластическим течением её металла по поверхности направляемого изделия. Природа соединения металлопокрытия с поверхностью наплавляемой детали основывается на химическом и объемном взаимодействии сближенных, вследствие пластической деформации, присадочного и основного металлов до расстояния параметра кристаллической решетки.

Скорость и величина пластической деформации проволоки при электроконтактной наплавке полностью определяют скорость образования соединения и величину прочности соединения металлопокрытия с основой.

Электроконтактную наплавку осуществляют на специальной установке (рис. 3.9) с совместным деформированием наплавляемого металла и поверхностного слоя металла основы, нагретые в очаге деформации до пластического состояния короткими (0,02-0,04 с) импульсами тока 10-20 кА. В результате каждого из последовательных электромеханических циклов процесса на поверхности металла основы образуется единичная площадка наплавленного металла, перекрывающая соединение. Деформация наплавленного металла за цикл составляет 40-60%.



Рис. 3.9. Схема установки электроконтактной наплавки а - начальное состояние; б - конечное состояние

I - прерыватель тока, 2 - трансформатор, 3 - направляющий валик,

4 - амортизатор, 5 - присадочная проволока, 6 - образец.

Преимущества электроконтактной наплавки:

1. Высокая производительность и низкая энергоемкость процесса наращивания слоя металла в твердой фазе.

2. Минимальная зона термического влияния тока на металл, вследствие чрезвычайно малой (до тысячных долей секунды) длительности импульсов, формируемых современными прерывателями тока.

3. Нет необходимости в защитной среде ввиду кратковременного термического воздействия на присадочный металл.

4. Отсутствие мощного светового излучения и газовыделения.

3.5.3 Ремонт составных частей электрооборудования

Очистка деталей аэрогазодинамическим способом (АГД) с использованием суспензий.

Аэрогазодинамический способ основан на распылении водяной суспензии абразивных частиц глины со средним диаметром частиц м.

Установка для АГД суспензионной очистки поверхностей показана на рис. 3.10.

Рис. 3.10. Схема установки для АГД суспензионной очистки детали 1- сверхзвуковое газовое сопло; 2-распылитель; 3-магистраль сжатого воздуха; 4 - подвод суспензии; 5 -заборное устройство; 6 - резервуар, с водяной суспензией; 7- миксер

Распылительное устройство установки выполнено в виде сверхзвукового газового сопла I с расположенным вдоль его оси распылителем суспензии 2. Подвод воздуха с суспензии к распылительному устройству осуществляется соответственно с помощью магистралей 3 и 4. От случайного попадания крупных частиц суспензии в распылитель предохраняет заборное устройство 5 с фильтром, установленное на магистрали 4 подвода суспензии. Для поддержания равномерного распределения частиц по объёму суспензии внутри емкости 6 установлен миксер 7. Средний диаметр образующихся частиц не превышает м.

3.5.4 Ремонт гальванических покрытий

Разобранные детали рассортировать по видам покрытий. Детали независимо от вида покрытий обезжирить органическим растворителем (уайт-спиритом, скипидаром, ацетоном, керосином и др.). Снимают покрытие механическим или химическим способом со всех поверхностей деталей. Способ выбирают в зависимости от вида покрытия, металла основы и имеющегося оборудования. Состояние поверхностей перед покрытием детали должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.301-85. "Покрытия металлические и неметаллические. Технические требования. Правила приёмки" Подготавливают поверхности деталей, наносят покрытия и производят окончательную обработку в зависимости от требований чертежа по технологическому процессу, действующему на ремонтном предприятии на данный вид покрытия.

3.5.5 Ремонт обмотанных узлов. Восстановление сопротивления изоляции обмоток сушкой

Сушку обмоток необходимо производить в электрокалориферных печах при температуре 125-130оС в течение 12-16 часов. Эффективность сушки определяется изменением сопротивления изоляции обмоток, измеряемом в процессе сушки.

Подъём температуры при сушке должен быть плавным без, так называемых "тепловых ударов".

При резком, слишком быстром подъёме температуры возможны местные перегревы, вызывающие механические напряжения в изоляции, интенсивное парообразование, тепловое старение изоляция.

