Технологический процесс изготовления детали "Вал"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Станочник - одна из самых распространенных профессий в металлообрабатывающей промышленности.

Предприятия и объединения металлообрабатывающей промышленности входят в различные отрасли хозяйства - от металлоремонтной (авто, судоремонтной и т.п.), медицинской промышленности до многообразных отраслей машиностроения. Машиностроение как материальная основа технического перевооружения производства, в свою очередь, включает в себя такие крупные подотрасли, как электротехническая, станкостроительная и инструментальная промышленность, тракторное и сельскохозяйственное машиностроение и т.д. Специалисты, работающие в любой из этих отраслей производства должны представлять себе производственный процесс, основные стадии производства: заготовительную, обрабатывающую и обслуживающую, помнить, что основными задачами, которые решает рабочий в процессе производства, являются повышение качества изготовления изделий, снижение себестоимости продукции, повышение производительности труда. Для решения этих задач нужны теоретические знания и практические навыки работы, которые будущие токари приобретают при обучении. Современные рабочие должны уметь переналаживать оборудование, на котором производится обработка изделий, выбирать рациональные режимы резания, контролировать качество обработки с помощью контрольно-измерительных инструментов, диагностировать оборудование и устранять неполадки.

Тема моей работы: Разработка технологического процесса механической обработки детали «Вал»

Цель: Разработать технологический процесс механической обработки детали «Вал ч.2Гу.82.39-02»

Для достижения цели необходимо выполнить следующие задачи:

1. Подобрать и рассчитать заготовку

2. Выбрать оборудование, измерительный инструмент и приспособления

3. Определить последовательность механической обработки детали

4. Рассчитать режимы резания

5. Выбрать метод контроля качества детали

1. Общие сведения об изделии

1.1 Назначение и описание данного изделия

По заданию мне дана деталь - вал (см.рис. 1.1).

Рис. 1.1. Вал

Вал -- деталь машины, предназначенная для передачи крутящего момента и восприятия действующих сил со стороны расположенных на нём деталей и опор.

Классификация валов

По назначению:

- валы передач, несущие зубчатые колеса, шкивы, звездочки, муфты;

- коренные валы и другие специальные валы, несущие кроме вышеперечисленных деталей рабочие органы машин, двигателя и детали специального назначения (колеса и диски турбин, патроны и т.д.

По форме геометрической оси:

- прямые валы выполняют гладкими или ступенчатыми.

2. Подготовительный этап технологического процесса изготовления деталей

2.1 Выбор и расчет заготовки.

Наибольший диаметр вала 45 мм, а длина 300мм. Так как деталь несложная, средних размеров, перепад диаметров небольшой, поэтому в качестве заготовки я выбираю круглый сальной прокат Ш 48 мм и длиной 302 мм. Размеры заготовки определяем путем прибавления припусков к размерам готовой детали.

Диаметр заготовки определяю:

Дз = Дмакс + 1,5 мм * 2 стороны = 45 мм + 3мм = 48 мм,

Определяю длину заготовки:

Lз = Lд + 1мм х 2стороны = 300 + 2= 302 мм.

Эскиз заготовки:

Рис. 2.1

2.2 Выбор оборудования

Обработка детали на станке ведется с учетом его рационального использования, а выбор оборудования производится по предварительным расчетам режимов резания с учетом мощности и крутящегося момента на шпинделе станка. По предварительному техпроцессу определяю наибольшую глубину резания моей детали t = 5мм. По справочнику согласно назначенной глубине резания выбираю подачу резца S = 0,3 мм/об. По глубине резания и подаче резца по справочнику определяю скорость резания Vт = 178 м/мин.

Определяем число оборотов заготовки по формуле.

n = 320 D = 320 48 = 1186 об/мин.

По паспорту станка 16К20 определяю фактическое число оборотов и принимаю ближайшее наименьшее к расчетному nф = 1000 об/мин.(т.4.2 стр.43)

По формуле определяю фактическую скорость резания

Vф = 320 = 320 = 150 м/мин.

