Разработка технологического процесса восстановления головки блока цилиндра автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Аннотация

Введение

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

1.2 Характеристика дефектов

1.3 Выбор способов восстановления детали

2. Технологическая часть

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

2.2 Разработка операций по восстановлению ,операция 020

2.3 Оформление маршрутной и операционной карт

3. Конструкторская часть

3.1 Планировка поста слесаря

3.2 Охрана труда и техника безопасности

Литература

Приложение

Аннотация

В курсовом проекте приведена характеристика детали, ее дефекты и проанализированы причины их возникновения и способы устранения.

По критериям долговечности и экономичности выбран способ восстановления детали под ремонтный размер.

Разработана маршрутная технология ремонта, подобрано оборудование и инструмент.

Произведен расчет затрат времени на операции по устранению дефектов. Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности.



Введение

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин.

Эта система позволяет повысить производительность труда.

На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

Блок цилиндров двигателя ЗИЛ-130

Блок цилиндров чугунный с несущей водяной рубашкой и вставными мокрыми гильзами.

При установке мокрых гильз долговечность блока повышается, так как износ остальных поверхностей трения в блоке (отверстий под штангу топливного насоса, под толкатели, под подшипники коленчатого вала) обычно незначителен.

Для увеличения жесткости блока водяная рубашки разделена перегородками на замкнутые силовые контуры.

Максимальные напряжения в блоке, возникающие от действия сил газов и крутящего момента, не превышают 370 кгс/см2.

Бобышки с резьбовыми отверстиями под болты крепления головок связаны с наружными стенками блока или с перегородками между цилиндрами, что устраняет деформацию плоскостей прилегания головок.

С этой же целью, а также для уменьшения концентрации напряжений в средних отверстиях сделаны цековки глубиной 5 мм.

В пяти перегородках блока имеются отверстия для коренных подшипников.

Чугунные крышки этих подшипников устанавливают в блок с некоторым натягом, обеспечивающим точное взаимное расположение верхнего и нижнего вкладышей при сборке.

При литье крышек в поверхностном слое металла на их внешней, наиболее нагруженной, стороне создается небольшое (до 1,5 кгс/мм2) сжимающее напряжение, что значительно повышает их усталостную прочность.

Над отверстиями под вкладыши коренных подшипников расположены отверстия под распределительный вал.

В передней перегородке установлен упорный подшипник коленчатого вала и имеется полость для слива в картер масла при его заливке в двигатель.

В задней перегородке расположена маслораспределительная камера и отверстия для установки масляного насоса и корпуса привода распределителя.

Полость в развале между рядами цилиндров, в которой размещены толкатели клапанов, закрывается крышкой, отлитой как одно целое с впускной трубой; передняя и задняя кромки крышки ложатся на блок, а боковые плоскости -- на головки блока.

Между сопрягаемыми поверхностями впускной трубы, блока цилиндров и головок блока установлены резиновые прокладки.

К переднему торцу блока крепится насос системы охлаждения и крышка, закрывающая шестерни привода распределительного вала, а к заднему торцу -- картер сцепления, который центрируется по двум штифтам диаметром 18 мм.

В задней части на боковых стенках блока установлены краники для слива воды.

Головки блока цилиндров двигателя зил-130

Головки блока цилиндров отливаются из алюминиевого сплава АЛ4 (ГОСТ 2685--63), подвергаются закалке и полному старению до максимальной твердости (НВ 70).

Принятое расположение гнезд выпускных (вып.) и впускных (вп.) клапанов в головке (вып.--вп.--вп.--вып.--вып.--вп.-- вп.---вып.) позволяет осуществить каналы с плавным изменением формы и сечения, а также равномерно расположить пять болтов крепления головки к блоку.

Сдвоенные впускные каналы в головке дают возможность создать каналы во впускной трубе, идентичные по форме и длине.

В головке имеется 17 отверстий под болты с резьбой М12 X 1,25 для крепления ее к блоку; четыре болта проходят через стойки оси коромысел.

Камера сгорания -- овально-клинового типа. Специальные исследования подтвердили ее высокие антидетонационные качества.

Существенное влияние на требуемое октановое число бензина оказало введение охлаждаемых клапанов.

Так, при применении натриевого охлаждения для выпускных клапанов требуемое октановое число снизилось на 7 единиц при п = 800 об/мин и на 5 единиц при п = 1800 об/мин.

