Конструкционные материалы в машиностроении, их строение, свойства и классификация

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Атомно-кристаллическая структура металлов

Под атомно-кристаллической структурой понимают взаимное расположение атомов (ионов), существующее в реальном кристалле.

В твердом состоянии металл представляет собой кристаллический остов, состоящий из положительно заряженных ионов, омываемых «газом» из свободных коллективизированных электронов. Связь в металле осуществляется электростатическими силами. Между ионами и коллективизированными электронами проводимости возникают электростатические силы притяжения, которые стягивают ионы. Такая связь называется металлической.

Силы связи в металлах определяются силами отталкивания и силами притяжения между ионами и электронами. Атомы (ионы) располагаются на таком расстоянии один от другого, при котором энергия взаимодействия минимальна. Атомы в металле располагаются закономерно, образуя правильную кристаллическую решетку, что соответствует минимальной энергии взаимодействия атомов.

Кристаллическая решетка, представленная на рис. 1, а, состоит из воображаемых линий и плоскостей, проходящих через точки расположения атомов (ионов) в пространстве. Жирными линиями выделен наименьший параллелепипед, последовательным перемещением которого вдоль трех своих осей может быть построен весь кристалл. Этот наименьший объем кристалла (рис. 1, а, б), дающий представление об атомной структуре металла в любом объеме, получил название элементарной кристаллической ячейки. Для однозначной ее характеристики необходимо знать следующие величины: три ребра (a, b и c) и три угла между осями б, в и г (рис. 1, в).

Большинство металлов образуют одну из следующих высокосимметричных решеток с плотной упаковкой атомов: кубическую объемно-центрированную, кубическую гранецентрированную и гексагональную (рис. 2).

Как видно из рис. 2, а, в кубической объемно-центрированной решетке (ОЦК) атомы расположены в вершинах куба и один атом в центре куба. Кубическую объемно-центрированную решетку имеют металлы Pb, K, Na, Li, Tiв, Zrв, Ta, W, V, Feб, Cr, Nb, Ba и др.

В кубической гранецентрированной решетке (ГЦК) атомы расположены в вершинах куба и в центре каждой грани (рис. 2, б). Решетку такого типа имеют металлы Caб, Ce, Srб, Pb, Ni, Ag, Au, Pd, Pt, Rh, Jr, Feг, Cu, Coб и др.

В гексагональной решетке (ГПУ) (рис. 2, в) атомы расположены в вершинах и в центре шестигранных оснований призмы, а три атома - в средней плоскости призмы. Такую упаковку атомов имеют металлы Mg, Tiб, Cd, Re, Os, Ru, Zn, Coв, Be, Caв и др.

Расстояния а, b, с между центрами ближайших атомов в элементарной ячейке (рис. 1, в) называются периодами решетки, выражаются в нанометрах (1 нм = 10 9 см) и для большинства металлов находятся в пределах 0,1-0,7 нм.

На элементарную ячейку объемно-центрированной решетки приходятся два атома. Один из них в центре куба, а другой вносят атомы, располагающиеся в вершинах куба. При этом каждый атом в вершине куба одновременно принадлежит восьми сопряженным элементарным ячейкам и на каждую ячейку приходится лишь 1/8 массы этого атома, т. е. на всю ячейку приходится 1/8 8 = 1 атом.

На элементарную ячейку гранецентрированной кубической решетки приходятся четыре атома. Из них один (по такому же расчету, как и для объемно-центрированной решетки) вносят атомы в вершинах куба, а три суммарно ((1/2)*6 = 3) вносят атомы, находящиеся на середине грани, так как каждый из таких атомов принадлежит двум ячейкам.



Рис. 1. Расположение атомов (ионов): а - в кристаллической решетке; б, в - в элементарной кристаллической ячейке

Рис. 2. Кристаллические решетки металлов: а - объемно-центрированная кубическая (ОЦК); б - гранецентрированная кубическая (ГЦК); в - гексагональная плотноупакованная (ГПУ)

Рис. 3. Число атомов, находящихся на наименьшем расстоянии от данного атома А в разных кристаллических решетках: а - ГЦК; б - ОЦК; в - ГПУ

кристаллический металл аморфный

На элементарную ячейку гексагональной плотноупакованной решетки приходятся шесть атомов (3 + (1/6)*12 + (1/2)*6 = 6).

Период и число частиц, приходящихся на элементарную ячейку, определяют расположение частиц в кристалле. Дополнительными характеристиками кристаллической решетки являются координационное число и коэффициент компактности.

Координационное число (К) количество атомов, находящихся на наименьшем расстоянии от данного атома в разных кристаллических решетках. В решетке объемно-центрированного куба (ОЦК) для каждого атома число таких соседей будет 8 (К8), для решеток гранецентрированной кубической (ГЦК) и гексагональной плотноупакованной (ГПУ) - 12 (К12) (рис. 3).

Отношение объема всех частиц, приходящихся на одну элементарную ячейку, ко всему объему элементарной ячейки определяет коэффициент компактности. Например, его значение для ОЦК - 0,68, для ГЦК - 0,74.

Оставшееся пространство занимают поры.

Упорядоченность расположения атомов в кристаллической решетке позволяет четко выделить отдельные кристаллографические направления и плоскости.

Кристаллографическими направлениями являются прямые или лучи, выходящие из какой-нибудь точки отсчета, вдоль которых на определенном расстоянии друг от друга располагаются атомы. Точками отсчета могут служить, например, вершины куба, при этом кристаллографическими направлениями являются его ребра и диагонали граней (рис. 4, а).

Кристаллографическими плоскостями являются плоскости, на которых лежат атомы, например грани куба или его диагональные плоскости (рис. 4, б г).

Кристаллографические направления и плоскости принято обозначать индексами Миллера. Для определения индекса какого-либо направления следует найти координаты ближайшего к точке отсчета атома, лежащего на этом направлении, выраженные через параметр решетки. Например, координаты ближайшего атома вдоль оси 0x выражают через 100, этими цифрами принято обозначать индекс направления вдоль оси 0x и параллельных ему направлений: [100]. Индексы направлений вдоль осей 0y и 0z и параллельных им направлений выражают соответственно через [010] и [001], а направления вдоль диагоналей граней x0z, x0y, y0z и диагонали куба получат индексы соответственно [101], [110], [011], [111] (рис. 4, а).