По справочнику определяю предел прочности и коэффициент резания для стали 45. Предел прочности Gв = 598 МПа = 59,8 кг/мм2 (т.1.9 стр.14)

Коэффициент резания Кр= 1746 мПа = 174,6 кг/мм 2

Определяю усилие, затрачиваемое на резание по формуле

Рz = К рез * t * S = 174,6 * 5 * 0,3 = 261,9 кг

Определяю мощность, затрачиваемую на резание по формуле

N рез. = 60 * 102 = 60 * 102 = 5,5 кВт,

По паспорту станка определяю мощность станка при nф = 1000об/мин, и принимаю Nст = 10 кВт (т.4.2 стр.43)

Должно быть выполнено следующее условие:

Nст ? Nрез, т.е. 10 кВт > 5,5 кВт

Определяю крутящий момент на шпинделе станка по формуле

Мкр.рез = 2 * 1000 = 2 *1000 = 6,3 кг/м = 63 НМ

По паспорту станка нахожу допустимый крутящийся момент на шпинделе при nф = 1000 об/мин, составляет Мст= 70 Н·М.

Должно быть выполнено следующее условие

Мст. Мрез., т.е. 70 НМ 63 НМ

По рассчитанной мощности, затрачиваемой на резание и крутящему моменту на шпинделе станка, я выбираю для обработки своей детали токарно - винторезный станок модели 16 К 20.

2.3 Краткая характеристика станка 16к20

Таблица 1

Наибольший Ш изделия, устанавливаемого над станиной, мм............................................................................	400
Наибольший Ш точения, над нижней частью поперечного суппорта, мм...................................................................................	220
Наибольший Ш обрабатываемого прутка, мм.............................	50
Расстояние между центрами, мм..................................................	710,1000, 1400,2000
Наибольшая длина обтачивания, мм............................................	645,935, 1333,1935
Диапазон чисел оборотов шпинделя в минуту............................	12,5-1600
Пределы подач мм/об:
Продольных....................................................................................	0,05-2,8
Поперечных ....................................................................................	0,025-1,4
Шаги нарезаемых резьб:
Метрической, мм............................................................................	0,5-112
Дюймовой (число ниток на 1).......................................................	56-0,25
Модульной (в модулях).................................................................	0,5-112
Питчевой (в питчах).......................................................................	56-0,25
Диаметр отверстия в шпинделе, мм.............................................	52
Мощность главного электродвигателя, кВт................................	10

2.4 Назначение детали и механические свойства материала детали

По заданию мне дана деталь - вал. Валы в механизмах служат опорой для зубчатых колес, полумуфт и т.д., а так же для передачи вращательных усилий. Материал детали - сталь 45.

Сталь - это железоуглеродистый сплав с содержанием углерода не более 1,7 %. В состав сталей входят также другие химические элементы, влияющие на ее качественные показатели. Качественная углеродистая сталь обозначается числами 08, 10, 15, 20 и т.д., показывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Таблица 2. Механические свойства стали

Механические свойства
Марка	Твердость по Бриннелю НВ, не более	Предел прочности при растяжении ?В, МПа
45	229	598

3. Технологический процесс изготовления детали

3.1 Последовательность механической обработки детали

Технологический процесс

Операция I. Токарная

Установ А

Установить заготовку в патроне и закрепить

1 переход. Точить торец.

2 переход. Зацентровать отверстие Ш 3 мм на длину ? = 7,5 мм.

Установ Б

Установить заготовку в патроне и заднем центре и закрепить

1переход.Точить цилиндрическую поверхность с Ш 48 мм до Ш 45 мм на длину ? = 272 мм.

2 переход. Точить цилиндрическую поверхность с Ш 45 мм до Ш 40 мм на длину ? = 210 мм.

3 переход. Точить цилиндрическую поверхность с Ш 40 мм до Ш 36 мм на длину ? = 80 мм.

4 переход. Точить фаску 2Ч45?.

5 переход. Точить канавку шириной 3 мм.

Установ В

Установить заготовку в патроне и закрепить

1 переход . Точить торец

2 переход. Точить цилиндрическую поверхность с Ш 48 мм до Ш 30мм на длину ? = 28 мм. за 2 прохода

3 переход. Точить канавку шириной 4 мм.

4 переход. Точить 2 фаскт 1,6Ч45?.

5 переход. Нарезать резьбу М 30х1,5 на длину ? = 28 мм. круглой плашкой.

3.2 Выбор режимов резания для каждого перехода

Операция I. Токарная

Установ А

1 переход

Точить торец

1. Глубина резания t =(Lз - Lд) ч 2 = (302-300) ч 2 = 1 мм.