Установка впускных клапанов с натриевым охлаждением мало отражается на антидетонационных свойствах камеры сгорания. Требуемое октановое число уменьшилось всего на 0,5--0,6 единицы при частоте вращения коленчатого вала, соответствующей максимальному крутящему моменту, и на 0,7--1,2 единицы при частоте вращения, при которой двигатель развивает максимальную мощность.

В головке блока имеются отверстия для прохода в нее охлаждающей жидкости из блока цилиндров. Большие отверстия расположены на стороне выпускных каналов -- в зоне наиболее нагретых частей головки, малые --на стороне впускных каналов и служат только для устранения паровых пробок в наивысших точках блока цилиндров. Каналы у переднего и заднего торцов головок блока предназначены для отвода из них нагретой охлаждающей жидкости.

Через большие отверстия в блоке охлаждающая жидкость подается к наиболее нагретым частям головки и, разделяясь в ней

на два потока, отводится в водяной канал во впускной трубе через передний и задний водоотводящие каналы головки. В середине головки имеется канал для подвода масла к клапанному механизму; из головки оно сливается по каналам у ее переднего и заднего торцов.

Система охлаждения головок блока подвергалась детальному исследованию и доводке. Непосредственной причиной проведения специальной работы по изучению эффективности охлаждения головок послужили случаи прогорания прокладок, которые наиболее часто происходили в зимнее время при заливке в систему охлаждения воды повышенной жесткости. При этом охлаждение головок могло ухудшиться из-за образования значительной накипи в водяной рубашке, которая частично или полностью закрывала некоторые проходы для охлаждающей жидкости, вследствие чего уменьшался отвод тепла от наиболее горячих участков головки.

Была измерена температура в различных точках новых головок, свободных от накипи, и головок, бывших в эксплуатации и имевших большое количество накипи на стенках водяной рубашки. Температуру измеряли при помощи термопар, установленных в перемычках между камерами сгорания, под выпускными каналами и на бобышках для болтов крепления головки к блоку, расположенных у двух крайних и среднего выпускных каналов головки. Температуру измеряли при работе двигателя на различных режимах в широком диапазоне частот вращения и нагрузок. Температура воды на входе в двигатель менялась в пределах 30--90° С.

Проведенные испытания показали следующее:

-- температура головок блока достигает наибольшего значения при работе двигателя на режиме максимальной мощности (150 л. с. при /г = 3200 об/мин) и при максимальной температуре воды, вводимой в двигатель (90° С). В этом случае в головках, свободных от накипи, наибольшая температура в точках, расположенных в плоскости прилегания головки к блоку цилиндров, не превышала 150° С, а температура бобышек 170° С, что вполне допустимо для алюминиевого сплава AJI4, из которого изготовлена головка;

-- при уменьшении нагрузки на двигатель и снижении температуры вводимой в двигатель воды температура головки понижается;

-- в головках с большим количеством накипи температура бобышек у среднего выпускного патрубка выше примерно на 50° С (* Здесь и далее указана температура для режима двигателя, наиболее часто используемого в эксплуатации, -- полностью открытая дроссельная заслонка при п = 2000 об/мин.), чем в головках, свободных от накипи.

Из графика на рис. 26 следует, что при температуре воды около 70° С (при которой заслонка термостата закрывается) температура различных точек головки, свободной от накипи, практически не изменяется, а головки с большими отложениями накипи резко возрастает и на бобышках, расположенных у среднего выпускного патрубка, достигает 200° С. При такой температуре удлинение бобышек значительно превышает удлинение расположенных в них стальных болтов, что приводит к повышению давления шайбы болта на торец бобышек. Если это давление больше допустимого давления на смятие для алюминиевого сплава AJT4, то возможно обмятие бобышки, уменьшение момента затяжки болта и, как следствие, уменьшение силы обжатия прокладки головки и ее прогорание. При чрезмерном отложении накипи в водяных каналах и их полном перекрытии большая неравномерность нагрева может вызвать коробление головки, что также приводит к уменьшению силы обжатия прокладки и к прогоранию как ее, так и головки.

При проведении описанных выше испытаний установлено, что существует определенная неравномерность нагрева головки по длине, а в некоторых двигателях температура нагрева правой и левой головок была различной.