Сушку следует прекратить после того, как величина сопротивления изоляции при постоянной температуре будет держаться практически неизменной в течение 3-х часов. Замеры необходимо производить через каждые 0,5 часа. Необходимо учесть, что сопротивление изоляции обмотки в начальный период сушки снижается, затем возрастает и устанавливается на постоянном уровне. Контрольный замер необходимо производить в конце сушки при температуре 120-125°C.

3.5.6 Ремонт коллектора

Радиальное биение коллектора при замере индикатором не должно превышать значений, указанных в ремонтной документации. В зависимости от величины радиального биения рабочей поверхности коллектора применяют следующие способы обработки: до 0,1 мм - шлифовку; свыше 0,1 им - обточку и шлифовку. Последовательность операций при обработке коллектора указана на рис. 3.11.

Рис. 3.11. Последовательность операций при обработке коллектора: 1 - обточка резцом; 2 - продораживание фрезой; 3, 5 ,7 -чистка щеткой; 4- снятие фасок специальными фрезами; 6 - шлифовка стеклянной шкуркой на колодке; 8- протирка тампоном, смоченном в спирте; 9- продувка сжатым воздухом.

После обработка шероховатость рабочей поверхности коллектора должна быть <0,05. При обточке, шлифовке и продораживании коллектора необходимо предохранять лобовую часть обмотки якоря во избежание попадания стружка и медной пыли в обмотку.

Проточка.

Проточку коллектора производить только в случае, когда неровности и выгорание пластин невозможно устранить с помощью шлифования, а также в случае выступания отдельных пластин вследствие ослабления коллектора. Проточку производить на токарном станке. Чтобы не получить при проточке на кромках пластин затяжек и заусенцев, проточку производить острозаточенным и доведенным на алмазном круге твердосплавным резцом. После проточки коллектор продорожить, снять заусенцы на кромках пластин и произвести шлифовку.

Продораживание.

Продораживание коллектора производить на станке специальной фрезой толщиной 0,8-1 мм. Глубина продораживания должна быть 1,5-2 мм. После продораживания необходимо снять фаски по кромкам коллекторных пластин специальными ножами, произвести шлифовку коллектора.

После механической обработки, удалить острые заусенцы по цилиндру меди, подправить (подрихтовать) петушки, продуть коллектор сухим, сжатым воздухом, протереть цилиндр меди сухой, а затем слегка смоченной в спирте чистой бязью.

Регулировка расстояния между обоймой щеткодержателя и коллектором.

Необходимо ослабить крепление щеткодержателя. Приложить щуп, между обоймой щеткодержателя и коллектором, опустить щеткодержатель обоймой на щуп, установить обойму щеткодержателя перпендикулярно к коллектору, закрепить щеткодержатель. Расстояние между обоймой щеткодержателя и коллектором должно быть 2-3 мм.

Разбивка бракетов.

Необходимо отрезать бумажную ленту длиной, равной развернутой длине окружности коллектора, разделить ленту на равные части по числу бракетов траверсы. Обернуть лентой коллектор, совместить одну из рисок с набегающей частью щетки. Если щетки одного или нескольких бракетов расположены на неодинаковом расстоянии друг от друга по окружности коллектора, то отрегулировать расстояние планками, подкладывая их под щеткодержатели.

Расстояние между сбегающими краями щеток двух соседних бракетов, измеренные по коллектору у любой пары бракетов, не должны отличаться более чем на 1 мм.

Регулировка давления пружины на щетку

Необходимо отсоединять кабель щетки от бракета. Проложить между щеткой и коллектором полоску бумаги. Зацепить динамометром за свободный конец кабеля щетки. Натянуть пружину и зафиксировать давление в тот момент, когда полоска бумаги свободно вытягивается из-под щетки. В случае недостаточного или чрезмерного давления подогнуть усики рычажка в ту или другую сторону. Давление должно быть 200-250г/см2.

Величина давления на щетку не должна отличаться одна от другой более чем на 10%.