2. Подача резца S = 0,2 мм/об.

3. Определяю по справочнику скорость резания Vт = 235 м/мин.

4. По формуле нахожу число оборотов заготовки

V 320х 235

n = 320 Д = 48 = 1566 об/мин.

5. По паспорту станка 16К20 нахожу фактическое число оборотов заготовки и принимаю ближайшее наименьшее nф = 1500 об/мин.

6. По формуле определяю фактическую скорость резания

Д * nф 48*1500

Vф = 320 = 320 = 225 м/мин.

7. Машинное время

L * i 24*1

Тм = nф * S = 1500* 0,2 = 0,08 мин.

Таблица 3. Выбор режимов резания для 1 перехода установа А

t, мм	S, мм/об	V, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
1	0,2	235	1566	1500	225	0,08

2 переход

Зацентровать отверстие Ш 3 мм на длину ? = 7,5 мм.

1. Глубина резания t =Dсв ч 2 = 1,5мм.

2. Подача резца S = 0,03 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 25 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 320х25

n = 320 Д = 3 = 2666 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 1600 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 3*1600

Vф = 320 = 320 = 150 м/мин.

7. Машинное время

L * i 7,5* 1

Тм = nф * S = 1600 * 0,03 = 0,156 мин.

Таблица 4. Выбор режимов резания для 2 перехода установа А

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
1,5	0,03	25	2666	1600	150	0,156

Установ Б

1переход.

Точить цилиндрическую поверхность с Ш 48 мм до Ш 45 мм на длину ? = 272 мм.

1. Глубина резания t =(Dз - Dд) ч 2 = (48 - 45) ч 2 = 1,5 мм.

2. Подача резца S = 0,5 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 176 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 176 n = 320 Д = 320 45 = 1252 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 1250 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 48*1250

Vф = 320 = 320 = 187 м/мин.

7. Машинное время

L * i 272* 1 Тм = nф * S = 1250 * 0,5 = 0,435 мин.

Таблица 5. Выбор режимов резания для 1 перехода установа Б

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
1,5	0,5	175	1252	1250	187	0,435

2 переход

Точить цилиндрическую поверхность с Ш 45мм до Ш 40 мм на длину ? = 210 мм.

1. Глубина резания

t =(Dз - Dд) ч 2 = (45 - 40) ч 2 =2,5 мм.

2. Подача резца S = 0,5 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 166 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 166 n = 320 Д = 320 40 = 1328 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 1250 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 40*1250

Vф = 320 = 320 = 156 м/мин.

7. Машинное время

L * i 210* 1

Тм = nф * S = 1250 * 0,5 = 0,336 мин.

Таблица 6. Выбор режимов резания для 2 перехода установа Б

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
2,5	0,5	166	1328	1250	156	0,336

3 переход

Точить цилиндрическую поверхность с Ш 40 мм до Ш 36 мм на длину ? = 80 мм.

1. Глубина резания t =2 мм.

2. Подача резца S = 0,5 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 176 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 176 n = 320 Д = 320 36 = 1564 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 1250 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 36*1250

Vф = 320 = 320 = 140 м/мин.

7. Машинное время

L * i 80* 2

Тм = nф * S = 1250 * 0,5 = 0,128 мин.

Таблица 7. Выбор режимов резания для 3 перехода установа Б

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
2	0,5	176	1564	1250	140	0,128

4 переход

Точить фаску 2Ч45?.

1. Глубина резания t =2 мм.

2. Подача резца S = 0,5 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 176 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 176

n = 320 Д = 320 36 = 1564 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 1250 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 36*1250

Vф = 320 = 320 = 140 м/мин.

7. Машинное время

L * i 2* 1

Тм = nф * S = 1250 * 0,5 = 0,0016 мин.

Таблица 8. Выбор режимов резания для 4 перехода установа Б

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
2	0,5	176	1564	1250	140	0,0016

5 переход

Точить канавку шириной 3 мм.

1. Глубина резания t = 3 мм.

2. Подача резца S = 0,12 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 153 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 153

n = 320 Д = 320 36 = 1360 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 1250 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 36*1360

Vф = 320 = 320 = 140 м/мин.

7. Машинное время

L * i 0,5* 1

Тм = nф * S = 1250 * 0,12 = 0,00333 мин.