Для выяснения причины этих явлений с двух головок цилиндров срезали верхние стенки и закрыли их пластинами из органического стекла. Это позволило наблюдать за распределением потоков воды в головках двигателя при провертывании коленчатого вала от электродвигателя с разной частотой вращения при закрытой и открытой заслонке термостата. Чтобы не повредить пластины, температура воды в этих опытах не превышала 45° С и поэтому заслонку термостата открывали принудительно. Для облегчения наблюдения за потоками воды в нее были добавлены частицы пористой пластмассы, плотность которой мало отличалась от плотности воды.

Проведенные опыты показали следующее:

-- при закрытой заслонке термостата и частоте вращения коленчатого вала до 1000 об/мин наблюдаются небольшие потоки воды из передних и задних частей головок в водяной канал впускной трубы. В правой головке эти потоки более интенсивны, чем в левой, что объясняется расположением отбора воды в компрессор и отопитель ближе к правой головке. Интенсивность цирку-ляцни воды в средней части головки при указанном режиме меньше, чем около ее торцов;

-- при повышении частоты вращения коленчатого вала более 1000 об/мин устанавливается слабое течение воды вдоль головок (в правой головке более интенсивное);

-- при открытой заслонке термостата и частоте вращения коленчатого вала свыше 500 об/мин устанавливается один поток вдоль головок, интенсивность которого возрастает с увеличением частоты вращения;

-- при частоте вращения около 1500 об/мин и выше указанный поток разделяется на два, один из которых идет к передней части головки, а другой -- к задней ее части. При этом в средней части головки имеется область со слабым неорганизованным движением воды.

Таким образом, при закрытом термостате менее эффективно охлаждается левая головка, а при открытом -- средние части обеих головок.

Для выравнивания потоков воды в головках блока при закрытом термостате, в дополнение к перепускному каналу, в качестве которого использовалась система охлаждения компрессора, был введен дополнительный перепускной канал (байпас), соединяющий пространство под заслонкой термостата со всасывающим каналом водяного насоса.

В связи с этим введена новая деталь -- нижний корпус термостата, имеющий патрубок, на который надевается резиновый шланг с внутренним диаметром 22 мм.

Второй конец шланга надевается на патрубок, отлитый на корпусе водяного насоса. Собственно термостат установлен между нижним и верхним корпусами.

Для устранения области со слабым движением воды в средней части головок при открытой заслонке термостата схема циркуляции была изменена так, чтобы основное количество воды проходило вдоль блока к его задней части, поднималось в головки и затем вдоль головок шло от их задней части к передней.

Для обеспечения циркуляции воды в головках блока по описанной выше схеме были уменьшены диаметры трех передних отверстий в блоке цилиндров (с 16 до 12 мм), аннулировано отверстие, подводившее воду в проток между камерами сгорания третьего и четвертого (седьмого и восьмого) цилиндров, увеличен диаметр отверстия, расположенного у задней стенки блока с 16 до 23 мм, рядом с ним просверлено новое отверстие диаметром 16 мм; штифт для установки головки на блок был сделан из трубки с внутренним диаметром 10 мм.

Соответственно были изменены отверстия у торцовых стенок головок. Одновременно для улучшения очистки внутренних литых полостей от формовочной земли и каркасной проволоки сверленые отверстия в нижней плоскости головки были заменены литыми больших размеров и число их было увеличено .

Для ограничения количества воды, поступающей из задней части головок в водяной канал во впускной трубе двигателя, на стыке между головками и трубой установлены дозирующие вставки с отверстиями диаметром 8 мм .

Испытания показали, что вследствие введения байпаса, изменения схемы циркуляции воды в головках и увеличения окон в их нижней плоскости снизилась наибольшая температура в зоне средних выпускных патрубков на 25° С, выравнилась температура в разных зонах головки и прекратился ее рост при закрытой заслонке термостата (рис. 26).

В результате этого существенно увеличилась стойкость уплотняющей прокладки при работе двигателя на детанационном режиме.

Дозирование с помощью специальной вставки количества воды, проходящей через задние каналы впускной трубы, уменьшило подогрев рабочей смеси в ней, что способствовало увеличению крутящего момента двигателя примерно на 2 кгс-м в рабочем диапазоне частот вращения и снижению потребного октанового числа топлива на 4 единицы.