Для определения индекса кристаллографической плоскости следует вначале найти координаты ближайших точек ее пересечения с осями координат, проведенными из точки отсчета 0. Затем обратные величины найденных координат нужно записать в обычной последовательности в круглых скобках. Например, координаты точек пересечения с осями координат интересующей нас ближайшей плоскости, параллельной плоскости x0y (т. е. плоскости верхней грани куба на рис. 4, б), являются числа 1, поэтому индекс можно записать так: (001). Индексы плоскостей, параллельных плоскостям x0z и y0z, будут соответственно (010) и (100) (рис. 4, б), индекс вертикальной диагональной плоскости куба (рис. 4, в) (110), а индекс наклонной плоскости, пересекающейся со всеми тремя осями координат на удалении одного параметра, примет вид (111) (рис. 4, г).

Рис. 4. Основные кристаллографические направления (а) и плоскости (б г)



Рис. 5. Обозначение кристаллографических плоскостей куба и различных кристаллографических направлений: а - в ГЦК-решетке; б - в ОЦК-решетке

Использование понятий о кристаллографических направлениях и плоскостях и индексах Миллера позволяет описывать различные явления, происходящие в кристаллографических телах, а также особенности свойств кристаллографических тел вдоль различных направлений и плоскостей. Так, плоскости (100) в ОЦК-решетке на рис. 4, б принадлежит лишь один атомом ((1/4)*4), плоскости ромбического додекаэдра (110) на рис. 4, в и рис. 5, б - два атома: один атом вносят атомы, находящиеся в вершинах [(1/4)*4], и один атом в центре куба. В ГЦК-решетке плоскостью с наиболее плотным расположением атомов будет плоскость октаэдра (111) (рис. 5, а), а в ОЦК-решетке - плоскость (110) (рис. 5, б).

Вследствие неодинаковой плотности атомов в различных плоскостях и направлениях решетки свойства (химические, физические, механические) каждого монокристалла зависят от направления вырезки образца по отношению к направлениям в решетке. Подобная неодинаковость свойств монокристалла в различных кристаллографических направлениях называется анизотропией. Кристалл - тело анизотропное в отличие от аморфных тел (стекло, пластмассы и др.), характеризующихся неупорядоченным расположением атомов и молекул.

Строение любого реального кристалла несовершенно. Дефекты кристаллографического строения подразделяются по геометрическим признакам на точечные (нуль-мерные), линейные (одномерные) и поверхностные (двумерные).

Точечные дефекты малы во всех трех направлениях: размеры их не превышают нескольких атомных диаметров. К точечным дефектам относятся вакансии, дислоцированные атомы и атомы примесей.

Рис. 6. Точечные дефекты: а - вакансии; б - дислоцированный атом; в - атом примеси

Вакансии - это отсутствие атомов (ионов) в узлах кристаллической решетки, «дырки», по терминологии Я. И. Френкеля, которые образовались в силу различных причин (рис. 6, а).

Дислоцированные атомы атомы, вышедшие из узла кристаллической решетки и занявшие место где-то в междоузлии (рис. 6, б). Концентрация дислоцированных атомов невелика, так как для их образования требуется существенная затрата энергии (например, облучение металла ядерными частицами). При этом на месте переместившегося атома также образуется вакансия (механизм Я. И. Френкеля).

Поскольку практически невозможно выплавить металл химически чистым, в любом объеме металла всегда присутствует какое-то количество чужеродных атомов примесей.

Примесные атомы либо занимают в кристаллической решетке места основных атомов, либо внедряются внутрь ячейки (рис. 6, в).

Вокруг вакансий, дислоцированных атомов и атомов примесей всегда нарушается правильность кристаллического строения, а также уравновешенность силовых полей атомов во всех направлениях.

Линейные дефекты имеют малые размеры в двух измерениях и большую протяженность в третьем измерении. Важнейшие виды линейных несовершенств - краевые и винтовые дислокации (рис. 7).

Краевая дислокация в сечении представляет собой край «лишней» полуплоскости в решетке (рис. 7, а). Вокруг дислокаций решетка упруго искажена. Мерой искажения служит так называемый вектор Бюргерса. Он получается, если обойти замкнутый контур в идеальном кристалле (рис. 8, а), переходя от узла к узлу, а затем этот же путь повторить в реальном кристалле, заключив дислокацию внутрь контура. Как видно на рис. 8, б, в реальном кристалле контур окажется незамкнутым. Вектор b, который нужен для замыкания контура, и будет вектором Бюргерса. У краевой дислокации (рис. 8, б) вектор Бюргерса равен межатомному расстоянию и перпендикулярен дислокационной линии, у винтовой дислокации (рис. 7, б).

Рис. 7. Схемы краевой (а) и винтовой (б) дислокаций

Рис. 8. Идеальный кристалл (а) и вектор Бюргерса у краевой дислокации в реальном кристалле (б)

Полные дислокации легко перемещаются под действием напряжений в отличие от частичных дислокаций, у которых вектор Бюргерса меньше межатомного расстояния.

Внутри кристалла дислокации связаны в единую, объемную сетку; в каждом узле сетки соединены три дислокации и сумма их векторов Бюргерса равна нулю.

В кристаллах содержатся дислокации разных знаков, различающиеся ориентацией векторов Бюргерса. Дислокации одного знака, расположенные в одной плоскости, отталкиваются друг от друга, дислокации противоположных знаков притягиваются.

Плотность дислокаций - это суммарная длина всех линий дислокаций в единице объема. В полупроводниковых кристаллах она равна 104-105 см-2, у отожженных металлов - 106-108 см- При холодном пластическом деформировании плотность дислокаций возрастает до 1011-1012 см- Попытка увеличить плотность свыше 1012 см-2 быстро приводит к появлению трещин и разрушению металла.

Дислокации возникают при кристаллизации, плотность их большая, поэтому они значительно влияют на свойства материалов. Дислокации наряду с другими дефектами участвуют в фазовых превращениях.

Вдоль дислокаций скорость диффузии на несколько порядков выше, чем сквозь кристаллическую решетку без дефектов. Дислокации служат местом концентрации примесных атомов, в особенности примесей внедрения, так как это уменьшает искажения решетки.