Таблица 9. Выбор режимов резания для 5 перехода установа Б

T, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	Nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
3	0,12	153	1360	1250	140	0,003333

Установ В

1 переход

Точить торец

1. Глубина резания t =(Lз - Lд) ч 2 = (302-300) ч 2 = 1 мм.

2. Подача резца S = 0,2мм/об.

3. Определяю по справочнику скорость резания Vт = 235 м/мин.

4. По формуле нахожу число оборотов заготовки

V 235

n = 320 Д =320 48 = 1566 об/мин.

5. По паспорту станка 16К20 нахожу фактическое число оборотов заготовки и принимаю ближайшее наименьшее nф = 1500 об/мин.

6. По формуле определяю фактическую скорость резания

Д * nф 48*1500

Vф = 320 = 320 = 225 м/мин.

7. Машинное время

L * i 24*1

Тм = nф * S = 1500* 0,2 = 0,07 мин.

Таблица 10. Выбор режимов резания для 1 перехода установа В

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
1	0,2	235	1566	1600	240	0,08

2 переход.

Точить цилиндрическую поверхность с Ш 48 мм до Ш 30 мм на длину ? = 28 мм. за 2 прохода

1. Глубина резания t = 9 мм., t1 = 4,5мм., t2 = 4,5 мм.

2. Подача резца S = 0,5 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 160 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 160

n = 320 Д = 320 48 = 1066 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 1000 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 30*1000

Vф = 320 = 320 = 93 м/мин.

7. Машинное время

L * i 28* 2

Тм = nф * S = 1000 * 0,5 = 0,112 мин.

Таблица 11. Выбор режимов резания для 2 перехода установа В

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
4,5	0,5	160	1066	1000	93	0,112

3 переход.

Точить канавку шириной 4 мм.

1. Глубина резания t = 4 мм.

2. Подача резца S = 0,1мм/об.

3. Определяю по справочнику скорость резания Vт = 153 м/мин.

4. По формуле нахожу число оборотов заготовки

V 153

n = 320 Д =320 28 = 1632 об/мин.

5. По паспорту станка 16К20 нахожу фактическое число оборотов заготовки и принимаю ближайшее наименьшее nф = 1500 об/мин.

6. По формуле определяю фактическую скорость резания

Д * nф 28 *1600

Vф = 320 = 320 = 140 м/мин.

7. Машинное время

L * i 1*1

Тм = nф * S = 1500* 0,1 = 0,006 мин.

Таблица 12. Выбор режимов резания для 3 перехода установа В

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
4	0,1	153	1632	1600	140	0,006

4 переход.

Снять 2 фаски 1,6Ч45?

1.Глубина резания t = 1,6мм.

2. Подача резца S = 0,5 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 176 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 176 n = 320 Д = 320 20 = 1877 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 1600 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 30*1600

Vф = 320 = 320 = 150 м/мин.

7. Машинное время

L * i 1,6* 1

Тм = nф * S = 1600*0,5 = 0,002 мин.

Таблица 12. Выбор режимов резания для 4 перехода установа В

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
1,6	0,5	176	1877	1600	150	0,002

5 переход

Нарезать резьбу М 30х1,5 на длину ? = 28 мм. круглой плашкой

1.Число рабочих ходов i = 2

2. Подача плашки S = 1,5 мм/об.

3. Скорость резания Vт = 4 м/мин.

4. Число оборотов детали

V 4

n = 320 Д = 320х 30 = 42 об/мин.

5. Фактическое число оборотов nф = 40 об/мин.

6. Фактическая скорость резания

Д * nф 30*40

Vф = 320 = 320 = 3,75 м/мин.

7. Машинное время

L * i 28 * 2

Тм = nф * S = 40*1,5 = 0,933 мин.

