Модернизация летучих ножниц непрерывного широкополосного стана 2000

Барабанные летучие ножницы общий вид

Рабочая клеть

4. Барабан верхний в сборе

5. Разрез верхнего барабана

6. Рабочий чертёж шевронного ножа

Всего в листах формата А1

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Состав оборудования цеха, технология производства горячекатанных полос

1.1 Состав оборудования производства горячего проката

1.2 Производственный процесс прокатки и его технологические особенности

2. Ремонтное хозяйство предприятия и цеха

2.1 Уровень централизации ремонтного хозяйства предприятия

2.2 Структура управления механослужбой предприятия и цеха

2.3 Требования к уровню квалификации ремонтного и эксплуатационного персонала

2.4 Распределение объемов ремонтных работ между исполнителями

2.5 Производственная база и хранение запасных частей

2.6 Виды ремонтов, и методы их проведения

2.7 Структура ремонтного цикла агрегата продолжительность ремонтов

2.8 Определение нормативной трудоёмкости текущих и капитальных ремонтов агрегата

2.9 Планирование ремонтов оборудования

2.9.1 Баланс времени работы оборудования

2.9.2 Сетевой график капитального ремонта агрегата. Расчёт параметров графика

3. Состав и краткая техническая характеристика летучих ножниц стана 2000

3.1 Устройство и техническая характеристика летучих ножниц

3.2 Эксплуатационная надежность ножниц и виды отказов

4. анализ конструкций ножниц для резки металла

4.1 Ножницы с параллельными ножами

4.2 Ножницы с наклонными ножами (гильотинные)

4.3 Дисковые ножницы

4.4 Летучие ножницы

4.4.1 Летучие ножницы качающегося типа

4.4.2 Маятниковые летучие ножницы

4.4.3 Кривошипно-рычажные ножницы

4.4 Барабанные летучие ножницы

4.5 Обоснование и выбор направления модернизации конструкции летучих ножниц

5. Энергосиловой расчет ножниц

6. Расчёт крепления ножей на прочность

6.1. Расчёт крепления на отрыв

6.2. Расчёт крепления на срез

7. Экономическое обоснование модернизации

7.1 Количественные показатели, достигаемые в результате модернизации

8. Безопасность жизнедеятельности

8.1 Анализ условий труда при проведении модернизации барабанных летучих ножниц в линии стана 2000 ГП ПГП ОАО «НЛМК»

8.2 Мероприятия по обеспечению безопасности труда

8.2.1 Опасные вредные факторы

8.2.1.1 Опасность механического травмирования

8.2.1.2 Опасность поражения электрическим током

8.2.2 Вредные производственные факторы

8.2.2.1 Шум

8.2.2.2 Освещенность

8.2.2.3 Метеорологические условия

8.2.2.4 Меры безопасности при проведении работ грузоподъемными машинами

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Состав оборудования цеха, технология производства горячекатанных полос

Прокатный стан - это комплекс машин и агрегатов, предназначенный для осуществления пластической деформации металла в валках и его дальнейшей обработки. Технологический процесс современного прокатного производства состоит из двух стадий: получение полупродукта (заготовки) и готовой продукции (готового листового проката).

1.1 Состав оборудования производства горячего проката

ПГП (производство горячего проката) имеет в составе непрерывный широкополосный стан (НШС) 2000 горячей прокатки и отделочное отделение.

Непрерывный широкополосный стан горячей прокатки 2000 ОАО НЛМК имеет в составе участок загрузки, участок нагревательных печей, черновую группу клетей, чистовую группу клетей, участок уборочной линии стана, участок подготовки валков [1].

Отделочное отделение состоит из четырех агрегатов резки рулонов горячекатаной стали на рулоны с роспуском, ленту и листы, проходной печи нормализации, ножниц для разделки проб.

Стан 2000 был пущен в эксплуатацию в 1969 году, в котором выпуск горячего проката составил 276327 т, а в 2006 году составил уже 50837656 т, сортамент продукции представлен в таблице 1.1.

Участок нагревательных печей имеет в своем составе четырнадцать секций загрузочного рольганга перед печами, три толкателя слябов, два сталкивателя, четыре методических печи: три толкательные и одна с шагающими балками.

Методические нагревательные печи стана 2000 - многозонные, двухрядные с двусторонним нагревом металла, с торцевым посадом и выдачей слябов предназначены для нагрева слябов перед прокаткой.

Таблица 1.1

Сортамент продукции стана 2000

Печи №1 и 2 толкательные, с глиссажными трубами и монолитной подиной из блоков электроплавленного корунда в томильной зоне; печи №3, 4, 5 - с шагающими балками. Печи отапливаются смешенным природно-коксодоменным газом с теплотой сгорания 4900-5200 ккал/м³.

Максимальный расход газа на одной печи:

с монолитной подиной - 30000 м³/ч;

с шагающими балками - 31000 м³/ч.

Воздух подогревается в керамических рекуператорах до температуры 400⁰С.

Максимальная производительность т/ч:

с монолитной подиной - 260 т/ч;

с шагающими балками - 320 т/ч.

Рольганг перед вертикальной клетью предназначен для передачи слябов от печного рольганга до клети, имеет длину 15000 мм, состоит из 14 роликов диаметром 450 мм длиной 2200 мм. Привод роликов индивидуальный, ролики приводятся двигателями типа Д812 мощностью 17 кВт каждый.

Вертикальная клеть предназначена для бокового обжатия слябов и взламывания слоя печной окалины. Вертикальные валки диаметром 1100-1200 мм приводятся во вращение двумя электродвигателями переменного тока активной мощностью по 630 кВт.