Другим недостатком прокладки головки было прилипание ее к блоку цилиндров при разборке двигателей после длительной работы. Чтобы устранить этот недостаток прокладки, были испытаны следующие полотна, предназначенные для ее изготовления:

-- асбостальное ЛА-2 (ГОСТ 12856--67), отличающееся от применяемого для серийной прокладки полотна ЛА-1 тем, что оно подвергнуто вулканизации под прессом; толщина полотна 1,5 мм;

-- асбостальное полотно ЛА-3 (ранее ВЛАС-Л), состоящее из перфорированной жести толщиной 0,2--0,3 мм, покрытой с двух сторон асболатексной массой, подвергнутой графитиро-ванию и вулканизации под давлением в электропечи; толщина полотна 1,4 мм;

-- асболатексное полотно ЛА-4, отличающееся от полотна ЛА-3 тем, что оно подвергнуто вулканизации под прессом; толщина полотна 1,4 мм;

-- ферронит, состоящий из металлической сетки, асбеста и каучука с наполнителем; толщина листа 1 мм.

Проведенные испытания на двигателе показали, что при достаточном графитировании изготовленные из перечисленных выше материалов прокладки не прилипают к блоку и допускают многократную установку.

Наилучшим признано полотно ЛА-4, подвергавшееся вулканизации под прессом и имеющее наименьшую остаточную деформацию.

При малой остаточной деформации этой прокладки первоначальный момент затяжки болтов крепления головки к блоку уменьшается незначительно и при этом обеспечивается надежное уплотнение стыка между головкой и блоком.



1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

Таблица 1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Параметры	Значения параметров
Класс детали	Корпусные
Материал детали	специальный чугун
Твердость поверхности	HB 183-235.
Способ получения заготовки	Литьё
Термическая обработка	-
Шероховатость поверхности	Rа=1,25 мкм
Применяемое оборудование	Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование
Конструктивно-технологические особенности детали	Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты
Требования к точности: - размеров - формы и поверхностей - взаимного расположенияповерхностей	-0.010 Ш 30 -0.027 О 0,015 /О/ 0,015
Масса детали, кг	10 кг
Свариваемость материала	хорошая
Установочные базы	Тески

Таблица .Условия работы детали

№	Наименование дефектов	Род и вид трения	Действие нагрузки	Агрессивная среда
1	Трещина в рубашке охлаждения		Высокие температуры	агрессивная
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Полусухое	Постоянные, знакопеременные,ударные	агрессивная

1.2 Характеристика дефектов

Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали

№	Наименование дефектов	Способ установления дефекта	Размеры	Заклю- чение
			Номиналь- ный	Допустимый без ремонта
1	Трещина в рубашке охлаждения	Линейка			ПМ
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Нутромер индикаторный НИ-50	Ш30+0,2	Ш30+0,25	РР

Таблица 4 Причины возникновения дефектов

Дефекты	Причины
1 Трещина в рубашке охлаждения 2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Ударная нагрузка Ударные нагрузки, не хватка смазки.

1.3 Выбор способов восстановления детали

Таблица 5 Выбор способов восстановления детали по критериям применимости

Обозначение способов ремонта деталей	Обоснование выбора способов ремонта
	Дефект № 1	Дефект № 2
	Обозначение	Обоснование	Обозначение	Обоснование
РР ДРД ПД РЭС РГС АДС НДФ НУГ ВДН П Н Х Ж ПМ	- - - - - + - - - - - - - +	не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог. технолог. Не целесообр. Не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог Не технолог технолог.	+ + - - - - - - - - - - - -	технолог. технолог. не технолог. Не технолог. Не технолог. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог.

РР - обработка под ремонтный размер;

ДРД - постановка дополнительной ремонтной детали;

ПД - пластическое деформирование;

РЭС - ручная электродуговая сварка;

РГС - ручная газовая сварка;

АДС - аргонно-дуговая сварка;

НДФ - наплавка под слоем флюса;

НУГ - наплавка в среде углекислого газа;

ВДН - вибродуговая наплавка;

П -пайка;

Н - напыление

Х - хромирование;

Ж - железнение (осталивание);

ПМ - применение полимерных материалов.

Таблица 6 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование дефектов	Способвосстановления по критериям применимости	Значения критерия	Принять для ремонта
		Долговечности	Экономичности
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ АДС	0,62 0,49	83,8 30,5	ПМ
2 Износ отверстий под втулки шкворня	РР ДРД	0,86 0,81	27,5 24,2	РР

2. Технологическая часть

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

Обоснование размера производственной партии детали

Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется [6] деталь охлаждение блок слесарь

Zс = (N Кмр n)/ 253,( ед.)