3.6 Балансировка жестких роторов и якорей электрических машин

После выполнения ремонта электрическая машина должна быть сбалансирована. При вращении ротора в электрической машине могут возникать различные виды его колебаний:

- биение концов вала относительно оси вращения;

резонансные (крутильные) колебания вала при частоте вращения ниже номинальной;

колебания в рабочем диапазоне скоростей вращения ротора из-за смещения центра тяжести относительно оси вращения при возникновении неуравновешенности масс, в произвольных точках объёма ротора, которые создают неуравновешенные пары сил при его вращении.

Возникновение неуравновешенности масс, в процессе ремонта электрических машин обусловлено следующими причинами:

неравномерное распределение пропиточных и лакокрасочных материалов;

неравномерная плотность лобовых частей;

замена и ремонт вентиляционных крылаток;

ремонт коллекторного узла;

ремонт обмоток;

восстановление посадочных мест и другие причины, влияющие на распределение масс относительно центра вращения ротора или якоря.

Для выполнения работ по балансировке необходимо знание основных понятий и определений, связанных с этим процессом.

3.6.1 Статическая балансировка

Статическая балансировка обнаруживается в неподвижном состоянии ротора, а при его вращении приводит к динамической неуравновешенности.

Статическая балансировка может выполняться одним из следующих способов:

балансировка перекатыванием ротора на линейках (призах);

балансировка вращением ротора на валиках или подшипниках качения.

Установка должна исключать прогиб нагруженных линеек (призм). Отклонение плоскости призмы от горизонтальной плоскости не должно превышать 0,1 мм на 1 м длины призмы.

Если установленный на призмы ротор вывести из равновесия и предоставить ему возможность самоустановления, то после нескольких качений он установится дисбалансом вниз (точка в) (рис.3.12.). Точка установки требуемой корректирующей массы (точка а) соответствует верхней точке ротора, проходящей через ось ротора. После этого подбирается такая корректирующая масса, установка которой в точке а приводит к безразличному состоянию ротора в любом положении на призмах. Значение требуемой корректирующей массы можно определить быстрее с применением простого расчета. Для этого фиксирует два положения ротора после самоустановления его на призмах с пробной корректирующей массой Мпр, устанавливаемой на ротор, под углом 90° к радиусу (точка с).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.3.12.Определение угла установки груза при статической балансировке

Корректирующая масса, которая должна быть установлена в точке а, определяется из условия равенства моментов:

Мур .r. sinц = Мпр .r. sinц, отсюда Мур = Мпр/tgц

где ц - угол смещения точки а от вертикальной оси при установке на ротор пробного груза;

Мур - требуемая корректирующая масса;

Мпр - пробная корректирующая масса.

При хорошем состоянии призм может быть достигнут удельный остаточный дисбаланс не более 5-10 мкм.

Статическая балансировка не может обеспечить устранение динамической неуравновешенности.

3.6.2 Динамическая балансировка на балансировочном станке

Моментная составляющая неуравновешенности может быть обнаружена и устранена только при вращении ротора, то есть динамической балансировкой. Для этой цели применяются различные виды балансировочных станков, устройств, их принцип действия описан в инструкциях к станку. Точность измерения обеспечивается специальной аппаратурой и свободным доступом к любому месту ротора и равна 0,5-1 мкм. Если позволяет конструкция балансировочного станка, балансировку ротора необходимо производить на рабочей частоте вращения. Это особенно важно для электрических машин, роторы которых изготовлены из разнородных материалов и состоят из деталей, которые могут перемещаться относительно друг друга.

3.6.3 Балансировки электрических машин в сборе

Для балансировки электрических машин в сборе применяются следующие методы:

метод амплитуд;

метод фаз;

метод обхода грузом;

метод трех пусков;

метод Одерфельда (номограмм);

метод приближений;

метод оптимизации диаграмм.

метод наименьших квадратов.

3.7 Сборка электрооборудования

3.7.1 Установочные базы

Сборка электрооборудования должна производиться квалифицированными специалистами, хорошо изучившими устройство электрооборудования. При сборке электрических машин необходимо соблюдать исключительную чистоту, так как попадании даже незначительного количества грязи в подшипниковые узлы может привести к преждевременному выходу двигателей из строя.