Поверхностные дефекты. Поликристаллический сплав содержит огромное число мелких зерен (рис. 9). В соседних зернах решетки ориентированы различно (рис. 10), и граница между зернами представляет собой переходный слой 1-5 нм, в котором нарушена правильность расположения атомов, имеются скопления дислокаций, повышена концентрация примесей. Границы между зернами называются большеугловыми (рис. 9), так как соответственные кристаллографические направления в соседних зернах образуют углы в десятки градусов.

Каждое зерно, в свою очередь, состоит из субзерен (блоков). Субзерно представляет собой часть кристалла относительно правильного строения, а его границы - стенки дислокаций, которые разделяют зерно на отдельные субзерна (рис. 10). Угол взаимной разориентации между соседними субзернами невелик. Там возникают малоугловые границы, на которых также скапливаются примеси.

Рис. 9. Схема строения поликристалла: а - большеугловые границы между зернами; б - переходный слой (граница)

Рис. 10. Схема блочной (мозаичной) структуры зерен

Поверхностные дефекты влияют на механические и физические свойства материалов. Особенно большое значение имеют границы зерен. Чем мельче зерно, тем выше предел текучести, вязкость и меньше опасность хрупкого разрушения. Вдоль границ зерен и субзерен быстро протекает диффузия, во много раз быстрее, чем сквозь кристалл, особенно при нагреве.

Взаимодействие между дефектами, перемещение их в кристаллах, изменение концентрации дефектов - все это отражается на свойствах материалов и имеет большое практическое значение.

Свойство - это количественная или качественная характеристика материала, определяющая его общность или различие с другими материалами.

Выделяют три основные группы свойств материалов: эксплуатационные, технологические и стоимостные. Они лежат в основе выбора материала, определяют техническую и экономическую целесообразность его применения. Первостепенное значение имеют эксплуатационные свойства.

Эксплуатационными называют свойства материала, которые определяют работоспособность деталей машин, приборов или инструментов, их силовые, скоростные, стойкостные и другие технико-эксплуатационные показатели.

Работоспособность подавляющего большинства деталей машин и изделий обеспечивает уровень механических свойств, которые характеризуют поведение материала под действием внешней нагрузки. Так как условия нагружения деталей машин чрезвычайно разнообразны, механические свойства включают большую группу показателей.

Работоспособность отдельной группы деталей машин зависит не только от механических свойств, но и от сопротивления воздействию химически активной рабочей среды. Если такое воздействие значительно, то определяющими становятся физико-химические свойства материала - жаростойкость и коррозионная стойкость.

Среди технологических свойств главным является технологичность материала - его пригодность для изготовления деталей машин, приборов и инструментов требуемого качества при минимальных трудовых затратах. Она оценивается: обрабатываемостью резанием; давлением; свариваемостью; способностью к литью; склонностью к деформации и короблению при термической обработке.

Литейные свойства определяются жидкотекучестью, усадкой и склонностью к ликвации.

Деформируемость - это способность принимать необходимую форму под влиянием внешней нагрузки без разрушения и при наименьшем сопротивлении нагрузке, т. е. способность металла к обработке давлением.

Свариваемость - это способность металлов и сплавов образовывать неразъемные соединения требуемого качества.

Технологичность материала имеет важное значение, так как от нее зависят производительность и качество изготовления деталей.

При обработке материалов и эксплуатации изделий из них большое значение имеют физические свойства материалов, к которым относятся: температура плавления, плотность, электросопротивление, теплопроводность и др.

Механические свойства материалов. Внешние нагрузки, действующие на элементы конструкций и детали машин, распределены по площади или объему. В зависимости от изменения во времени нагрузки разделяются на статические и динамические. Статическое нагружение характеризуется малой скоростью изменения своей величины. Динамические нагрузки изменяются во времени с большими скоростями, например при ударном нагружении.

Под действием внешних нагрузок и структурно-фазовых превращений в материале конструкции возникают внутренние силы - напряжения.

В простейшем случае осевого растяжения цилиндрического стержня (рис. 11, а) напряжение у в поперечном сечении легко определить как отношение растягивающей силы Р к площади поперечного сечения F0, т. е. у = Р/F0.

В общем случае, когда сила Р не перпендикулярна плоскости рассматриваемого сечения F1 (рис. 11, б), полное напряжение у1 можно разложить на две составляющие: нормальное напряжение уn, направленное перпендикулярно данной плоскости, и касательное ф, направленное вдоль этой плоскости. На рис. 11, бнаклонная плоскость F1 расположена под углом б к плоскости поперечного сечения стержня. Площадь наклонного сечения F1 = F0/cos б. В плоскости этого сечения действует общее напряжение у1 = Р/F1 = уcos б. Разлагая это напряжение по правилу параллелограмма на составляющие, получаем, что нормальное напряжение уn = уcos2 б, а касательное напряжение ф = уcos бsin б = 0,5уsin 2б. Отсюда следует, что максимальное нормальное напряжение возникает при б = 0?и равно у, а максимальное касательное напряжение возникает при б = 45?и равно у/

Рис. 11. Схема нормальных и касательных напряжений

Действие внешних нагрузок приводит к деформации тела, т. е. к изменению его размеров и формы. Деформация, исчезающая после нагрузки, называется упругой. При пластической (остаточной) деформации изменение размеров и формы сохраняется после прекращения действия нагрузки.

Упругопластическая деформация при достижении высоких напряжений может завершиться разрушением тела. Под разрушением понимают процесс зарождения в материале трещин, приводящий к разделению его на части.

Разрушение может быть хрупким и вязким. Механизм зарождения трещин при этом одинаков: микротрещины возникают в основном вследствие скопления движущихся дислокаций перед препятствием (границей зерен, неметаллическими включениями и т. д.).

При хрупком разрушении под действием нормальных напряжений возникающая трещина становится нестабильной и растет самопроизвольно. Скорость распространения хрупкой трещины велика (для стали 2500 м/с), поэтому хрупкое разрушение называется также «внезапным» или «катастрофическим».

При вязком разрушении под действием касательных напряжений велика величина пластической деформации. Зона пластической деформации развивается впереди распространяющейся трещины, при этом сама трещина затупляется у своей вершины. Вязкое разрушение обусловлено малой скоростью распространения трещины.

Разработаны различные методы испытаний, с помощью которых определяются механические свойства металлов при динамических и циклических нагрузках. Наиболее распространены статические испытания на твердость и растяжение.

Кроме статических и динамических испытаний в необходимых случаях производят испытания на выносливость (усталость), ползучесть и износ, которые дают более полное представление о свойствах материалов.