гдеN - годовая производственная программа, N=9800 а\м в год.;

Кмр - маршрутный коэффициент ремонта, Кмр =1,3;

n - количество одноименных деталей на объекте ремонта, n = 1

Zс = (9800* 1,3)/ 253=50,36 (ед.)

Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

Таблица 7 Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование дефектов	Способы устранения дефектов	№ операции	Наименование и содержание операции	Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ	005 010 015	Подготовительная Зачистить под углом 70* Обезжирить Нанесение эпоксидной композиции	Тески
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	РР	020 025 030 035	Слесарная Выпрессовать старые втулки Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Торцевая поверхность То же То же

Разработка плана технологических операций восстановления детали

Таблица 8 План технологических операций восстановления детали

№ опера- ции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособ ление	Инструмент
				Рабочий	Измери- тельный
005	Подготовительная Зачистить под углом 70*
010	Обезжирить	Ванны для обезжиривания.
015	Нанесение эпоксидной композиции	Установка для нанесения полимерных композиций	пресс форма	эпоксидный состав	Линейка
020	Слесарная Выпрессовать старые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
025	Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер	Алмазно-расточной станок 278	3-х кулачков. в центре	Эльборовый резец	Нутромер индикаторный НИ-50
030	Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
035	Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Вертикально- сверлильный станок 2А150	Кондуктор	Цилиндри- ческая машинная развертка Р18	Предель- ная пробка Ш38-0,02 0,06



2.2 Разработка операций по восстановлению ,операция 020

Исходные данные

1 Наименование детали - Головка блока цилиндра

2 Материал - специальный чугун HB 183-235

3 Твердость - HB 183-235

4 Масса детали - 10 кг

5 Оборудование - Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий инструмент - Резец

Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

4 Снять деталь

Определение припусков на обработку [5]

Рассчитываем припуски на обработку, мм.:

мм.

Расчет режимов на обработку [5]

1. Определяем длину обработки:

где-длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

- перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

мм.

2. Определяем число проходов:

где-припуск на обработку ;

-глубина резания.

3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:

где-коэффициент зависящий от условий работы и механическихкачеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубинарезания, мм;

- подача, об/мин.

мм/мин

6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;

гдеК1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающийстойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающийдиаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающийугол резца .

мм/мин.

7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:

где-скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

об/мин.

8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:



n = 450 об/ мин.

Расчет норм времени

1. Определяем вспомогательное время, мин.;

где -время на установку и снятие детали, мин. (зависящее отмассы и конфигурации изделия, конструкцииприспособления, характера и точности установки настанке); -время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемоерабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);

-время, связанное с замерами детали, мин.

мин.

2. Определяем основное время:

где-длина обработки, мм;

-число проходов;

-подача, об/мин;

-число оборотов шпинделя, об/мин.



мин.

3. Определяем оперативное время, мин.:

где-вспомогательное время, мин;

-основное время, мин. (оно может быть: машинным -,машинно-ручным -, ручным -).

мин.

4. Определяем дополнительное время, мин.:

где-процент от оперативного времени.

мин.

5. Определяем штучное время, мин:

где-оперативное время, мин;

-дополнительное время, мин. (время на обслуживаниерабочего места, отдых и личные надобности).

мин.

6. Определяем дополнительно заключительное время, мин:

мин.

7. Определяем нормируемое время, мин.:

где-нормируемое время, мин;

-штучное время, мин;

-подготовительно-заключительное время, мин;

N -число деталей в партии, шт.

мин.

Нормы времени технологического процесса восстановления полимерными материалами.

Применение полимерных материалов при ремонте, по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20…30%, себестоимость ремонта на 15 … 20%, расход материалов на 40…50%.

Это обусловлено следующим: не требуется сложного оборудования, возможность восстановления деталей без разборки агрегатов, отсутствие нагрева детали.

Определяем оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин.:

где- оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;

- время на обезжиривание трещины - 0,2 мин ;

-площадь поперечного сечения шва, ;

- плотность композиции,1,4 ;

-время на предварительное приготовление композиции;

-масса предварительно приготовленной композиции, кг;

-время на окончательное приготовление композиции;

-масса окончательно приготовленной композиции

-время нанесения композиции на трещину и ееуплотнения,0,55 мин.;

- время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткойроликом, 5,4 мин.

мин.