Рольганг между вертикальной клетью и клетью №1 длиной 14800 мм состоит из 12 роликов диаметром 450 мм, длиной 2200 мм. Ролики приводятся индивидуальными двигателями типа ДС812 мощностью по 17 кВт.

Черновая группа клетей стана 2000 состоит из последовательно расположенной вертикальной клети - окалиноломателя, универсальной реверсивной двухвалковой клети №1, четырех универсальных четырехвалковых клетей №2-5 с механизмами перевалки рабочих и опорных валков, промежуточного рольганга со сбрасывателем недокатов на параллельный рольганг, механизмом для разделки недокатов.

В универсальной двухвалковой клети №1 валки диаметром 1400 мм приводятся во вращение 4-мя электродвигателями переменного тока с частотным регулированием скоростей общей мощностью 10000 кВт.

Рольганг между клетью №1 и клетью №2 длиной 13075 мм состоит из 14 роликов диаметром 450 мм длиной 2200 мм, приводимых индивидуальными двигателями типа ETG 340 4К мощностью 10 кВт каждый.

Рольганг между клетью №2 и клетью №3 длиной 24000 мм состоит из 22 роликов диаметром 450 мм длиной 2200 мм, из которых приводятся 21 (1 неприводной) индивидуальными двигателями типа Д812 мощностью 17 кВт.

Рольганг между клетью №3 и №4 длиной 35000 мм состоит из 35 роликов диаметром 400 мм длиной 2200 мм, из которых 31 приводятся (4 неприводных) индивидуальными двигателями ДП72-С мощностью 17 кВт.

Рольганг между клетями №4 и №5 длиной 59000 мм состоит из 56 роликов диаметром 400 мм длиной 2200 мм, из которых 53 приводятся (3 неприводных) индивидуальными двигателями ДП72-С мощностью 17 кВт.

Универсальные четырехвалковые клети №2-5 по конструкции одинаковы и имеют в составе вертикальные и горизонтальные валки.

Вертикальные валки предназначены для обжатия раската по ширине при прокатке. Привод вертикальных валков диаметром 1000 мм осуществляется от двух электродвигателей постоянного тока мощностью по 420 кВт каждый.

Горизонтальные рабочие валки имеют диаметр 1200-1060 мм, опорные валки - диаметр 1600-1480 мм.

Рабочие валки клети №2 приводятся во вращение электродвигателями переменного тока активной мощностью 5000 кВт, клети №3 - от двухроторного двигателя переменного тока активной мощностью 14300 кВт, клетей №4, 5 - от электродвигателей переменного тока активной мощностью 10000 кВт каждый.

Скорость прокатки в черновых клетях, м/с:

- вертикальная- 1,0;

- универсальная реверсивная №1 - 1,0-2,0;

- универсальная №2- 1,5;

- универсальная №3- 2,0;

- универсальная №4- 2,5;

- универсальная №5- 3,2.

Для удаления окалины с поверхности раската используются гидросбивы с давлением воды 12,0-16,0 МПа, установленные за вертикальным окалиноломателем, клетями №1, 2, а также перед клетями №4, 5 и за горизонтальным окалиноломателем.

Валки вертикальной клети, универсальной реверсивной двухвалковой клети №1, рабочие и опорные валки универсальных четырехвалковых клетей, а также ролики рольгангов между клетями охлаждаются водой давлением до 0,6 МПа из общего водопровода, одновременно питающего насосную станцию охлаждения валков клетей чистовой группы.

Длина промежуточного рольганга по осям крайних роликов - 114 м. Привод роликов индивидуальный безредукторный. Промежуточный рольганг оснащен установкой экранирования подката (УЭП) для снижения тепловых потерь в раскате.

Параллельный рольганг для сбрасывания недокатов имеет длину 65000 мм; привод роликов индивидуальный безредукторный; 56 роликов приводные, 9 - неприводные.

Чистовая группа стана состоит из летучих ножниц, чистового горизонтального двухвалкового окалиноломателя и семи непрерывно-расположенных четырехвалковых клетей №6-12 с механизмами перевалки рабочих и опорных валков.

Летучие ножницы предназначены для обрезки переднего и заднего концов полосы перед ее задачей в чистовую группу клетей, а также для реза раската пополам.

Максимальная толщина разрезаемой полосы - 50 мм, температура полосы - не менее 960 ⁰С.

Чистовой двухвалковый окалиноломатель предназначен для разрушения окалины, которая образуется при окислении металла на воздухе во время транспортировки раската от черновой группы клетей к чистовой. Валки диаметром 765-820 мм приводятся во вращение электродвигателем постоянного тока мощностью 1150 кВт.

Клети №8, 9, 10 оснащены устройствами осевой сдвижки рабочих валков для регулирования поперечной разнотолщинности прокатываемых полос.

Клети №8-12 оборудованы системой противоизгиба рабочих валков, клети №10-12 оборудованы гидронажимными устройствами.

Семь непрерывно расположенных чистовых четырехвалковых клетей №6-12 предназначены для прокатки раскатов на полосы заданной толщины.

Диаметр рабочих валков:

клетей №6, 7 - 860-900 мм;

клетей №8-10 - 760-820 мм;

клетей №11-12 - 765-820 мм;

Диаметр опорных валков - 1500-1600 мм.

Привод рабочих валков осуществляется от двухякорных двигателей постоянного тока мощностью по 11400 кВт для клетей №6 - 11; для клети №12 мощностью 8500 кВт.