Механические свойства, определяемые при статических нагрузках. Испытания на растяжение являются основными для определения прочностных, упругих и пластических свойств металлов.

Прочность - это способность твердого тела сопротивляться деформации или разрушению под действием статических и динамических нагрузок. Прочность определяют с помощью специальных образцов, изготовленных из исследуемого материала.

При статических испытаниях на растяжение образец находится в равновесии под действием растягивающих сил, вызывающих в материале напряжение.

Для статических испытаний изготовляют обычно круглые образцы (рис. 12, а) испытуемого металла или плоские (для листовых материалов). Образцы состоят из рабочей части и головок, предназначенных для закрепления их в захватах разрывной машины. Размеры образцов стандартизованы. Для круглых образцов отношение расчетной начальной длины l0 к начальному диаметру d0 (на рис. 12 d0 = 10 мм) называется кратностью образца. На практике применяются образцы с кратностью 2,5; 5; 10.

Большинство современных машин снабжено диаграммным устройством, автоматически записывающим диаграмму растяжения.

Растягивающее усилие создает напряжение в испытуемом образце и вызывает его удлинение. Когда напряжение превышает прочность образца, он разрывается.

Рис. 12. Образцы испытуемого металла на прочность и пластичность при растяжении: а - до испытания (с длиной l0); б - после испытания (c длиной lк)



Рис. 13. Диаграмма растяжения низкоуглеродистой стали

На рис. 13 приведена диаграмма растяжения низкоуглеродистой стали. По оси ординат откладывается усилие Р, МН, по оси абсцисс деформация (абсолютное удлинение) образца ?l, мм. Эта диаграмма получается при медленном увеличении растягивающего усилия вплоть до разрыва испытуемого образца.

Напряжение у, МПа, определяется как отношение усилия Р к площади поперечного сечения образца F0, мм2:

у = P / F0.

На диаграмме можно отметить несколько характерных точек. Участок 0А является отрезком прямой и показывает, что до точки А удлинение образца пропорционально нагрузке: каждому приращению нагрузки соответствует одинаковое приращение деформации. Такая зависимость между удлинением образца и приложенной нагрузкой PА соответствует пределу пропорциональности Рпц.

При дальнейшем нагружении образца наблюдается отклонение от закона пропорциональности: на диаграмме появляется криволинейный участок, но до точки D деформации образца упругие. Напряжение, до которого образец получает только упругую деформацию, называется пределом упругости уупр, МПа, и определяется по формуле

уупр = PD / F0.

Точкой С на диаграмме отмечено начало горизонтальной площадки, которая показывает, что образец удлиняется без увеличения нагрузки: металл как бы течет. Напряжение, при котором без заметного увеличения нагрузки продолжается деформация образца, называется физическим пределом текучести ут, МПа, и определяется по формуле

ут = PС / F0,

где РС - нагрузка в точке С.

Текучесть характерна лишь для низкоуглеродистой отожженной стали и для латуни некоторых марок. Стали с большим массовым содержанием углерода и другие металлы не имеют площадки текучести на диаграмме растяжения. Для таких металлов определяют условный предел текучести у0,2, при котором растягиваемый образец получает остаточное удлинение, равное 0,2 % своей расчетной длины:

у0,2 = Р0,2 / F0.

Точка В показывает наибольшую нагрузку, которую может выдержать образец. Напряжение, отвечающее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца, называется временным сопротивлением разрыву или пределом прочности уВ и определяется по формуле

уB = Рmax / F0,

где Рmax - нагрузка в точке В.

При разрыве в точке К упругая деформация ?lупр исчезает (она в любой точке кривой соответствует отрезку, отсекаемому на оси абсцисс нормалью этой точки и прямой, проведенной из этой точки и параллельной отрезку 0А). Длина образца увеличилась на абсолютное остаточное удлинение - ?lост, значение которого указано на оси абсцисс диаграммы растяжения и определяет пластичность испытуемого материала.

Пластичность - это способность материала получать остаточное изменение формы и размера без разрушения.

Для оценки пластичности металла важно знать относительное удлинение д, %, и относительное сужение площади поперечного сечения Ш, %.

У хрупких металлов относительное удлинение д и относительное сужение Ш близки к нулю, у пластичных металлов они достигают нескольких десятков процентов.

Модуль упругости Е, МПа, - отношение напряжения в металле при растяжении к соответствующему относительному удлинению в пределах упругой деформации (отрезок 0В на диаграмме растяжения):

Е = у / д.

Модуль упругости характеризует жесткость металла, его сопротивление деформации.

Таким образом, при статическом испытании на растяжение определяют характеристики прочности, упругости и пластичности.

В отличие от прочностных характеристик материала определение твердости производится быстро и не требует специальных образцов.

Твердость - это способность материала сопротивляться внедрению в его поверхность другого, не получающего остаточных деформаций тела.

Сведения о твердости позволяют в некоторых случаях судить о других механических свойствах металлов, например о прочности. Поэтому испытания на твердость широко применяют в практике. Наибольшее распространение имеют методы вдавливания твердого наконечника, рассмотренные ниже.

По методу Бринелля стальной закаленный шарик диаметром D (10; 5; 2,5; 2 или 1 мм) вдавливают в испытуемый образец силой Р (рис. 14, а). В результате на поверхности образца остается отпечаток в форме лунки диаметром d. Размер отпечатка (рис. 14, б) будет тем меньше, чем тверже металл. Твердость по Бринеллю, НВ (Hardness Brinell), вычисляют по формуле

НВ = P / F,

где Р - нагрузка на шарик, Н; F - площадь поверхности отпечатка, мм Число твердости по Бринеллю записывают без единиц измерения.

Для испытания с использованием того или иного шарика установлен определенный интервал нагрузок. Испытания по Бринеллю производят на прессах ТШ (рис. 14, в). В государственных стандартах и справочниках твердость по Бринеллю при испытании шариком диаметром 10 мм и нагрузкой 30 000 Н обозначают числом, характеризующим значение твердости, и буквами НВ, например 185 НВ. По этому методу можно испытывать материалы твердостью не более 450 НВ.