Таблица 13. Выбор режимов резания для 5 перехода установа В

t, мм	S, мм/об	Vт, м/мин	N, об/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин	Т, мин
2	1,5	4	42	40	3,75	0,933

4. Виды брака при механической обработке

4.1 Виды брака при механической обработке

Таблица 14 - Сводная таблица видов брака при механической обработке на токарном станке мод.16К20

Недостатки обработанных деталей	Основные причины брака	Рекомендации по устранению
Радиальное биение наружной поверхности относительно базовой оси отверстия	Биение прутка в шпинделе	Проверить и отрегулировать зажимную цангу, отрегулировать зазор в подшипнике передней опоры. Изготовить точные кулачки
При подрезке торцов размер по длине детали не выдерживается	Слабо закреплена заготовка. Шпиндель имеет осевой люфт	Расточить кулачки патрона, разобрать и промыть в керосине механизм патрона, Заменить патрон. Отрегулировать упорный подшипник шпинделя. При работе с люнетом сцентрировать кулачки патрона
Нецилиндричность обработанной поверхности	Плохое состояние станка: овальность базовых шеек шпинделя, неточность подшипников, выработка направляющих станины и т. п.; взаимное несоответствие центров станка и центровых отверстий заготовки; неправильная установка бабок, износ резца во время прохода, большой вылет заготовки, зажатой в патроне (конусность); нежесткость заготовки, зажатой в центрах, отжатие бабок	Проверить и при необходимости заменить станочные центры, очистить (исправить) центровые отверстия в заготовках, выверить и надежно закрепить бабки, пользоваться люнетом, уменьшить вылет заготовки из самоцентрирующего патрона, заменить резец на более износостойкий
Отклонение диаметров ступенчатой поверхности, обрабатываемой одним резцом	Неточное изготовление участков профиля кулачка данного суппорта	Изготовить точный профиль
	Износ резца	Переточить резец

4.2 Организация рабочего места

Рабочее место - это первичное звено в любом трудовом процессе.

Рабочее местом токаря называется участок производственной площади цеха, оснащенный: одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей, комплектом технологической оснастки, состоящим из различных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники. вспомогательные таблицы и т.д.); комплектом предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т.п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями. Комплект технологической оснастки и комплект технологической оснастки и комплектом предметов ухода (за станком и рабочим местом) постоянного пользования, устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станки и типа производства. Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного производств, и значительно меньшим - токари, работающие в условиях серийного и крупносерийного производств.

Схема размещения оснастки на рабочем месте токаря.



Рис. 4.1. Инструментальный шкаф; 2 - планшет для чертежей; 3 - планшет для измерительных инструментов; 4 - ящик для вспомогательного инструмента; 5 - ящики для инструмента и деталей; 6 - стеллаж; 7 - решетка

5. Инструменты и приспособления, применяемые при изготовлении детали

5.1 Измерительный инструмент

В своей работе я применял следующий измерительный инструмент:

-линейка 200 мм;

-штангенциркуль ШЦ - I.

Штангенциркуль ШЦ1 (см.рис. 5.1) - универсальный измерительный инструмент, предназначенный для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин и т.д. Точность Измерения штангенциркулем определяется шкалой нониуса. Использование нониуса позволяет получить отсчет дробных частей миллиметра (0,1; 0,05 и 0,02 мм.) Основной частью штангенциркуля является штанга с миллиметровыми делениями.

Рис. 5.1. Штангенциркуль ШЦ1

5.2 Режущие инструменты

В своей работе я применял следующие режущие инструменты и приспособления:

1. Резец проходной отогнутый с пластинами твердого сплава Т5К10.

2. Резец упорно-проходной Т15К6.

3. Резец канавочный Т15К6.

4. Комбинированное центровочное сверло сталь Р 19.

5. Круглая плашка Р 18.

Рис. 5.2



Рис. 5.3. Резец канавочный Т15К6

Рис. 5.4. Комбинированное ценровочное сверло сталь Р 19

Рис. 5.5. Круглая плашка Р 18

5.3 Приспособления

Патрон трехкулачковый самоцентрирующий.



Рис. 5.6. Патрон трехкулачковый самоцентрирующий

6. Электробезопасность и пожарная безопасность рабочего места станочника

6.1 Техника безопасности до начала, во время, по окончании работы

До начала работы:

1. Надеть спец. одежду: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под головной убор.

2. Организовать рабочее место: убрать все лишнее; подготовить и аккуратно разложить необходимые инструменты и приспособления в удобном и безопасном порядке

3. Проверить состояние станка: убедиться в надежности крепления ограждающих щитков ременной передачи гитары сменных колес, посмотреть, не оборван ли заземляющий провод, на холостом ходу проверить исправность кнопок «пуск» - «стоп», тормоза, действие и фиксацию рычага управления станком. О всех обнаруженных неисправностях доложить мастеру. До их устранения к работе не приступать.