Скорость прокатки в чистовых клетях, м/с:

чистовой окалиноломатель - 0,60-2,7;

клеть №6 - 1,3-3,2;

клеть №7 - 2,0-5,2;

клеть №8 - 3,2-6,7;

клеть №9 - 4,0-9,0;

клеть №10 - 5,5-13,5;

клеть №11 - 7,0-17,0;

клеть №12 - 8,0-20,0.

Между чистовыми клетями установлены петледержатели для создания постоянного натяжения полосы, регулирования скоростей электродвигателей главных приводов чистовых клетей и работы в системе автоматического регулирования толщины полосы. Петледержатель представляет собой качающийся стол с роликом на свободном конце. Привод петледержателя - электромеханический. Мощность электродвигателя 75 кВт. Диаметр ролика 300 мм. Угол поворота петледержателя: рабочий - 20-30⁰, при перевалке - 60⁰.

Отводящий рольганг оснащен установкой ускоренного охлаждения полосы (УУОП). Длина отводящего рольганга по осям крайних роликов - 200 м. Привод роликов индивидуальный, безредукторный. Для охлаждения полосы отводящий рольганг оборудован установкой ускоренного охлаждения полосы, управляемая вычислительной машиной. Установка состоит из 80 секций. Максимальный расход воды - 140 м³/ч.

Уборочная линия состоит из трех групп моталок полос с тележками-съемниками, кантователями, столами-приемниками рулонов, весами, конвейерами рулонов с подъемно-поворотными столами и машинами фирмы "SIGNODE"для обвязки рулонов на 1-ой группе моталок.

Конвейеры рулонов предназначены для доставки прокатанного металла на склады горячекатаных рулонов и листоотделочного отделения ПГП.

Моталки горячей полосы предназначены для сматывания полосы в рулон. Диаметр барабана моталки - 850 мм.

Толщина сматываемой полосы - 1,2-25,4 мм.

Максимальный наружный диаметр рулона - 2300 мм. Максимальная масса рулона - 36 т. Моталки №1-3 оборудованы машинами для обвязки рулонов. Тележка-съемник рулонов предназначена для снятия рулона с барабана моталки и передачи его к кантователю рулонов, который поворачивает рулон на 90° для постановки рулона на конвейер торцом.

Весы для взвешивания рулонов работают в автоматическом режиме с накоплением массы на диаграмме. Пределы взвешивания весов от 2 до 40 тс погрешностью 20 кг.

Установка устранения телескопичности рулонов (УУТР) состоит из груза, размером 200020002500 мм, подвешенного над четырехногим столом, установленным над конвейером транспортировки рулонов №1. Конвейер рулонов транспортирует горячекатаные рулоны в отделочное отделение или в ЛПП.

Склад отделочного отделения имеет участки для штабелирования рулонов для роспуска на агрегате продольной резки АПР-1, для порезки листов на агрегатах продольной резки АПР-2, 3, 5, для отгрузки потребителю рулонной продукции после упаковки и маркировки. Отделочное отделение имеет в своем составе проходную печь нормализации листов низколегированной стали, порезанных на агрегате поперечной резки №2.

1.2 Производственный процесс прокатки и его технологические особенности

Технологический процесс прокатки на широкополосном стане 2000 состоит из следующих основных операций.

Слябы, отлитые на машинах непрерывного литья заготовок, поступают на склад слябов, где их зачищают и подают с помощью загрузочных тележек на загрузочный рольганг и затем к нагревательным печам. После нагрева до температуры 1200…1280⁰С слябы поочередно извлекают из печей и укладывают на приемный рольганг, по которому они поступают к черновой группе клетей. Обжатия в черновой группе составляют от 20 до 60 мм за проход; скорость прокатки в последней черновой клети составляет 2-5 м/с.

После прохода черновой группы подкат поступает на промежуточный рольганг, по которому транспортируется к чистовой группе клетей, где относительные обжатия составляют 10…50% за проход. Скорость прокатки в последней чистовой клети достигает 20 м/с. Между чистовыми клетями установлены петледержатели, обеспечивающие натяжение полосы в процессе прокатки. Для выравнивания температуры по длине полосы прокатку в чистовой группе ведут с ускорением.

После прокатки в чистовой группе полоса поступает на отводящий рольганг, на котором она охлаждается водой из душирующих устройств, а затем сматывается в рулон на одной из моталок. Смотанные в рулоны полосы передаются конвейерами в листоотделку стана «2000» и в цех холодной прокатки углеродистых сталей (ЛПП). Рулоны электротехнических марок сталей из листоотделки передаются железнодорожным транспортом в цех холодной прокатки трансформаторной и динамной стали (ПДС).

Все технологические операции на стане механизированы и автоматизированы, включая системы автоматического регулирования толщины полосы, температурного режима, натяжения и скорости прокатки. Это позволяет обеспечить высокую точность, плоскостность, планшетность и требуемые механические и технологические свойства выпускаемой продукции.

Черновая группа при использовании производственного процесса с технологиями горячего посада, низкотемпературного нагрева с экранированием подката на промежуточном рольганге обеспечивает прокатку при сниженной температуре слябов на 100-150⁰С при прокатке полос шириной до 1350 мм. Границей снижения температуры нагрева слябов в печах может служить температура раската за клетью №5, минимальная величина которой изменяется в диапазоне 940-960⁰С.

Максимальная ширина прокатываемых полос толщиной 2 мм при нагреве до 1100 ⁰С составляет 1500 мм, толщиной 4 мм - 1680 мм. Прокатка полос большей ширины приводит к перегрузкам оборудования стана. Применение технологий низкотемпературной прокатки наиболее эффективно для полос толщиной более 3,0 мм, шириной менее 1650 мм из мало- и среднеуглеродистых марок стали.