Рис. 14. Определение твердости по методу Бринелля: а - схема; б - отпечаток стального шарика на изучаемом образце; в - пресс ТШ для измерения твердости: 1 - столик; 2 - маховик; 3 - нагрузка; 4 - закаленный шарик; 5 - электродвигатель

Метод Роквелла для определения твердости менее трудоемкий и более универсальный. Ее определяют вдавливанием в поверхность образца алмазного конуса с углом 120 или стального шарика диаметром 1,58 мм (1/16 дюйма).

Образец помещают на столик 1 твердомера ТК (рис. 15) и вращением маховика 2 поднимают его до соприкосновения с алмазным конусом 3 или стальным шариком, закрепленным на наконечнике 5. Вращение маховика продолжают до достижения давления на образец 100 Н (предварительная нагрузка), что показывает малая стрелка индикатора 6. Затем включают основную нагрузку рукояткой 4. Вдавливание длится 5-6 с, затем нагрузка снимается.

Твердость по Роквеллу является величиной условной, характеризующей разность глубин отпечатков. Одно деление шкалы прибора соответствует 2 мкм глубины проникновения алмазного конуса или шарика в образец. Твердость обозначают числом, определяющим уровень твердости, и буквами HR (Hardness Rockwell) с указанием шкалы твердости, например: 70 HRA, 58 HRC, 50 HRB.

Шкала А (наконечник - алмазный конус, общая нагрузка ??588 Н) применяется для особо твердых материалов, для тонких листовых материалов или тонких (0,5-1,0 мм) слоев. Измеренную твердость обозначают HRA. Пределы измерения твердости по шкале 70-85.

Шкала В (наконечник - стальной шарик, общая нагрузка 981 Н) применяется для определения твердости сравнительно мягких материалов (< 400 НВ). Пределы измерения твердости по шкале 25-100.

Рис. 15. Твердомер ТК для измерения твердости по Роквеллу: 1 - столик; 2 - маховик; 3 - алмазный конус; 4 - рукоятка; 5 - наконечник; 6 - индикатор; 7 - станина

Рис. 16. Схема определения твердости по Виккерсу

Шкала С (наконечник - алмазный конус, общая нагрузка ??1472 Н) используется для твердых материалов (> 450 НВ), например закаленных сталей. Измеренную твердость обозначают HRC. Пределы измерения твердости по шкале 20-67. Например: HRC 45.

Числа твердости по Роквеллу не имеют точных соотношений с числами твердости по Бринеллю.

Метод Виккерса. При стандартном методе определения твердости по Виккерсу в поверхность образца вдавливают четырехгранную алмазную пирамиду с углом при вершине 136. Отпечаток получается в виде квадрата (рис. 16), диагональ которого измеряют после снятия нагрузки.

На практике твердость по Виккерсу определяют по специальным таблицам (по значению диагонали отпечатка при выбранной нагрузке). Твердость по Виккерсу указывается в единицах HV (Hardness Viсkers, название от английского военно-промышленного концерна «Виккерс»).

Метод Виккерса применяют главным образом для материалов, имеющих высокую твердость, а также для испытания на твердость деталей малых сечений или тонких поверхностных слоев. Как правило, используют небольшие нагрузки: 10, 30, 50, 100, 200, 500 Н. Чем тоньше сечение детали или исследуемый слой, тем меньше выбирают нагрузку.

Числа твердости по Виккерсу и по Бринеллю для материалов, имеющих твердость до 450 НВ, практически совпадают.

Механические свойства, определяемые при динамических нагрузках. При работе деталей машин возможны динамические нагрузки, при которых многие металлы проявляют склонность к хрупкому разрушению. Опасность разрушения усиливают надрезы - концентраторы напряжений. Для оценки склонности металла к хрупкому разрушению под влиянием этих факторов проводят динамические испытания на ударный изгиб на маятниковых копрах (рис. 17, а). Стандартный образец устанавливают на две опоры и посредине наносят удар, приводящий к разрушению образца (рис. 17, б). По шкале маятникового копра определяют работу К, Н, затраченную на разрушение, и рассчитывают основную характеристику, получаемую в результате этих испытаний, - ударную вязкость:

S1 - площадь поперечного сечения образца в месте надреза.

Единица измерения ударной вязкости - джоуль на квадратный метр (Дж/м2).

Предусмотрены испытания образцов с концентратором напряжений трех видов: U-образным (радиус надреза r = 1 мм), V-образным (r = 0,25 мм) и Т-образным (трещина усталости, созданная в основании надреза). Соответственно ударную вязкость обозначают КСU, КСV, КСТ.

Основным критерием ударной вязкости является КСU, включающая две составляющие:

КСU = КСз + КСр,

где КСз - работа зарождения трещины; КСр,КСТ - работа распространения трещины.

Рис. 17. Схема испытаний на ударную вязкость: а - маятниковый копер: 1 - нож; 2 - стойка; 3 - шкала; 4 - образец; 5 - ручной тормоз; 6 - основание; 7 - опоры образца; б - испытание на ударный изгиб U-образного образца

Чем острее надрез, тем меньше КСз. Критерий КСТ является критерием трещиностойкости, оценивающим сопротивление материала распространению трещины.

Ударная вязкость из всех характеристик механических свойств наиболее чувствительна к снижению температуры. Поэтому испытания на ударную вязкость при пониженных температурах используют для определения порога хладноломкости - температуры или интервала температур, в котором происходит снижение ударной вязкости.

Хладноломкость - свойство металлического материала терять вязкость, хрупко разрушаться при понижении температуры. На переход от вязкого разрушения к хрупкому указывают изменения строения излома и резкое снижение ударной вязкости. Порог хладноломкости обозначают интервалом температур либо одной температурой t50, при которой КСТ снижается наполовину.

Механические свойства, определяемые при переменных (циклических) нагрузках. Многие детали машин (валы, шатуны, зубчатые колеса) испытывают во время работы повторяющиеся циклические нагружения. Цикл напряжения - совокупность изменения напряжений между двумя его предельными значениями max и min в течение периода Т. При экспериментальном исследовании сопротивления усталости материала за основной принят синусоидальный цикл изменения напряжения (рис. 18, а), который характеризуется коэффициентом асимметрии цикла

R = min / max.

Различают симметричные циклы (R = - 1) и асимметричные (R изменяется в широких пределах). Различные виды циклов характеризуют различные режимы работы деталей машин.

Процессы постепенного накопления повреждений в материале под действием циклических нагрузок, приводящие к изменению его свойств, образованию трещин, их развитию и разрушению, называют усталостью, а свойство противостоять усталости - выносливостью.