2.3 Оформление маршрутной и операционной карт

М.У. В этом разделе указать значение маршрутной и операционных карт в технологическом процессе, какие основные параметры и показатели включены в данные карты.

Маршрутные и операционные карты оформляются отдельно и размещаются в приложении курсового проекта.



3. Конструкторская часть

3.1 Планировка поста слесаря

Таблица 9 Наименование и объём работ на рабочем месте

Наименование работ	Объём работ	Норма выработкидеталей
	в чел-ч	в штуках
Расточить отверстие подремонтный размер	1,7	15,6	75
Применение полимерных материалов	15,34	15,6	8,1

Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч [6 ]

Qш1 =

где N - годовая производственная программа, дет., согласно заданияN =12 ;

КМР - маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;

п - количество одноименных деталей,п = 1 дет.

ТН - техническая норма времени на операцию, 6,4мин (принимается из п.2.2);

Р - количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш1=

Объём работ в штуках Qш2[6 ]

Qш1.1 = N? КМР?п

Qш1.1 = 12? 1,3?1=15,6



Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм - продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 ==75

Объём работ гальванической операции Qш2, чел-ч

Qш1 =

где N - годовая производственная программа, дет., согласно заданияN =12;КМР - маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР=1,3;

п - количество одноименных деталей,п = 1 дет.

Топ - техническая норма времени на операцию, 59мин (принимается из п.2.2);

Р - количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш2=

Объём работ в штуках Qш2[6 ]

Qш2.1 = N? КМР?п

Qш2.1 = 12? 1,3?1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм - продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 ==8,1

Таблица 10 Режим работы на рабочем месте

Наименование затрат времени	Время, мин	Примечание
	общее	начало	окончание
1 Продолжительность смены 2 Обеденный перерыв 3 Регламентированные перерывы 4 Сдача продукции ОТК 5 Обслуживание рабочего места	468 60 15 15 10 10	800 1200 1000 1500 1640 1650	1700 1300 1015 1515 1650 1700

Таблица 11 Технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте

Наименование	Тип, модель	Количество	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь,м2
1 Алмазно-расточной станок 278 2 Гидравлический пресс 3 Верстак 4 Подставка под ноги 5 Стеллаж для деталей 6 Тумбочка дляинструмента	П-6326 б/н соб.изг. соб.изг. 06.50015	1 1 1 3 1 1	3100х2100 2500х4500 1400х800 1400х800 1500х400 750х400	6,51 11,25 1,12 1,12 6,00 0,30

3.2 Охрана труда и техника безопасности

Таблица 12 Факторы, обеспечивающие безопасность условий труда

Наименование	Единицы	Контролируемые	Периодичность
	измерения	параметры	контроля
1 Вентиляция	кратность	5ч6	4 раза в год
2 Температуру
Летом	0С	21-23	Ежедневно
Зимой	0С	17-19	Ежедневно
3 Влажность
Летом	%	40ч60	Раз в месяц
Зимой	%	40ч60	Раз в месяц
4 Скорость движении	м/с	0.3	Раз в месяц
воздуха
5 Шум	дб	до 85	4 раза в год
6 Освещение
Общее	лк	200	Ежедневно
Комбинированное	лк	300	Ежедневно
7 Содержание
вредных веществ на
рабочем месте
Пыль	Н2/м3	6	Раз в месяц
Азотаокислы	Н2/м3	5	Раз в месяц
Бензин	Н2/м3	100	Раз в месяц

Инструкция по охране труда и технике безопасности

Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам.

В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.

Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери.

Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м.

При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы.

Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом играницей рабочей зоны были разрывы 0,2м.

Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всехих приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов), а так же вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов).

Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы.

Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.

При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:

надевают защитные очки, если нет защитного экрана

при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от зачистке деталей не используются напильники без ручки и не защищают детали шлифовальной бумагой вручную.

Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводитьприводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а так же без головного убора.

В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.

Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности человека.

И тем более там, где работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека.

В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017-85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей, прицепов и полуприцепов (далее автомобилей)предназначенных для эксплуатациина дорогах общей сети России.

За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля.

Ответственность за выполнение всего объёма задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.

Литература

1 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. -327с.

2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М.,«Академия», 2002. - 496с.

3 Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве.М., Колос, 1979.

4 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г.М., Транспорт, 1977.

5 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 1999. - 155с.

6 Корольков Л.К. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск, 2006.



Приложение



Размещено на Allbest.ru

...