Высокая эффективность экранирования подката на промежуточном рольганге позволяет осуществить замену нерентабельной системы нагрева и прокатки коротких слябов при заказах на маловесные рулоны на более эффективную: нагрев длинных слябов, прокатка их в черновой группе с делением пополам на летучих ножницах перед чистовой группой. Полоса из второй половины подката может прокатываться при более высокой температуре с применением системы экранирования на промежуточном рольганге и ускорения в чистовых клетях.

Качество выпускаемой продукции из чистовой группы определяется наличием системы управления профилем и планшетностью. При помощи системы осевого перемещения рабочих валков с S-образными профилировками можно регулировать профиль, а при помощи системы цилиндрической профилировки - планшетность прокатываемой полосы. Таким образом, эти системы обеспечивают большую гибкость программы производства и включают в себя две составляющие: увеличение количества прокатываемых полос одной ширины и прокатку полос без графика по чередованию ширины полос «от широкого к узкому», т.е. обеспечивается повышение производительности стана за счет снижения количества перестроек в чистовой группе и упрощается задача формирования монтажей для горячего посада слябов в нагревательные методические печи.

2. Ремонтное хозяйство предприятия и цеха

Ремонтное хозяйство прокатного производства представляет собой совокупность материально - технических средств и ремонтного персонала, которая обеспечивает исправление, изготовление и замену вышедших из строя деталей и узлов механического оборудования, а также частичное или полное его обновление. Для ремонтного хозяйства прокатного производства характерна смешанная форма организации. Основной объем ремонтных работ выполняется в централизованном порядке специализированными организациями, а межремонтное обслуживание и частично текущие ремонт - ремонтным персоналом ремонтного цеха прокатного производства.

Рациональным считается такой уровень распределения ремонтных работ между специализированными ремонтными службами и ремонтными цехами, при котором выполняются следующие требования:

- ремонтные работы выполняются в полном объеме, предусмотренным нормативными документами;

- качество ремонтных работ соответствует действующим на предприятии стандартам или нормативно - техническим документам;

- обеспечивается бесперебойная работа оборудования в межремонтном периоде;

- непроизводственные потери рабочего времени ремонтного персонала минимальны.

2.1 Уровень централизации ремонтного хозяйства предприятия

Существует три формы управления ремонтной службой: централизованная, децентрализованная и смешанная. Признаком, отличающих их, служит административная подчиненность цеховых ремонтных служб.

При централизованной форме все цеховые ремонтные службы находятся в прямом подчинении главного механика комбината или через начальника РМЦ. При децентрализованной - цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих цехов и лишь функционально - главному механику. Смешанной называют такую форму управления ремонтной службой завода, когда наряду с цеховыми ремонтными службами, находящимися в подчинении начальников цехов, имеются ремонтные подразделения, административно подчиняющиеся главному механику завода.

Характерно, что централизованная форма управления применяется на небольших и средних предприятиях, а смешанная - на крупных.

Для определения степени централизации ремонтного хозяйства металлургического оборудования могут применяться следующие показатели:

1. Удельный вес рабочих ремонтных цехов в общем количестве рабочих, занятых ремонтом оборудования основных цехов и изготовлением запасных частей и сменного оборудования

(2,1)

где, - численность рабочих в ремонтных цехах, чел

- численность рабочих механослужб в основных цехах, чел

ОАО “НЛМК” использует смешанную форму организации ремонтного хозяйства, при которой до 70% объёма работ выполняет Ремонтное производство.

Для выполнения капитальных (КР) и текущих (ТР) ремонтов оборудования директор Строительно-ремонтного комплекса имеет право привлекать ремонтный персонал производственных цехов-заказчиков, цехов Ремонтного производства, Топливно-энергетического комплекса (ТЭК), Дирекции по информационным технологиям, Строительно-монтажного цеха (СМЦ), Цеха автодорог, благоустройства и снегоборьбы (ЦАБиС), а также сторонних организаций, с которыми заключены договоры подряда в установленном порядке. Технологический персонал подразделений ОАО “НЛМК” для проведения КР и ТР оборудования привлекают в соответствии с положениями об организации привлечения технологического персонала для участия в проведении ремонтов основного и вспомогательного оборудования металлургических агрегатов, разрабатываемыми Управлением организации труда и персонала (УОТиП) Дирекции персонала и общим вопросам ОАО “НЛМК”.

2.2 Структура управления механослужбой предприятия и цеха

Рис. 2.1 Структура управления механослужбой предприятия и цеха

2.3 Требования к уровню квалификации ремонтного и эксплуатационного персонала

Квалификация ремонтного, дежурного и эксплуатационного персонала должна зависеть от сложности выполняемых ими работ.

Технологический и эксплуатационный персонал, использующий оборудование и овладевший ремонтными профессиями обязан принимать и сдавать смету, выполнять ежемесячное механическое обслуживание, готовить закрепленные за ним объекты к ремонтам. Рабочие технологического персонала должны быть обеспечены всем необходимым инструментом и запасом быстроизнашивающихся деталей для самостоятельного устранения неисправностей. В случае невозможности самостоятельной ликвидации неисправностей вызывается слесарь или бригадир дежурных слесарей.

В обязанности дежурного персонала входит: принимать и сдавать смену, выполнять плановое техническое обслуживание и ремонт подшефного оборудования, выполнять задания руководства механослужбы цеха по комплектованию запасных частей, проводить подготовительные работы к предстоящему ремонту агрегата. Для проведения механического обслуживания и ремонта дежурный персонал должен использовать технологические паузы, а при необходимости специально останавливать агрегат для ремонта.