Рис. 18. Схема испытаний на усталость: а - диаграмма циклического изменения напряжений; б - образец

Разрушение от усталости по сравнению с разрушением от статической нагрузки имеет ряд особенностей, а именно:

· происходит при напряжениях, меньших, чем при статической нагрузке (меньше предела текучести или прочности);

· начинается на поверхности (или вблизи от нее) локально, в местах концентрации напряжений. Локальную концентрацию напряжений создают повреждения поверхности в результате циклического нагружения либо надрезы в виде следов обработки или воздействия среды;

· протекает в несколько стадий, характеризующих процессы накопления повреждений в материале, образования трещин усталости, постепенное развитие и слияние некоторых из них в одну магистральную трещину и быстрое окончательное разрушение;

· имеет характерное строение излома, отражающее последовательность процессов усталости. Излом состоит из очага разрушения (места образования микротрещин) и двух зон - усталости и долома (см. рис. 19).

Очаг разрушения примыкает к поверхности и имеет небольшие размеры и гладкую поверхность.

Зону усталости формирует последовательное развитие трещины усталости. В этой зоне видны характерные бороздки, которые имеют конфигурацию колец, что свидетельствует о скачкообразном продвижении трещины усталости. Зона усталости развивается до тех пор, пока в уменьшающемся рабочем сечении напряжения не возрастут настолько, что вызовут его мгновенное разрушение. Эту последнюю стадию разрушения характеризует зона долома.

Рис. 19. Излом усталостного разрушения: 1 - очаг зарождения

Рис. 20. Кривые усталости трещины; 2 - зона усталости; для стали (1) и цветных металлов (2) 3 - зона долома

О способности материала работать в условиях циклического нагружения судят по результатам испытаний образцов на усталость. Их проводят на специальных машинах, создающих в образцах многократное нагружение (растяжение-сжатие, изгиб, кручение). Образцы (не менее 15 шт.) испытывают последовательно на разных уровнях напряжений, определяя число циклов до разрушения. Результаты испытаний изображают в виде кривой усталости, которая (в логарифмических координатах: максимальное напряжение цикла max - число циклов нагружений N) состоит из участков прямых линий (рис. 20). Горизонтальный участок определяет напряжение, которое не вызывает усталостного разрушения после неограниченно большого или заданного (базового Nу) числа циклов. Это напряжение представляет собой физический предел выносливости R (R - коэффициент асимметрии цикла) при симметричном цикле.

Наклонный участок кривой усталости характеризует ограниченный предел выносливости ук, который может выдержать материал в течение определенного числа циклов Nк.

Кривые с горизонтальным участком типичны для сталей при невысоких температурах испытаний.

Кривые без горизонтального участка характерны для цветных металлов, а также для всех материалов, работающих при высоких температурах или в коррозионной среде. Такие материалы имеют только ограниченный предел выносливости.

Кривые усталости позволяют определить следующие критерии выносливости:

циклическую прочность - физический предел выносливости. Она характеризует несущую способность материала, т. е. то наибольшее напряжение, которое он способен выдержать за определенное время работы;

циклическую долговечность - число циклов (или эксплуатационных часов), которые выдерживает материал до образования усталостной трещины определенной протяженности или до усталостного разрушения при заданном напряжении.

2. Классификация металлических материалов

Сплавы на основе железа

Железо - металл серебристо-белого цвета. Атомный номер 26, атомная масса 55,85. Технические сорта железа содержат 99,8-99,9 % Fe. Температура плавления железа 1539 С. Известны две полиморфные модификации: б и г. Модификация б-Fe существует ниже 911 С и выше 1392 С, имеет решетку ОЦК с периодом 0,286 нм (при 20-25 С). Для интервала температур 1392-1539 С б-железо нередко обозначают как д-железо.

До температуры 768 С б-железо магнитно (ферромагнитно). Критическую точку (768 С), соответствующую магнитному превращению, т. е. переходу из ферромагнитного состояния в парамагнитное, называют точкой Кюри и обозначают А

Модификация г-Fe существует в интервале температур от 911 до 1392

С, имеет ГЦК-решетку, период которой при 911 С равен 0,364 нм. Решетка ГЦК более компактна, чем решетка ОЦК. В связи с этим при пре-вращении б-железа в г-железо объем уменьшается приблизительно на 1 %.

Углерод является неметаллическим элементом II периода четвертой группы, атомный номер 6, плотность 2,5 г/см3, атомная масса 12,011, температура плавления 3500 С. Углерод полиморфен. В обычных условиях он находится в виде модификации графита, но может существовать и в виде метастабильной модификации алмаза.

Углерод растворим в железе в жидком и твердом состоянии, также может присутствовать в его сплавах в виде химического соединения цементита, а в высокоуглеродистых сплавах и в виде графита.



Рис. 21. Диаграмма состояния Fe-Fe3C

Диаграммой состояния называется графическое изображение фазового состава сплавов в зависимости от температуры и концентрации химических компонентов в условиях термодинамического равновесия системы. На рис. 21 изображена диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов, имеющая большое практическое значение: ее используют для определения видов и температурных интервалов термической обработки стали, для назначения температурного интервала при обработке давлением, для определения температуры плавления и заливки сплавов.

Фазы и структурные составляющие железоуглеродистых сплавов. В зависимости от температуры и концентрации углерода железоуглеродистые сплавы имеют следующие составляющие.

Аустенит - твердый раствор углерода в г-железе с предельной концентрацией углерода 2,14 % при температуре 1147 °С; с понижением температуры до 727 °С концентрация углерода уменьшается до 0,8 %. Сталь со структурой аустенита имеет высокие пластичность и вязкость. Аустенит немагнитен.

Феррит - твердый раствор углерода в б-железе с предельной концентрацией углерода 0,02 % при температуре 727 °С. Сталь со структурой феррита ферромагнитна вплоть до температуры Кюри 770 °С, имеет малую твердость и высокую пластичность.

Цементит - химическое соединение железа с углеродом Fe3C (6,67 % C); ферромагнитен до температуры Кюри 210 °С, имеет высокие твердость и хрупкость.

Перлит - эвтектоидная смесь феррита и цементита, образующаяся при эвтектоидном распаде аустенита (0,8 % С). Сплав, имеющий структуру перлита, ферромагнитен, обладает повышенными прочностью и твердостью.