Детали и, в особенности, посадочные места, необходимо предохранять от каких-либо повреждений, так как незначительные по величине забоины могут привести к перекосу при сборке и вызвать повышенную вибрацию при работе двигателя.

Одной из основных причин, вызывающих неточности изготовления детали, является погрешность установки её на столе станка или в приспособлении. Для уменьшения погрешности установки необходимо вести обработку и измерение детали от определенных исходных поверхностей, называемых базами. Существующая в технологии классификация баз подразделяет их на конструкторские, технологические и сборочные.

Конструкторской базой называются любые поверхности, линии или точки, относительно которых определяются положения других поверхностей детали.

Технологические базы подразделяют на установочные и измерительные.

Установочными базами называют такие поверхности, которыми деталь прилегает к элементам приспособления или столу станка. Эти базы определяют положение детали относительно режущего инструмента.

Установочные базы подразделяют на основные и вспомогательные.

Основной установочной базой называют такую поверхность детали, которая является и установочной базой для обработки и поверхностью сопряжения с другими деталями машины.

Вспомогательной установочной базой называют поверхность детали, принятую в качестве установочной при обработке, но эта поверхность в процессе работы машины не сопрягается с поверхностями других деталей и не влияет на точность работы машины.

Также различают измерительные и сборочные базы. Измерительными базами называют поверхности или линии, относительно которых производят измерение обрабатываемой поверхности.

Сборочными базами называют поверхности основной детали, относительно которых определяют положение других деталей или узлов.

Наибольшая точность механической обработки деталей достигается при совпадении конструкторских, установочных и измерительных баз.

3.7.2 Работы по сборке прессованных соединений методом

охлаждения деталей в жидком техническом азоте

Охлаждение деталей производят следующими способами:

1. Путем непосредственного погружения охлаждаемых деталей в жидкий азот. Температура охлаждения при таком способе достигает минус 180°С.

2. Детали охлаждаются в воздушной среде без соприкосновения с жидким азотом. Температура охлаждения в этом случае будет несколько выше (до минус 100-150°С). Время охлаждения цилиндрических деталей при непосредственном погружении их в жидкий азот определяется по формуле:

Т = к dнар - для сплошных валов;

Т = к (dнар - dвн)/2 для втулок;

где: Т - время охлаждения, мин; (dнар , dвн ) - наружный и внутренний диаметр детали, мм. Значение коэффициента «к» при охлаждении от исходной температуры +20°С деталей из сталей и бронз различных марок составляет от 0,04-0,22 мин/мм.

Если длина цилиндрической детали окажется меньше, чей диаметр цельного вала или толщины стенки втулки, то расчетная формула имеет вид:

Т = к.l, где l - длина изделия, мм

При охлаждении деталей в воздушной среде холодильной камеры время охлаждения увеличивается в 15-20 раз.

3.7.3 Сборка, регулировка и настройка электродвигателей

Проверяется наличие полного комплекта отремонтированных составных частей, деталей и крепежа. Отремонтированные составные части и детали должны иметь соответствующие отметки контроля качества.

Сборку двигателей производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Регулируют воздушные зазоры между якорем и сердечникам полюсов. Воздушный зазор измеряют с помощью набора щупов под серединой каждого полюса трижды при различных положениях якоря, отличающихся друг от друга на 120°. Среднее арифметическое трех измерений принимают за истинное значение воздушного зазора. Составляют диаграмму воздушных зазоров. Величины воздушных зазоров сравнивают с зазорами, приведенные в формуляре двигателя. Отклонения не должны превышать 5%. Если отклонения превышают допустимую величину, отрегулировать зазоры полюсными прокладками.

3.8 Испытание электрических машин

Целью испытаний является проверка качества выполненных ремонтных работ на соответствие двигателей установленным нормам электрической, механической прочности и соответствия параметров формулярным данным.

3.8.1 Программа испытаний

1. Проверка качества сборки, воздушных зазоров под главными и добавочными полюсами, правильность присоединения внешних выводов электродвигателей по маркировке зажимов.

2. Измерение сопротивления изоляции всех обмоток и грелок в практически холодном состоянии двигателей.