Персонал ремонтных бригад механослужбы. Закрепленный за соответствующим оборудованием обязан проводить техническое обслуживание и ремонт, контролировать техническое использование и обслуживание технологическим персоналом, осуществлять подготовительные работы к ремонтам оборудования, доставлять к агрегатам смазочные материалы, запчасти, крепежные детали и т.д., принимать работу, выполненную ремонтными цехами предприятия и бригадами ремонтников подрядных организаций, участвовать в обсуждении ремонтных ведомостей и ведомостей дефектов.

2.4 Распределение объемов ремонтных работ между исполнителями

Распределение объемов ремонтных работ между исполнителями ремонтов производят в соответствии с принципом рациональной централизации ремонтной службы, при которой соблюдают следующие требования:

1) подчинение всех ремонтных сил и средств для ремонта оборудования директору Строительно-ремонтного комплекса;

2) приоритет специализированных ремонтных цехов, а также ремонтных участков при цехах Ремонтного производства и ТЭК при распределении объемов ремонтных работ и обязательная загрузка в первую очередь;

3) привлечение сторонних организаций к выполнению КР и ТР ремонтов;

4) выполнение ремонтным персоналом производственных подразделений межремонтного технического обслуживания, организационно-технической подготовки ремонтов, ТР оборудования, участие во всех ремонтах проводимых в цехе.

Основными документами по распределению ремонтного персонала являются утверждённые ведомости дефектов на ремонты и планы затрат на месяц. Целесообразно руководствоваться следующими соотношениями: удельный вес предприятия в текущих ремонтах составляет 70%, в капитальных 30%. Остальные работы выполняют подрядные организации.

2.5 Производственная база и хранение запасных частей

Подразделения ОАО “НЛМК” обеспечивают необходимыми запасными частями, узлами, сменным оборудованием, механизмами и другими материалами необходимыми для выполнения ремонтов в соответствии с требованиями действующих нормативных документов и положений Федерального закона №116 ФЗ, в части наличия на все материалы документов, удостоверяющих качество:

1) Ремонтное производство - в соответствии с требованиями СТП СМК 05757665-7.4-002 и СТП СМК 05757665-6.3-004;

2) Энергетическое производство - в соответствии с нормативными документами, регламентирующими порядок выполнения заказов в ремонтных цехах ЭП;

3) Подразделения, подчинённые вице-президенту по техническому перевооружению и строительству - в соответствии с требованиями СТП СМК 05757665-7.4-002.

Потребность цеха в запчастях и материалах обеспечивается путем изготовления или реставрации в ремонтных цехах, заказа узлов на специализированных ремонтных предприятиях или машиностроительных заводах.

Мастера подшефных агрегатов составляют заявки на заказ необходимых деталей и узлов. На основании заявок отдел главного механика выдает заказ ремонтно-механическим цехам на изготовление требуемых деталей и узлов. Заявки бывают годовые и разовые.

Основным местом хранения запасных частей в цеху являются склады. Кроме того существует центральный склад, не находящийся на территории цеха. Каждая деталь или узел, хранящийся на складе, имеет бирку или клеймо с обозначением номера учетно-складной карточки или номера заказа. На складах детали хранятся отдельно в соответствии с типом агрегата или механизма. Выдача цеху деталей и узлов производится по накладной, подписанной механиком цеха с разрешения отдела главного механика.

2.6 Виды ремонтов, и методы их проведения

Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его техническим обслуживанием и плановыми ремонтами. Предприятия чёрной металлургии используют систему технического обслуживания и ремонтов (ТО и Р). Суть её - чёткое чередование и регламентация периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного износа. Системой предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные, в период между текущими ремонтами осуществляется техническое обслуживание. Кроме того, предусматривается предварительное изготовление запасных частей и планирование затрат труда ремонтного персонала.

Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт.

Техническое обслуживание - комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению.

Целью технического обслуживания оборудования является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным или проектным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию.

Техническое обслуживание выполняется ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом производственных цехов по графику в соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ) и производственно-должностными инструкциями предприятий.

Текущий ремонт включает:

- замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей или узлов;

- выверку отдельных узлов, элементов металлоконструкций и др.;

- смену масла в системах смазки;

- проверку креплений и замену вышедших из строя крепежных деталей;

- замену гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов.

Капитальный ремонт (КР) выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по КР входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники.

Капитальным считается ремонт оборудования установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов, ремонт базовых деталей и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой. При восстановлении работоспособности оборудования распространение получили методы рассредоточенного проведения КР и агрегатной замены.

Сущность рассредоточенного метода проведения КР заключается в выполнении работ, где это технически возможно и целесообразно, по частям в дни плановых остановок его на текущие ремонты. Это позволяет либо сократить продолжительность простоя оборудования на КР, либо полностью его исключить. Период, в течение которого КР может осуществляться рассредоточенным методом, не должен превышать продолжительности ремонтного цикла оборудования.

Применение метода агрегатной замены обеспечивает значительное сокращение простоев оборудования на ремонте. В ряде случаев целесообразна замена целиком машины или механизма.

Плановые ремонты могут быть осуществлены методами послеосмотровых, периодических и стандартных ремонтов.

Послеосмотровый метод заключается в том, что конкретное содержание, объем работы по ремонту и сроки его проведения определяют во время предшествующего осмотра оборудования.

При использовании метода периодических ремонтов календарные планы остановок агрегатов на ремонт устанавливаются заранее на основе ориентировочных минимальных сроков стойкости деталей.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее межремонтного цикла, содержания и объема каждого ремонта оборудования, а также способа выполнения ремонтных операций и потребных для этого запасных деталей, узлов и ремонтных рабочих.