Ледебурит (4,3 % С) - эвтектическая смесь аустенита и цементита; ниже температуры 727 °С аустенит превращается в перлит, при этом образуется смесь перлита и цементита - превращенный ледебурит.

Графит - углерод в свободном состоянии, образующийся в результате распада цементита при медленном охлаждении. Графит немагнитен, мягок и обладает низкой прочностью.

Основные свойства сплава определяются содержанием углерода. Взаимодействие углерода с били г-модификациями железа приводит к образованию железоуглеродистых сплавов, различных по строению и свойствам. Построение диаграммы состояния железо - углерод (цементит) дает представление о температурах и концентрационных границах существования этих сплавов.

На диаграмме состояния железо - цементит (рис. 21): линия АВСD - линия ликвидуса, выше нее сплав находится в жидком состоянии; линия АЕСF - линия солидуса, ниже нее сплав находится в твердом состоянии. При температурах, соответствующих линии АЕСF, заканчивается первичная кристаллизация. В точке С при концентрации углерода 4,3 % образуется эвтектика ледебурит. Линия РSК - линия эвтектоидного превращения, на которой заканчивается процесс вторичной кристаллизации. Линия РS - линия нижних критических точек А1. Линия GSЕ - начало процесса вторичной кристаллизации твердого раствора. Линия GS - линия верхних критических точек, она показывает температуру начала выделения феррита из аустенита. Линия SЕ - линия верхних критических точек Аcm, она показывает температуру начала выделения вторичного цементита и является линией, определяющей предельную растворимость углерода в аустените.

Сплавы, содержащие до 2,14 % С, называют сталями. Сплавы, содержащие более 2,14 % С, - чугунами. Сталь, содержащая 0,8 % С, называется эвтектоидной сталью; сталь, содержащая менее 0,8 % С, - доэвтектоидной; сталь, содержащая более 0,8 % С, - заэвтектоидной.

3. Классификация сталей

Стали относятся к сплавам на основе железа с углеродом (углеродистые стали). Стали, дополнительно содержащие хром, марганец, кремний, никель, молибден и другие элементы, называют легированными сталями.

Стали являются основными и наиболее распространенными сплавами для изготовления деталей конструкций, инструмента и изделий специального назначения. Сплавы на основе железа имеют хорошее сочетание высокой прочности, твердости, пластичности, вязкости и технологичности.

Таблица 1. Массовая доля серы и фосфора в углеродистых конструкционных сталях, %, не более

Категория качества стали	Фосфор	Сера	Признак качества
Обыкновенного качества	0,04	0,05	В начале марки - Ст
конструкционная
Качественная конструкционная	0,035	0,04	По умолчанию
углеродистая
Качественная инструментальная	0,030	0,028	По умолчанию
углеродистая
Высококачественная	0,025	0,018	В конце марки - А
инструментальная углеродистая
Высококачественная	0,025	0,025	В конце марки - А
конструкционная легированная
Особовысококачественная	0,025	0,015	В конце марки - Ш
конструкционная легированная

По химическому составу стали классифицируют на углеродистые и легированные.

По назначению стали подразделяют на конструкционные, инструментальные и стали специального назначения.

По способу производства изделий стали классифицируют на деформируемые и литейные.

По металлургическому качеству в зависимости от содержания вредных примесей стали подразделяют на категории: стали обыкновенного качества, качественные, высококачественные, особовысококачественные.

К наиболее вредным примесям сталей относятся сера и фосфор. Сера приводит к красноломкости стали, т. е. к хрупкости при горячей обработке давлением. Марганец, который вводят в сталь при раскислении, устраняет вредное влияние серы. Фосфор вызывает хладноломкость, т. е. охрупчивание при низких температурах. Содержание вредных примесей указано в табл. 1. По способу раскисления при выплавке стали классифицируют на кипящие, спокойные и полуспокойные.

Углеродистые стали

Углеродистые стали относятся к железоуглеродистым сплавам с содержанием углерода от 0,05 до 1,35 %. Углеродистые конструкционные стали содержат до 0,65 % С, инструментальные - более 0,65 % С.

Кроме вышеуказанной классификации углеродистые стали подразделяют на следующие группы.

По содержанию углерода углеродистые стали делятся на низкоуглеродистые (до 0,25 % С), среднеуглеродистые (0,3-0,5 % С) и высокоуглеродистые (более 0,50 % С).



Рис. 22. Структура углеродистой стали: а - доэвтектоидной; б - эвтектоидной; в - заэвтектоидной

По структуре стали подразделяют на доэвтектоидные (до 0,8 % С), эвтектоидные (0,8 % С), заэвтектоидные (более 0,8 % С).

Углерод является важнейшим элементом, определяющим структуру и свойства углеродистой стали. Даже при малом изменении содержания углерод оказывает заметное влияние на свойства стали. С увеличением содержания углерода в структуре стали увеличивается количество цементита. При содержании до 0,8 % С сталь состоит из феррита и перлита (рис. 22, а), при содержании более 0,8 % С в структуре стали кроме перлита появляется структурно свободный вторичный цементит (рис. 22, в).

Феррит имеет низкую прочность, но сравнительно пластичен. Цементит характеризуется высокой твердостью, но хрупок. Поэтому с ростом содержания углерода увеличивается твердость и прочность, однако уменьшается вязкость и пластичность стали. Рост прочности происходит при содержании углерода в стали до 0,8-1,0 %. При увеличении содержания углерода в стали более 0,8 % уменьшается не только пластичность, но и прочность стали. Это связано с образованием сетки хрупкого цементита вокруг перлитных колоний, легко разрушающейся при нагружении. По этой причине заэвтектоидные стали подвергают специальному отжигу, в результате которого получают структуру зернистого перлита.