Во время работы:

1. Надежно закреплять инструменты, приспособления и заготовки.

2. Не пользоваться неисправными или значительно изношенными приспособлениями и ключами.

3. При установке на станке тяжестей весом более 16 кг применять подъемные устройства или прибегать к помощи подсобного рабочего.

4. На ходу станка не производить установку и снятие заготовок и инструментов, измерение детали, регулировку, чистку и смазку станка.

5. Стружку удалять со станка только специальным крючком, щеткой или скребком.

6. Не облокачиваться на станок и не прижиматься к нему во время работы.

7. При образовании фонтанирующей стружки работать в очках или пользоваться защитным экраном.

8. Соблюдать порядок на рабочем месте: правильно укладывать заготовки и детали, не загромождать проходы, своевременно убирать стружку, следит, чтобы пол не заливался охлаждающей жидкостью и маслом, под ногами иметь сухую деревянную решетку.

9. Не открывать дверцы и крышки электрошкафов, не производить какую - либо регулировку электроаппаратуры.

10. При появлении искр на деталях станка или ощущении тока при соприкосновении с ними работу прекратить и принять меры по исправлению электропроводки электриком.

11. В ночное время светильник местного освещения должен быть отрегулирован так, чтобы свет не слепил глаза.

12. Станок во время работы нельзя оставлять без надзора. При любом даже кратковременном прекращении работы выключать электродвигатель.

После работы:

1. Покончания работы отключить станок от электросети, привести в порядок рабочее место, смазать станок.

2. Сдать станок сменщику и сообщить ему о всех неисправностях станка.

6.2 Электробезопасность

Причинами электропоражений могут быть неисправности изоляции, коммутационной аппаратуры, электродвигателей и средств, обеспечивающих электробезопасность при аварийном режиме работы электрооборудования станка. Наиболее опасным до напряжений 500 Вт является переменный ток низкой частоты, в том числе промышленной (50 Гц).

Станки оснащены средствами, обеспечивающими электробезопасность работы при нормальном и аварийном состоянии электрооборудования.

Аварийное состояние - это работа неисправного электрооборудования, при котором могут возникнуть опасные ситуации, приводящие к электротравмированию станочника.

Электробезопасность при защитном заземлении - преднамеренное электрическое соединение станка с землей или ее эквивалентом, металлических нетоковедущих частей станка, которые могут оказаться под напряжением.

Зануление - преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических токоведущих частей станка, которые могут оказаться под напряжением.

Защитное отключение - быстродействующая защита, автоматически отключающая электрооборудование станка при возникновении опасности поражением тока.

6.3 Меры пожарной безопасности

Система предотвращения пожара - комплекс организационных мероприятий и технических средств, исключающих возможность возникновения пожара.

Опасным факторами пожара, воздействующими на людей, являются:

Открытый огонь и искры, повышение температуры воздуха и предметов, побочные продукты горения, повреждения и обрушения зданий, сооружений установок; взрыв и дым.

Наиболее вероятным источником воспламенения является электрооборудование станков. Наиболее опасны короткие замыкания, вызывающие перегрев токоведущих частей и плавление проводов, возникновение электрических искр и дуг. Это вызывает воспламенение изоляций, в результате чего могут загореться близко расположенные горючие материалы. Нужно соблюдать правила пожарной безопасности, предписывающие соответствующие инструкциями предприятий. Опасные материалы (бензин, керосин, растворитель, обтирочные материалы, масло) нужно хранить в специально отведенных для этого помещениях и местах. Курить можно только в положенных местах.

По окончанию работы или при перерывах обязательно выключать электродвигателя станка и местное освещение. При любых неисправностях электрооборудования следует немедленно вызвать электрика. При возникновении пожара нужно выключить все электродвигатели и вызвать пожарную команду. До ее прибытия пожар следует потушить собственными силами, пользуясь цеховыми средствами тушения; огнетушителем, песком и т.д.

7. Экономический раздел

Расчет количества изготовленных деталей в течении месяца.

Рабочий день составляет - 8 часов. Количество рабочих дней в месяц - 21. Общее количество часов в месяц - 8 * 21 = 168 часов.

Количество деталей, изготовленных за 1 месяц, определяем по формуле

N = (168 * 60) чТшт,

Где У Тм - общее машинное время на обработку 1 детали.