Основным видом ремонта оборудования металлургических предприятий является плановый текущий кратковременный ремонт с применением узловой и агрегатной замены. Капитальный ремонт, требующий длительной остановки агрегатов и нарушающий поточность и ритм производства, должен производиться как можно реже и с минимальной затратой времени.

Содержание основных ремонтных работ, выполняемых при плановых ремонтах чистовой группы клетей стана 2000:

Текущий ремонт

1. Ревизия состояния редукторов, соединительных муфт, зубчатых передач, подшипников, болтовых и шпоночных соединений и соответствие с Правилами технической эксплуатации.

2. Замена зубчатых муфт при износе зубьев на 35% первоначальной толщины.

3. Ревизия состояния деталей рабочего цилиндра и кожуха, величину износа шестерен и прокладок, величину износа подшипников, состояние уплотнений. Люфты в зубчатых передачах и подшипниках не должны быть больше 0,08 мм, а осевой люфт в конических подшипниках не должен быть более 0,03-0,08 мм.

Капитальный ремонт

1. Замена планок, гидроцилиндров, гидрозащёлок клетей 6-12.

2. Замена шпинделей клетей 8,9,11,12.

3. Обтяжка полуколец шпинделей клетей 8,9,11,12.

4. Замена роликов, муфт, подшипников, крепежа рольгангов.

5. Ремонт нажимных механизмов клетей 6-12.

6. Замена роликов петледержателей клетей 6-12.

7. Ревизия блоков осей сдвижки клети 10.

2.7 Структура ремонтоного цикла агрегата продолжительность ремонтов

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Периодичность ремонтов необходимо устанавливать исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике.

Продолжительность ремонтов определяют равной фактической общей длительности выполнения собственно ремонтных работ, исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке объекта.

Продолжительность остановок оборудования на все виды плановых ремонтов включает время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку и промывку узлов машины, опробывание и наладку оборудования после ремонта, на отключение оборудования от источников питания электроэнергией, остывание ремонтируемого объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.

Установленными в системе ТОиР нормативами периодичности текущих Т1,Т2 и капитальных ремонтов полностью определяется структура ремонтного цикла и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемых в период между двумя капитальными ремонтами оборудования. Для чистовой группы клетей стана 2000:

Текущий (Т1) ремонт проводится 1 раз в 7суток, продолжительностью 7 часов.

Текущий (Т2) ремонт проводится 1 раз в 30 суток, продолжительностью 24 часа.

Капитальный ремонт проводится через 12 месяцев, продолжительностью 168 часов.

Ремонтный цикл равен 12 месяцам, межремонтный период 1 неделя (7 суток). В ремонтном цикле 36 текущих (Т1) ремонтов, 11 текущих (Т2) ремонтов, один капитальный ремонт: 36Т1 + 11Т2 + КР.

Рис. 2.2 Структура ремонтного цикла чистовой группы клетей стана 2000

2.8 Определение нормативной трудоёмкости текущих и капитальных ремонтов агрегата

Нормативная трудоёмкость ремонтов (ТР, КР) стана 2000 определяется по формулам

Т_ТР = Ч_ТР •К_РС (2,2)

Т_КР = Ч_КР •К_РС (2,3)

где Ч_ТР, Ч_КР - нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве текущего ремонта ТР и капитального ремонта КР для стана 2000, чел.-ч; согласно [2, табл.1] для оборудования прокатных цехов Ч_Т1 = 2 чел.-ч., Ч_Т2 = 6 чел.-ч., Ч_КР = 25 чел.-ч.

К_РС - категория ремонтной сложности; согласно [3, прил.8] категория ремонтной сложности механического оборудования прокатных цехов

К_РС = 75;

Т_Т1 = 2 • 75 = 150 чел.-ч.;

Т_Т2 = 6 • 75 = 450 чел.-ч.;

Т_КР = 25 • 75 = 1875 чел.-ч.

Трудоемкость за год эксплуатации:

* текущих ремонтов:

Т_Т = УТ_ТР • n , (2,4)

где n = 47 -количество ремонтов ТР за год;

Т_Т = У600 • 47 = 28200 чел.-ч.

* общая в год проведения капитального ремонта:

Т_У = УТ_ТР• n + Т_КР, (2,5)

Т_У = У600 • 47 + 1875 = 30045 чел.-ч.

С учётом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов стан 2000 должен останавливаться:

1) один раз в неделю на текущий ремонт Т1 продолжительностью 7часов с привлечением более 21 человека в каждую смену (150 / 7 = 21 чел.);

2) один раз в месяц на текущий ремонт Т2 продолжительностью 24 часа с привлечением 18 человек в каждую смену (450 / 24 = 18 чел.)

3) один раз в год на капитальный ремонт КР продолжительностью 168 часов с привлечением свыше 11 человек в смену (1850 / 168 = 11чел.).

2.9 Планирование ремонтов оборудования

Планирование ремонтов производится на основании:

1) нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов оборудования;

2) актов технического обследования объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году;

3) данных о производственных показателях за последний период работы оборудования;

4) данных о сроках службы основных элементов оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации и зафиксированных в технической документации (агрегатные журналы, технические паспорта и др.);

5) данных о передовом опыте работы по ремонту аналогичного оборудования.

Текущие ремонты проводятся по мере необходимости.

Месячный график плановых ремонтов (ПР) составляется на основании годового графика текущих и капитальных ремонтов оборудования предприятия (при необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведение которых не предусматривалось годовым графиком). В месячных графиках указываются плановые сроки остановок оборудования, продолжительность и количество исполнителей ремонтов. В примечании может проставляться трудоёмкость ремонтов, режим работы персонала, соотношение в численности ремонтников разных подразделений (цех, ремонтные цехи, сторонние организации), максимально-минимальное число рабочих на ремонте оборудования и т.д.