Углерод также оказывает существенное влияние на технологические свойства стали - свариваемость, пластичность, обрабатываемость резанием. Низкоуглеродистые стали хорошо свариваются и обрабатываются давлением. Постоянными примесями в углеродистых сталях являются марганец, кремний, сера, фосфор, а также скрытые примеси - газы: кислород, азот, водород. К полезным примесям (технологическим добавкам) в углеродистых сталях относятся марганец, кремний, хром; их содержание обычно не превышает 1 %. Марганец и кремний вводят в сталь при раскислении, они упрочняют железо. Марганец увеличивает прокаливаемость (возможную глубину закаленного слоя) сталей, а также уменьшает вредное влияние серы. Содержание вредных примесей (серы и фосфора) регламентируется стандартами. Основным источником серы и фосфора в стали является исходное сырье - чугун. Сера снижает пластичность и вязкость стали, а также приводит к красноломкости стали при прокатке и ковке. Она образует с железом соединение FеS - сульфид железа. При нагреве стальных заготовок до температуры горячей деформации включения FеS вызывают в стали хрупкость, а в результате оплавления при деформации образуют надрывы и трещины. Фосфор, растворяясь в железе, уменьшает его пластичность. Кислород и азот малорастворимы в феррите. Они загрязняют сталь хрупкими неметаллическими включениями, снижают вязкость и пластичность стали. Повышенное содержание водорода охрупчивает сталь и приводит к образованию внутренних трещин - флокенов.

Углеродистые стали, как наиболее дешевые, технологичные и имеющие достаточно высокий уровень механических свойств, применяются для металлоконструкций общего назначения, используются в строительных конструкциях, для изготовления деталей в машиностроении и т. д.

Углеродистые стали по назначению подразделяют на стали общего и специального применения. К сталям специального назначения относят автоматные, котельные, строительные, стали для глубокой вытяжки.

Конструкционные стали наиболее распространенные в настоящее время (и в прогнозируемом будущем) машиностроительные материалы,

позволяющие получать сочетание высоких значений механических характеристик и хорошую технологичность при сравнительно невысокой стоимости. Конструкционные стали должны обладать высокой конструктивной прочностью, обеспечивать длительную и надежную работу конструкций в условиях эксплуатации. Материалы, идущие на изготовление конструктивных элементов, деталей машин и механизмов, должны быть вязкими и хорошо сопротивляться ударным нагрузкам. При знакопеременных нагрузках конструкционные стали должны обладать высоким сопротивлением усталости, а при трении - сопротивлением износу. Конструкционные материалы должны иметь высокие технологические свойства - хорошие литейные свойства, обрабатываемость давлением, резанием, хорошую свариваемость.

Конструкционные углеродистые стали обыкновенного качества, благодаря их технологическим свойствам, доступности и возможности получения необходимого комплекса свойств, используются при изготовлении металлоконструкций массового производства, а также слабонагруженных деталей машин и приборов. В таких сталях допускается повышенное содержание вредных примесей, газонасыщенность и загрязненность неметаллическими включениями, поэтому они относятся к наиболее дешевым сталям. Металлургические заводы в основном поставляют их в горячекатаном состоянии без термической обработки.

Углеродистые горячекатаные стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-94 «Сталь углеродистая обыкновенного качества» изготовляют следующих марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст2кп, Ст2пс, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст 3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс, Ст6пс, Ст6сп. Буквы «Ст» обозначают «сталь», цифры - условный номер марки в зависимости от химического состава стали, буквы «кп» (кипящая), «пс» (полуспокойная), «сп» (спокойная) - способ раскисления стали (рис. 23).



Рис. 23. Марка конструкционной стали обыкновенного качества

Таблица 2

Марка стали	Углерод	Марганец	Кремний
Ст2кп	0,09-0,15	0,25-0,50	Не более 0,05
Ст3пс	0,014-0,22	0,40-0,65	0,05-0,15
Ст6сп	0,38-0,49	0,50-0,80	0,15-0,30

Массовая доля вредных примесей в стали всех марок, кроме Ст0, должна быть не более 0,050 %, фосфора - не более 0,040 %, в стали марки Ст0 серы - не более 0,060 %, фосфора - не более 0,070 %. Массовая доля углерода в сталях колеблется от 0,06 до 0,49 %, массовая доля марганца - от 0,25 до 0,80 %. Полуспокойные и спокойные стали могут содержать повышенное количество марганца (до 1,20 %), тогда в обозначении марок добавляют букву «Г», например Ст5Гпс. В кипящих сталях массовая доля кремния составляет не более 0,05 %, в полуспокойных - 0,05-0,15 %, в спокойных - 0,15-0,3 %. Химический состав сталей обыкновенного качества, по ГОСТ 380-94, приведен в табл. 2.

Кипящие стали по ударной вязкости отличаются от спокойных и полуспокойных. Порог хладноломкости (температура перехода стали из вязкого состояния в хрупкое) у кипящей стали на 30-40 С выше, чем у спокойной. Поэтому применение кипящих сталей при низких температурах или в конструкциях, испытывающих динамические или вибрационные нагрузки, недопустимо. Для ответственных конструкций лучше всего использовать спокойные стали.

Кипящие стали, вследствие низкого содержания кремния, имеют невысокий уровень предела текучести и упругости. Этим объясняется высокая способность кипящей стали к вытяжке при деформации.

Недостатком сталей обыкновенного качества является их малая прочность и малая хладностойкость.

Стали обыкновенного качества Ст2пс, Ст2кп, Ст3кп применяют для неответственных, малонагруженных элементов сварных конструкций. Стали Ст4пс, Ст5сп используют для изготовления деталей клепаных конструкций, болтов, гаек, звездочек, рычагов и других изделий.

Углеродистые качественные конструкционные стали выпускаются в соответствии с ГОСТ 1050-88 «Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали», который устанавливает технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из сталей марок 05кп, 08кп, 08пс, 08, 10кп, 10пс, 10, 11кп, 15кп, 15пс, 15, 18кп, 20кп, 20пс, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58, 60 диаметром или толщиной до 250 мм. Качественные углеродистые стали маркируются буквами и цифрами. Двузначные числа показывают содержание углерода в сотых долях процента. Последующее буквенное обозначение указывает на степень раскисления: «сп» - спокойная сталь, «пс» - полуспокойная сталь, «кп» - кипящая сталь. При отсутствии буквенного обозначения сталь относится к спокойной стали (рис. 24). Содержание углерода в конструкционных углеродистых сталях составляет от 0,05 до 0,65 %, марганца - от 0,25 до 0,80 %, кремния - от 0,03 до 0,37 % в зависи-мости от степени раскисления и содержания углерода. По содержанию углерода стали 05кп, 08, 08кп, 10, 15, 20, 25 относятся к низкоуглеродистым, стали 30, 35, 40, 45, 50 - к среднеуглеродистым (рис. 24), стали 55, 60 - к высокоуглеродистым.

...