У Тм = Тм1 + Тм2 + Тм3 +……Тм10 = 0,07 + 0,156 + 0,435 + 0,336 + 0,128 + 0,001 + 0,003 + 0,07 + 0,112+0,006+0,002+0,933 = 2,252 мин.

Вспомогательное время на обработку одной детали

Тв = 70% * УТм = 0,7 * 2,252 = 1,576 мин.

Подготовительно-заключительное время на 1 деталь

Тnз = 60% * УТм = 0,6 * 2,252 = 1,351 мин.

Общее время на обработку одной детали

где У Тшт = Тм + Тв + Тn3 = 2,252 + 1,576 + 1,351 = 5,179 мин.

N = (168 * 60) ч5,179= 1946,321 шт.

Количество деталей за один месяц составило 1946 шт., задел на следующий месяц 321 шт.

Литература

1. Багдасарова Т.А. Токарь: технология обработки: учебное пособие для нач. проф. образования. - М.: Издательский центр «Академия», 2010. - 80 с.

2. Вереина Л.И. Справочник токаря: учеб.пособие для проф. образования. - 3-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2008. - 448с

3. Вереина Л.И. Техническая механика: учебник. Допущено Мин. обр. науки России. - 6-е изд., стр., 2010. - 224 с.

4. Вереина Л.И. Токарь высокой квалификации. Учебное пособие. - М.: Издательский Центр «Академия», 2007-368 с.

5. Вышнепольский И.С. Техническое черчение: Учебник для профессиональных учебных заведений. - 7-е изд., испр. - М.: Высшая школа, 2005. - 219с.

6. Зайцев Б.Г. Справочник молодого токаря. М.: Высшая школа, 2005

7. Зайцев С.А., Куранов А.Д., Толстов А.Н. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении/

8. Заплатин В.Н., Сапожников Ю.И., Дубов А.В. и др. Лабораторный практикум по материаловедению (металлообработка): учебное пособие: Рекомендовано ФГУ «ФИРО», 2010. - 192с.

9. Куликов О.Н. Охрана труда в металлообрабатывающей промышленности.

10. М.: Издательский центр «Академия», 2008. - 96 с.-М.: Машиностроение, 2005. - 180 с.

11. Сеферов Г.Г., Батиенков В.Т., Сеферов Г.Г., Фоменко А.Л., Материаловедение: Учебник/ Под ред. В.Т.Батиенкова. - М.:ИНФА-М, 2005. - 150с.

12. Стерин И.С. Учебное пособие / Токарь-универсал. М.: Дрофа, 2010.-551 с.

13. Чумаченко Ю.Т. Материаловедение и слесарное дело. М.: Машиностроение, 2009. - 400 с.

14. Шеметов М.Г. и др. Справочник токаря-универсала. М.: Машиностроение, 2007

15. stankiexpert.ru/stanki/frezernye/zubofrezernye-stanki.html

16. electricalschool.info/main/drugoe/1302-shtangencirkuli.html

17. https://ru.wikipedia.org/wiki/Микрометр

18. www.mtomd.info/archives/2144

19. https://knigi.link/tehnologiya.../organizatsiya-obslujivanie-rabochego-mesta-64809.html

20. ГОСТ 2.001-93.ЕСКД. Общие положения.

21. ГОСТ 2.004-88.ЕСКД. Общие требования к выполнению конструкторских и технологических документов на печатающих и графических устройствах вывода ЭВМ.

22. ГОСТ 2.104-68.ЕСКД. Основные надписи.

23. ГОСТ 2.105-95.ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

24. ГОСТ 2.106-96.ЕСКД. Текстовые документы.

25. ГОСТ 2.109-73.ЕСКД. Основные требования к чертежам.

26. ГОСТ 2.301-68.ЕСКД. Форматы.

27. ГОСТ 2.303-68.ЕСКД. Линии.

28. ГОСТ 2.304-81.ЕСКД. Шрифты чертежные.

29. ГОСТ 2.305-68.ЕСКД. Изображения, виды, разрезы, сечения.

30. ГОСТ 2.306-68.ЕСКД. Обозначения графические материалов и правила их нанесения на чертежах.

31. ГОСТ 2.307-68.ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений.

32. ГОСТ 2.308-79.ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей.

33. ГОСТ 2.309-73.ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхностей.

34. ГОСТ 2.316-68.ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.

Размещено на Allbest.ru

...