Годовой график составляется на основании данных о состоянии оборудования, накопленных в процессе эксплуатации и обслуживания оборудования и нормативов “ТОиР”.

2.9.1. Баланс времени работы оборудования.

С целью определения годового фонда времени (фактического времени работы) и анализа использования оборудования во времени составляется баланс времени его работы.

Годовое время работы агрегата или так называемый годовой фонд рабочего времени есть время, в течении которого может выпускаться продукция. Оно рассчитывается как разница между годовым календарным временем и временем на остановки агрегата и в ряде производств называется эффективным годовым фондом времени.

Фактическое время работы ФВ определяется по формуле

ФВ = [КВ - (ВД + ПД + ТР + КР)] • ЧС • ДС • (100 - ТП) / 100, (2,6)

где КВ - число календарных суток в году; КВ = 365 час;

ВД, ПД - число выходных и праздничных дней; при непрерывном графике работы агрегата ВД = 0, ПД = 0;

ТР - число суток, затрачиваемых на выполнение текущих ремонтов, час;

ТР1 = 14 суток;

ТР2 = 12 суток;

КР - число суток, затрачиваемых на выполнение капитальных ремонтов, час;

КР = 7 суток;

ЧС - число смен; ЧС = 3;

ДС - длительность смены в часах; ДС = 8 часов;

ТП - текущие простои в процентах к номинальному времени; ТП = 1,5%;

ФВ = [365 - (0 + 0 + 14 +12 + 7)] • 3 • 8 • (100 - 1,5) / 100 = 7848 часов

Таблица 2.1

Баланс рабочего времени оборудования

Коэффициент экстенсивной нагрузки К_ЭКС.Н. определяется по формуле

К_ЭКС.Н. = ФВ / КВ• 24 = 7848/ (365 • 24) = 0,896 (2,7)

2.9.2 Сетевой график капитального ремонта агрегата. Расчёт параметров графика

Сетевой график дает возможность, сохранив существующую на практике взаимосвязь составных частей исследуемого процесса, отобразить его во времени с необходимой степенью детализации.

В сетевом планировании рассматриваются два вида объектов, которые являются основными элементами сетевых графиков - события и работы.

Расчет сетевой модели сводится к определению следующих параметров сетевого графика:

- определение продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем;

- установление наиболее ранних из возможных и наиболее поздних из допустимых сроков начала и окончания работ;

- определение всех видов резервов времени работ, не лежащих на критическом пути.

При составлении графика анализируют следующую документацию: агрегатный журнал, ремонтные ведомости к текущему ремонту оборудования, материалы подготовки к капитальным ремонтам, проект (план) организации работ (ПОР).

- ранний срок начала работы,

где - продолжительность предшествующих работ;

- ранний срок окончания работы, (2,8)

где - продолжительность данной работы;

- поздний срок начала работы, (2,9)

где - продолжительность критического пути;

- продолжительность последующих работ;

- поздний срок окончания работы; (2,10)

- резерв времени пути, (2,11)

где - продолжительность пути;

- свободный резерв времени, (2,12)

где - раннее начало последующих работ;

Расчет параметров рассмотрим на примере сетевого графика капитального ремонта барабанных, летучих ножниц.

Таблица 2.2

Перечень ремонтных работ и их характеристика

Таблица 2.3

Расчет продолжительности путей сетевого графика

Рис. 2.3 Сетевой график капитального ремонта барабанных, летучих ножниц

Из таблицы 2.3. видно, что _кр = (L₅) = 28 ч. Рассчитываем параметры сетевого графика по формулам, приведенным выше и результаты заносим в таблицу 4.

Таблица 2.4

Результаты расчета параметров сетевого графика

Подобные документы

• Реконструкция привода аварийных летучих ножниц клети №9 стана 150 с целью повышения надежности в СПП ПАО "Северсталь"

  Характеристика деятельности СПП ПАО "Северсталь". Назначение сортопрокатного цеха, описание основного оборудования. Устройство и принцип работы летучих ножниц. Описание реконструкции привода путем замены зубчатой муфты на упругую втулочно-пальцевую.
  
  дипломная работа [649,4 K], добавлен 13.07.2015
  

• Разработка конструкции пресс-ножниц

  Основные параметры и сфера применения комбинированных пресс-ножниц. Кинематическая схема работы устройства. Особенности разработки привода пресс-ножниц. Технические данные двигателя и расчет параметров данного оборудования для резки металлических листов.
  
  контрольная работа [881,6 K], добавлен 23.02.2015
  

• Модернизация электропривода пресс-ножниц НГ-5222

  Классификация механизмов и описание технологического процесса пресс-ножниц. Расчет параметров пресс-ножниц и выбор электродвигателя. Выбор частотного преобразователя и микроконтроллера для модернизации электромеханической системы пресс-ножниц НГ-5222.
  
  дипломная работа [1014,0 K], добавлен 24.02.2015
  

• Проектирование и исследование механизмов аллигаторных ножниц

  Краткое описание работы механизмов ножниц для резки пруткового металла. Определение закона движения, размеров механизма. Силовой расчет механизма. Проектирование цилиндрической эвольвентой зубчатой передачи и планетарного редуктора. Расчет зацепления.
  
  курсовая работа [337,4 K], добавлен 19.12.2010
  

• Модернизация привода перемещения режущих головок дисковых ножниц непрерывно-травильного агрегата

  Устройство, назначение и принцип действия дисковых ножниц с кромкокрошителем. Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала. Определение потерь давления в аппаратуре и трубопроводах. Выбор метода изготовления заготовки.
  