3. Измерение сопротивления при постоянном токе всех обмоток и грелок.

4. Испытание электрической прочности изоляции всех обмоток относительно корпуса и между обмотками.

5. Измерение биения коллектора.

6. Испытание при повышенной скорости вращения только в случае замены бандажа или переклиновки якоря, полной или частичной.

7. Испытание межвитковой изоляции обмотки якоря.

8. Испытание на нагревание.

9. Испытание на перегрузку по току.

10. Измерение вибрации.

При осуществлении программы испытаний применять методики испытаний в соответствии с ГОСТ 183-66, ГОСТ 11828-66, ГОСТ 1059-69 с учётом требований для каждой конкретной машины, указанных в технических условиях на их поставку.

3.9 Требования по консервации и расконсервации электрооборудования

Для предохранения электрооборудования от коррозии в процессе длительного хранения или длительного ремонта, обработанные поверхности долины быть подвергнуты консервации.

Консервацию необходимо производить в помещении, в котором отсутствуют агрессивные газы, при температуре окружающего воздуха не ниже 10°С и влажности, не выше 70%.

Перед консервацией необходимо:

очистить детали и узлы от грязи и продуть сухим сжатым воздухом;

прочистить коллектор и промежутки между коллекторными пластинами;

вынуть щетки из обоймы, обернуть телефонной бумагой и привязать к щеткодержателям;

коллектор обернуть электрокартоном толщиной 0,3-0,5 мм внахлест и обвязать увязочным шпагатом или закрепить клеем, не допуская попадания клея на коллектор;

консервируемые поверхности очистить от грязи, следов коррозии и обезжирить при помощи ветоши, смоченной в бензине или уайт-спирите и протереть насухо, хлопчатобумажными салфетками.

Очистку и обезжиривание поверхностей необходимо производить не ранее, чем за два часа до начала консервации.

Для консервации применяют смазки: пушечные ПВК, УНЗ, которые должны храниться в специально изготовленной таре с этикеткой и соответствующей надписью.

Подготовку и нанесение смазки необходимо производить следующим образом:

в чистую алюминиевую тару загрузить смазку на 2/3 объёма и постепенно с перемешиванием нагреть до температуры 110-115°С на электроплитке с закрытой спиралью;

всю смазку охладить до температуры 80°С и наносить её на консервируемую поверхность кистью, ровным сплошным слоем, без пропусков (не менее двух слоев). После покрытия сказкой выступающие части обернуть двумя-тремя слоями промасленной бумаги или парафинированной бумага и обвязать шпагатом.

Длительность действия консервации устанавливается в течение 12 месяцев с момента её выполнения. Периодически, но не реже, чем через каждые 6 месяцев контролировать состояние консервации и обновлять её по мере надобности.

Даты консервации и переконсервации должны фиксироваться в формуляре электрооборудования.

Расконсервация производится в порядке, обратном консервации.

Все работы по консервации и расконсервации необходимо производить в полном соответствии с требованиями техники безопасности.

Литература

1.Хорьков А.М. Технология и организация ремонта судовой автоматики. -Л.: Судостроение, 1982, 224с.

2.Атабеков В.Б. Ремонт электрооборудования промышленных предприятий.- М.: Высшая школа, 1974, 224с.

3.Пархоменко П.П. Техническая диагностика.- М.: Наука, 1972.

4.Вогнерубов А.М., Зеленецкий А.М. Монтаж и ремонт судового электрооборудования.- М.: Транспорт, 1978.

5.Селиванов П.П., Мешков Е.Т. Ремонт и монтаж судового электрооборудования. Учебное пособие для речного транспорта.- М.: Транспорт, 1982, 191с.

6.Сибинин и др. Эксплуатация и ремонт электрооборудования машиностроительных предприятий. Справочник.- М.: Машиностроение, 1971, 424с.

7.Кортиков К.П., Васильев В.Н., Мирошниченко В.С. Эксплуатация и ремонт судовых электрических машин.-М.: Транспорт, 1981.

8.Жуков А.Г. и др. Тепловидение.- М.: Знание, Серия «Радиотехника и связь» №5, 1974, 64с.

Размещено на Allbest.ru

...