  дипломная работа [725,6 K], добавлен 20.03.2017
  

• Организация ремонта фрагментов оборудования дисковых ножниц

  Перечень неисправностей дисковых ножниц, причины их возникновения. Технология изготовления винта привода клетей, выполненного из кованой заготовки. Расчёт режимов резания и машинного времени на токарную операцию. Мероприятия по технике безопасности.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 30.09.2012
  

• Разработка ножниц с нижним резом и гидравлическим устройством

  Технология и оборудование для заготовок в прокатном переделе. Алгоритм выбора технических характеристик ножниц с низким резом. Определение усилия резания металла. Расчет эксцентрикового вала и шатуна на прочность. Разработка предложений по реконструкции.
  
  дипломная работа [3,1 M], добавлен 26.10.2014
  

• Разработка гидравлических прес-ножниц для профилирующей линии ЛПБ-40

  ОАО "СКДМ" как крупнейший в России завод по производству мобильных быстровозводимых зданий контейнерного типа системы "Мобикон". Анализ видов лазерной резки. Знакомство с этапами разработки гидравлических прес-ножниц для профилирующей линии ЛПБ-40.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 09.11.2016
  

• Проектирование автоматизированной системы управления и контроль реза агрегата поперечной резки

  Технологический процесс реза в агрегате поперечной резки. Разработка контроля мерного реза для оптимизации работы стана и модуля расчета момента времени срабатывания ножниц. Выбор технических средств автоматизации. Структура и состав службы КИПиА.
  
  курсовая работа [399,8 K], добавлен 23.06.2012
  

• Проектирование новых деталей литейно-прокатного агрегата

  Анализ конструкции гильзы кристаллизатора. Поиск аналога для проектирования чистовой клети. Устройство и принцип работы летучих ножниц. Технология изготовления опорного ролика, вала редуктора ЦО-450 литейно-прокатного агрегата. Оценка труда литейщика.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 26.10.2014
  

• Автоматизация процесса холодной листовой штамповки при изготовлении детали "кронштейн"

  Анализ технологичности конструкции детали "кронштейн". Определение основных размеров и формы заготовки. Расчет оптимального раскроя материала. Выбор способа резки листа, расчет усилия резки. Выбор ножниц и пресса. Пробивка отверстий и обрезка фланца.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 07.04.2016
  

• Устройство станка IK825Ф2 и его эксплуатация

  Технологическая характеристика широкополосного стана НШС-2000, назначение и устройство вальцетокарного калибровочного станка специальный модели IК825Ф2 с цифровой индикацией и управлением. Составление и описание работы схемы управления во всех режимах.
  
  дипломная работа [362,8 K], добавлен 19.03.2012
  

• Организация и планирование ремонтов стана горячей прокатки "2000"

  Организационная структура ремонтной службы. Трудоемкость капитального и текущего ремонтов стана горячей прокатки "2000". Баланс времени рабочего оборудования. Планирование и сетевой график ремонта агрегата. Организация заработной платы на ОАО "НЛМК".
  
  курсовая работа [842,4 K], добавлен 19.04.2012
  

• Гильотинные ножницы с нижним резом

  Назначение и механическое оборудование цеха, организация технического обслуживания и ремонта. Назначение, устройство, кинематика и принцип действия гильотинных ножниц с нижним резом, расчет расхода смазки узла и агрегата, расчет агрегата на прочность.
  
  курсовая работа [249,2 K], добавлен 06.06.2010
  

• Гильотинные механические ножницы

  Рассмотрение конструкции и работы гильотинных ножниц, их кинематической схемы, характеристики смазки, технических условий на ремонтные работы. Описание ремонта, проведение технологических расчетов, характеристика приспособлений, применяемых при ремонте.
  
  курсовая работа [1020,4 K], добавлен 09.12.2014
  

• Электропривод ножниц с наклонным ножом

  Усилие, прикладываемое к ножу в течение всего процесса резания. Расчёт сопротивлений пускового реостата. Построение кривых скорости, тока и момента двигателя в функции времени при пуске и торможении методом конечных приращений и методом Савинкова.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 16.12.2013
  

• Реконструкция стана 350 с целью перехода с полунепрерывного режима работы на непрерывный

  Разработка и обоснование основных технических решений по реконструкции стана. Энергокинематический расчет привода. Расчет и конструирование промежуточного вала. Составление принципиальной схемы гидропривода. Анализ технологичности конструкции детали.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 22.03.2018
  

• Главная линия рабочей клети толстолистового стана 5000

  Разработка структурной схемы, конструкции и проверочный расчёт главной линии рабочей клети толстолистового стана 5000. Расчет прочности, упругой деформации валков, определение мощности привода и жесткости валковой системы; выбор передаточных механизмов.
  
  курсовая работа [4,7 M], добавлен 03.01.2014
  

• Модернизация выталкивателя стана 150 СПП ПАО "Северсталь"

  Расчет и проектирование привода выталкивателя стана 150. Разработка пневмопривода передвижения двухрукавной воронки разгрузочной тележки. Разработка технологического процесса изготовления детали "червяк". Расчет и проектирование режущего инструмента.
  
  дипломная работа [864,3 K], добавлен 22.03.2018
  

• Гидравлическое аварийно-спасательное оборудование

  Общая характеристика комбинированных ножниц НКГС-80Х: основное предназначение, анализ функций. Рассмотрение особенностей гидростанции с электроприводом СГС-1-80ЭМХ, анализ технических характеристик. Знакомство со сферами применения бокореза БГС-80Х.
  
  презентация [1,7 M], добавлен 18.04.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам