Основы сборочных работ и технологической подготовки производства
Технологичные соединения изделий с использованием упругих деталей. Технологичность сборочных единиц, детали сборочной единицы "масляный насос". Характеристика деформируемых штифтов, технологичные конструкции заходных поверхностей соединяемых деталей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.08.2020 |
| Размер файла | 5,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Основы сборочных работ и технологической подготовки производства
Машина и ее служебное назначение
Под служебным назначением машины понимают максимально уточ- ненную и четко сформулированную задачу, для решения которой пред- назначена машина. Формулировка служебного назначения должна отражать не только общую задачу, для решения которой создается машина, но и все дополнительные условия и требования, которые эту задачу количественно уточняют и конкретизируют.
Важнейшими характеристиками при оценке машин являются: надеж- ность, работоспособность, производительность, экономическая эффектив- ность, металлоемкость, энергоемкость, степень автоматизации, простота и безопасность обслуживания, удобство управления сборки и разборки.
Надежность (по ГОСТ 27.002?89) - это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характери- зующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования.
Надежность в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать такие показатели, как отказ, безотказность, долговечность, ремонтопригодность и работоспособность, в отдельности или в их определенном сочетании.
Надежность деталей машин, механизмов и приборов во многом зависит от того, насколько близки предельные запасы основных расчетных критериев работоспособности (прочность, скорость, температура, износостойкость и др.) к действительным рабочим режимам. Когда специалисты говорят о надежности конкретного объекта, они должны ясно представлять, о каких свойствах идет речь для данного объекта. Надежность не может быть общей для всех видов техники. Она всегда конкретна, особенно в отношении численных значений показателей частных свойств надежности.
Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособности машины (полной или частичной). По своей природе отказы бывают: полные и частичные; внезапные (например, поломка) и постепенные (изнашивание, коррозия); опасные для жизни человека; тяжелые и легкие, устранимые и неустранимые. В зависимости от причин возникновения отказы подразде- ляются на конструкционные, производственные и эксплуатационные.
Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работо- способное состояние в течение некоторого времени или наработки.
Долговечность (ресурс) - свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.
Ремонтопригодность - свойство объекта, заключающееся в его приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта.
Работоспособность ??состояние изделия (привода, узла, детали, машины), при котором оно способно нормально выполнять заданные функции в соответствии с параметрами, установленными нормативно- технической документацией.
Основными критериями работоспособности машин являются: прочность, жесткость, износостойкость, виброустойчивость, теплостойкость и стойкость против коррозии и старения. Эти критерии обеспечивают безотказное функционирование машины в пределах заданного ресурса.
Так как любая машина предназначена для выполнения какого-либо процесса, полезного человеку, изучение ее служебного назначения следует начинать с ознакомления с намечаемыми результатами. Например, если в результате должна быть получена продукция надлежащего качества, то формулировка служебного назначения производящей машины должна содержать сведения о виде, качестве и количестве продукции.
Другую группу данных по служебному назначению машины могут составлять показатели производительности, которой должна обладать машина. Формулировка служебного назначения машины должна включать перечень условий, в которых ей предстоит работать и производить продукцию требуемого качества и в необходимых количествах.
Условия работы таких машин вытекают из описания технологического процесса изготовления продукции и включают комплекс показателей с допускаемыми отклонениями, характеризующими качество исходного продукта, количество потребляемой энергии, режимы работы машины и состояние окружающей среды.
Формулировка служебного назначения машины может содержать также ряд дополнительных сведений, которые необходимо учитывать при ее проектировании и изготовлении (например, требования к внешнему виду, безопасности работы, удобству и простоте обслуживания и управления, уровню шума, КПД, степени механизации и автоматизации).
Опыт показывает, что каждая ошибка, допущенная при выявлении и уточнении служебного назначения машины, а также ее механизмов, приводит не только к созданию недостаточно качественной машины, но и к лишним затратам труда на ее изготовление и эксплуатацию, а также к увеличению сроков ее освоения. Нередки случаи, когда недостаточно глубокое изучение и выявление служебного назначения машины порождает излишне жесткие, экономически не оправданные требования к точности и другим показателям качества машины.
Первоначально служебное назначение машины формулируется заказ- чиком и уточняется при оформлении заказа на проектирование. Для конструктора формулировка служебного назначения машины является исход- ным документом, который впоследствии он прилагает к чертежам машины. От технолога, приступающего к разработке технологии изготовления маши- ны и являющегося лицом, ответственным за сдачу готовой машины, требуется изучение служебного назначения машины и критическая оценка его формулировки.
Разработав конструкцию и сделав необходимые расчеты, конструктор (разработчик) в описании конструкции дает формулировку служебного назначения машины и ее сборочных единиц, обоснованно назначает техни- ческие требования и нормы точности, вытекающие из служебного назна- чения, указывает методы достижения требуемой точности (в соответствии с данными по количественному выпуску машины), обеспечивающие более экономичное ее изготовление.
Технологичность сборочных единиц
Любую машину можно разделить на основные части (агрегаты, см. гл. 1), которые, в свою очередь, состоят из сборочных единиц. На рис. 13.1 изо- бражены детали, входящие в сборочную единицу «масляный насос автомо- бильного двигателя». Каждая деталь имеет свой номер, который указывают в Перечне деталей сборочных единиц автомобильного двигателя (табл. 13.1).
Каждая из сборочных единиц должна быть технологичной, для того чтобы обеспечить минимальные трудовые и материальные затраты на ее изготовление и сборку.
Рис. 13.1. Сборочная единица «масляный насос»
Таблица 13.1
Детали сборочной единицы «масляный насос»
|
Номер детали |
Кол-во |
Наименование |
|
|
240-1002044 |
2 |
Штифт |
|
|
245-1010010-Б |
1 |
Маслоприемник |
|
|
50-1402053 |
1 |
Прокладка |
|
|
245-1403010 |
1 |
Насос |
|
|
масляный |
|||
|
50-1403015-А |
1 |
Патрубок |
|
|
240-1403020 |
1 |
Корпус |
|
|
240-1403025 |
1 |
Корпус |
|
|
50-1403033 |
2 |
Прокладка |
|
|
50-1403052-В |
1 |
Валик |
|
|
50-1403075-В |
1 |
Шестерня |
|
|
50-1403115-Б |
1 |
Шестерня |
|
|
50-1403125-Б |
1 |
Палец |
|
|
240-1403150 |
1 |
Крышка |
|
|
240-1403155 |
1 |
Крышка |
|
|
245-1403228 |
1 |
Шестерня |
|
|
50-1403233 |
2 |
Штифт |
|
|
А57.03.026-А |
1 |
Втулка |
|
|
А57.03.027-А |
1 |
Втулка |
|
|
М8-6gх20.88.35 |
4 |
Болт |
|
|
М8-6gх50.88.35 |
6 |
Болт |
|
|
М12- |
2 |
Болт |
|
|
6gх30.88.35 |
|||
|
8Т.65Г.06 |
10 |
Шайба |
|
|
120Т.65Г.06 |
2 |
Шайба |
Эффективность выполнения сборочных процессов, качество изделий и их себестоимость во многом зависят от их конструкции. Одно из основных требований к процессу сборки - изделие должно состоять из отдельных сборочных единиц, каждая из которых должна содержать как можно меньшее число деталей. Их сокращение достигается путем увеличения функциональности деталей. Это уменьшает объем сборочных операций, а иногда и полностью исключает необходимость в их выполнении. Например, винт с буртом выполняет функции винта и шайбы (рис. 13.2, а). При его изготовлении из капрона обеспечивается также уплотнение соеди-нения. Выполнение на торце бурта зубьев (рис. 13.2, б) или отгибание края бурта (рис. 13.2, в) уменьшает возможность самоотвинчивания. Изготовление винта с заходной частью, обеспечивающей сверление и нарезание резьбы (рис. 13.2,
г) в сопряженной детали, облегчает процесс механизации и автоматизации соединения и закрепления деталей.
Рис. 13.2. Технологические конструкции деталей многофункционального назначения
1
Рис. 13.3. Технологичные соединения изделий с использованием упругих деталей
Сокращение числа деталей и сборочных операций при изготовлении приспособлений и многих других изделий машиностроения может быть достигнуто посредством укладки соединяемых деталей в форму и после- дующей их заливкой эпоксидной смолой или легкоплавким сплавом, образующим при охлаждении корпусную деталь.
Штамповкой также возможно обеспечить образование базовой детали сложной формы одновременно с соединением ряда деталей в сборочную единицу. Вальцевание позволяет образовывать неразъемные соединения.
Другой эффективный путь сокращения числа деталей, особенно крепежных (винтов, штифтов и шпонок), и, следовательно, уменьшения трудоемкости изготовления изделий ??применение упругих крышек, втулок, упорных колец и пальцев, которые к тому же устанавливать проще. Перед сборкой размеры таких деталей увеличиваются за счет растяжения или уменьшаются путем сжатия для увеличения зазора в процессе сборки соединения.
Обычную прижимную крышку крепят к корпусу винтами. Для ее установки необходимо сверлить отверстия и нарезать резьбу под винты в корпусе, обрабатывать его торцовую поверхность под крышку, а затем завинчивать и затягивать винты. В измененной технологичной конструкции (рис. 13.3, а) для сборки достаточно установить только упругую крышку 1. При этом значительно сокращаются затраты времени на изготовление деталей и сборку изделий, а отсутствие отверстий в корпусе 2 под винты позволяет уменьшить толщину его стенок. Все перечисленное выше обеспечивает экономию материальных средств и материалов.
Изменение конструкции карданного вала 4 (рис. 13.3, б) комбайна, в котором подшипник 3 в осевом направлении крепят с помощью упорного кольца 1 вместо крышки с прокладками, винтами и контрящими шайбами, позволило сократить число крепежных и других деталей. Такой же эффект достигается при замене этих деталей упругими пальцами 1 и втулками (рис. 13.3, в). При использовании упругих пальцев и втулок отверстия в сопряженных деталях могут быть выполнены пониженной точности (после обычного сверления). Гофрированные кольца из пружинной стали также имеют большую упругость (рис. 13.3, г). Упругое сжатие рифлений и опреде- ленная форма кольца обеспечивают необходимую силу для закрепления детали в сборочной единице. Изготовляют рифления прокаткой. Для регулирования направления сжатия и обеспечения заданной жесткости кольца 1 снабжены по краям цилиндрическими кольцевыми участками. Кольца 1 применяют для валов 4 и шестерен 2 при передаче значительных крутящих моментов вместо шлицевых и шпоночных соединений, а также для установки в отверстия под подшипники корпусных деталей из легких сплавов. Точность цилиндрических посадочных поверхностей сопряженных деталей обычно 7-го квалитета.
Гофрированные кольца компенсируют тепловые деформации деталей, возникающие в процессе работы изделия, гасят вибрации и тем самым увели- чивают срок службы изделия.
Упругие детали одновременно обеспечивают соединение и закрепле- ние деталей разборных изделий. Для неразборных соединений целесообразно применять штифты с прорезями (рис. 13.4). Такие штифты вводятся в отвер- стия деталей со значительными зазорами, а в завершающий период сбороч- ного процесса деформируются, создавая необходимый натяг в соединении. Использование переходных посадок в изделиях при автоматической сборке невозможно из-за заклинивания деталей при их установке.
Рис. 13.4. Деформируемые штифты
Деталь наибольших габаритных размеров должна по возможности быть базовой и выполнять функции сборочного приспособления. Базовая деталь не должна деформироваться под действием рабочих нагрузок, ее положение должно быть устойчивым и неизменным. Для этого нужно, чтобы деталь имела низко расположенный центр тяжести и явно выраженные базовые поверхности (плоские ??для обеспечения создания установочной базы и цилиндрические ??для образования направляющей и опорной баз или двойной направляющей базы). Желательно, чтобы при сборке изделия базовая деталь обеспечила установку присоединяемых деталей, сборочных единиц и выполнение всех других технологических переходов за одну уста- новку. Присоединяемые детали должны свободно устанавливаться на базо- вую сверху простым прямолинейным движением рабочего инструмента, для чего в корпусной детали нужно предусмотреть достаточное пространство.
Всем деталям собираемых изделий необходимо придать конфигурацию, облегчающую их ориентацию, базирование, транспортирование и соединение. Для облегчения соединения деталей их сопрягаемые поверхности должны иметь возможно большие по размерам заходные фаски с малыми углами. Фаски нужно предусматривать на базовой детали, так как ее используют для установки многих деталей изделия. Не вызывает затруднений получение заходных фасок на деталях, изготовляемых на металлорежущих станках, поэтому на таких деталях их необходимо предусматривать в первую очередь. Угол заходной фаски должен быть 10-15°, если вал устанавливают в металли- ческую деталь, и около 8°, если его запрессовывают в деталь из пластмассы.
На подшипниках, тонкостенных втулках и кольцах или на сопрягаемых с ними цилиндрических поверхностях деталей желательно заходные фаски выполнять ступенчатыми (рис. 13.5, а): вначале с углом 30-45° для облегче- ния установки детали в отверстие корпуса или посадки их на вал, а затем с углом 10-15° для уменьшения силы запрессовки и деформаций кольца или втулки.
Сложность соединения резьбовых деталей связана с тем, что они по своим конструктивным параметрам и прочностным свойствам не могут быть завинчены из-за завальцовки захода резьбы у некоторых из них. Особенно часто это происходит при завинчивании гаек и коротких винтов. Количество брака можно снизить, если торцы винтов 1 выполнять в виде полусферы (рис. 13.5, б), а в сопряженных деталях предусмотреть заходные фаски 2. При этом осевая нагрузка в процессе сборки будет распределяться равномерно по вершинам резьбы в отверстии сопряженной детали и вероятность смятия захода витка резьбы уменьшится. Затраты времени на сборку снижаются в среднем на 30 %, производительность повышается на 40-50 %.
При установке пружин, а также соединении деталей с резьбовыми и цилиндрическими поверхностями сопряжения производительность можно повысить, если предусмотреть на валу направляющие конические или цилиндрические цапфы 3 и выточки 4 в корпусе (рис. 13.5, б), которые дают возможность при сборке базировать устанавливаемую деталь непосредст- венно по базовой детали и тем самым исключить влияние точностных параметров технологической оснастки автоматической сборочной машины на процесс соединения деталей. масляный насос штифт сборочный
Для облегчения соединения, отверстия под крепежные детали в базовой детали должны размещаться равномерно, и точность их положения необходимо регламентировать. Количество типов посадочных и сопрягаемых поверхностей, а также применяемых видов соединений деталей должно быть минимальным.
Для сборки неудобны шпоночные и шлицевые соединения. Их целесо- образно заменить на цилиндрические или конические соединения деталей с гарантированным натягом. При соединении деталей по коническим поса- дочным поверхностям в первоначальный момент их сопрягают со значитель- ным зазором, который облегчает процесс сборки, а по мере их перемещения зазор выбирается и создается необходимый натяг. Вследствие этого при замене одного вида соединения деталей на другой функциональное назначе- ние изделия не изменяется (обеспечивается передача требуемого крутящего момента). Если замена конструктивной формы посадочной ступени невоз- можна, то по контуру шпоночного паза втулки должны быть предусмотрены заходные фаски достаточно большой ширины (1,5-2 мм), а на шпонке - скругления на торцах (рис. 13.5, г). Заходные фаски облегчают процесс соединения деталей и сокращают затраты на его выполнение, так как сборка оказывается возможной даже при разности относительного углового положения деталей в несколько градусов.
Рис. 13.5. Технологичные конструкции заходных поверхностей соединяемых деталей
Аналогичное явление наблюдается при сборке шлицевых соединений. При отсутствии фасок по периметру шлицев или закруглений на торцах шлицевого вала разность относительного углового положения соединяемых деталей не должна быть больше нескольких минут. Обеспечить такую точ- ность трудно, а иногда невозможно. С подобными трудностями встречаются и при сборке зубчатых передач. Для облегчения сборки зубчатых передач с аксиального направления нужно предусматривать скругления на торцах зубьев колеса (рис. 13.5, д, е). Выбирают колеса с меньшим числом зубьев, так как меньшими будут затраты на скругление зубьев. В ряде случаев колеса имеют скругления на торцах зубьев для облегчения их сцепления при работе машины. Аналогичные функции они будут выполнять при сборке. Такой же результат может быть достигнут, если использовать ранее полученные при зенкеровании углубления 5 на колесах перед прошивкой зубьев.
Для установки присоединяемых деталей удобны разъемные корпусные и другие базовые детали, отверстия и пазы 6 (рис. 13.5, ж) которых имеют бульшую ширину в первоначальный период сборки соединения и требуемую по служебному назначению изделия в конечном положении. Аналогичный эффект достигается при снятии фасок и скруглениях на соединяемых деталях (рис. 13.5, з). Для удобства монтажа всех деталей корпусная деталь должна иметь технологические базы, обеспечивающие высокую точность ее установки (базирования и закрепления).
Разработка последовательности сборки
Для обеспечения получения качественных изделий нужно выявить воз- можные варианты последовательности их сборки, при которых гарантиру- ется получение объектов с требуемыми свойствами. Для установления после- довательности сборки изделий необходимо уточнить их служебное назна- чение, проанализировать технические требования и выбрать методы достижения точности замыкающих звеньев, соответствующих условиям объекта производства.
Желательная последовательность установки деталей в изделие зало- жена конструктором, но при сборке в большинстве случаев она полностью не выдерживается из-за конструктивного выполнения соединяемых деталей (соотношения их размеров). На последовательность выполнения сборочного процесса значительное влияние также оказывают выбранные методы достижения точности замыкающих звеньев, размерных цепей изделия. Если качество изделия обеспечивается методами полной или групповой взаимо- заменяемости, то последовательность сборки может быть любой (в соответ- ствии с расположением деталей на валах или других базовых деталях).
При применении методов неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки определяющим фактором при выборе варианта последова- тельности установки деталей в изделия служит минимальный объем разбо- рочно-сборочных, пригоночных и регулировочных работ. Если в процессе сборки применяют метод пригонки в малозвенных (с тремя-четырьмя звеньями) размерных цепях, то пригонку деталей нужно выполнять до того, как будут установлены подшипники, манжеты и другие детали собираемого изделия, с тем чтобы исключить попадание стружки на них. При использовании методов пригонки и регулировки с применением специальных подвижных и неподвижных компенсаторов для достижения точности замыкающих звеньев изделий вначале необходимо установить все детали, входящие в эти размерные цепи, а потом компенсатор, который, если это нужно, фиксируют крепежными элементами, а иногда и крышками.
Для изделий высокой точности, сборка которых должна осуществ- ляться по методам неполной взаимозаменяемости, пригонки деталей или регулировки с изменением их положения, сборку следует начинать с уста- новки деталей той размерной цепи, с помощью которой решается наиболее ответственная задача. Такой задачей обычно является обеспечение относи- тельных поворотов исполнительных поверхностей деталей изделия. Далее, независимо от назначения изделия, сборку надо вести с установки тех сборочных единиц и деталей, относительные повороты поверхностей и раз- меры которых являются общими звеньями, принадлежащими наибольшему числу размерных цепей. Для двухступенчатых редукторов это средний (промежуточный) вал, воспринимающий и передающий крутящий момент наибольшему числу других валов редуктора. Затем следует переходить к установке тех сборочных единиц и деталей, относительные повороты поверхностей и размеры которых являются общими звеньями, принадлежащими постепенно уменьшающемуся числу размерных цепей. Заканчивается сборка изделия обычно установкой крышек, маслоуказателей, затяжкой винтов крепления и ввинчиванием сливных пробок.
При применении ЭВМ для определения последовательности установки деталей в изделия нужно осуществить оптимальную последовательность кодирования деталей. Кодирование целесообразно начинать с вала I, на котором размещено наибольшее число J деталей и сборочных единиц собираемого изделия, а затем переходить к кодированию других валов (I + 1) с установленными на них деталями в той последовательности, в которой передается движение.
Последовательность кодирования деталей и сборочных единиц на базовой детали (валу) нужно выполнять начиная от посадочной ступени большего диаметра в радиальном направлении от меньшего размера к большему, а далее последовательно в осевом направлении от одной ступе-ни к другой справа налево и слева направо от указанной выше ступени. При кодировании необходимо указать лишь деталь или сборочную единицу, так как в памяти ЭВМ хранятся данные о характере соединения, посадочных и габаритных размерах деталей. Всем деталям одного комплекта, включая базовый вал, присваивается номер, первая цифра которого соответствует номеру вала, вторая - порядковому номеру присоединяемой детали в соот- ветствии с ее положением относительно базового торца вала (ступени боль- шого диаметра). Валу всегда присваивается первый из очередных номеров.
Имея исходные данные (чертежи общего вида изделия и рабочие чер- тежи деталей, технические требования на их изготовление), зная программу выпуска изделий в год, описывают (кодируют) сборочные единицы и рассчи- тывают количество узлов по программе выпуска. Полученный в результате этой работы итоговый документ вводится в вычислительную машину. Таким образом, в памяти ЭВМ будут храниться данные о всех деталях и их положениях в собираемом объекте, что дает возможность определить автоматизированным путем последовательность сборки изделия.
Рис. 13.6. Схема установки присоединяемых деталей:
1 - базовая деталь-вал; 2 - первая присоединяемая деталь-шпонка;
3-7 ??последующие присоединяемые детали
Рис. 13.7. Определение направления, с которого возможна установка детали:
1 - базовая деталь; 2 - 1-я шпонка; 3-7 - последующие присоединяемые детали;
8 ??корпус; 9 ??2-я шпонка; 10 ??шестерня
Кратко алгоритм сборки узла может быть представлен следующим образом:
1. Устанавливается первая базовая деталь изделия - вал 1, J = 1.
2. Берется первая присоединяемая деталь и затем все последующие J =
J + 1.
3. Выполняется проверка: не является ли присоединяемая деталь шпонкой?
Если данная деталь ??шпонка (SH = 1), то ее необходимо пригнать до размеров паза вала, а затем запрессовать в него (рис. 13.6).
Такая последовательность обеспечивает удобство выполнения работ и исключает возможность попадания стружки в подшипники и на другие детали собираемого изделия. Поэтому пригоночные работы такого вида целесообразно выполнять в первую очередь.
4. Берется вторая присоединяемая деталь, а затем все последующие детали J = 2.
5. Проверяется возможность установки второй присоединяемой детали при запрессованной шпонке Н(I, J) < DV(I, J), где Н(I, J) - диаметр посадоч- ной поверхности вала вместе со шпонкой; DV(I, J) - диаметр отверстия уста- навливаемой детали.
6. Если диаметр посадочной поверхности вала со шпонкой больше, шпонка удаляется.
7. Берется следующая деталь J = J + 1. При этом вал с ранее установ- ленными деталями следует считать комплексной деталью сложной конфигу- рации (рис. 13.6). Соответственно перерассчитываются размеры (диаметр и длина ступеней) данной детали.
Аналогично поступают и при установке всех последующих деталей.
8. Только после монтажа деталей на вал (если это возможно исходя из их конструктивных размеров и размеров корпуса) нужно вновь запрессовать шпонку 2 (рис. 13.6). В разъемный корпус редуктора детали можно устанав- ливать вдоль оси (с осевого направления) либо в разъем (с радиального направления). Целесообразна сборка с радиального направления, поскольку можно заранее установить все детали на вал. После этого устанавливают собранный комплект в корпус. При сборке с аксиального направления часто этого сделать не удается, так как габаритные размеры DV(I, J) устанавлива- емых на вал деталей 10 (рис. 13.7) могут превышать диаметральные размеры D(I, J) отверстий под подшипники в корпусе 8. Детали 10, если требуется, пригоняют по валу 1 к шпонке 2, которую затем удаляют, заводят в корпус 8 через окна и устанавливают на посадочную ступень вала. Детали 3?7, габаритные размеры которых меньше диаметра D(I, 0) отверстия в корпусе 8, целесообразно устанавливать на вал 1 заранее до общей сборки изделия. Остальные детали следует монтировать на вал 1 после его установки в корпус 8.
9. Берется вторая присоединяемая деталь 3J = 2.
10. Проверяется возможность установки деталей через окно 8.
11. Определяется возможность установки детали с аксиального на- правления в отверстие корпуса 8 под подшипники 6: D(I, J) < D(I, 0), где DN(I, J) - наружный диаметр устанавливаемой детали и т. д.
Автоматизированное проектирование технологии сборочно-монтажных работ
Разработка новых изделий во всех областях техники в современных условиях невозможна без перехода на новые информационные технологии, базирующиеся на концепции CALS ??ИПИ-технологии (ИПИ ??информа- ционная поддержка жизненного цикла изделия). Базовыми компонентами для создания интегрированных систем на основе концепции ИПИ-технологий являются системы конструирования (CAD), технологической подготовки производства (САМ), инженерного анализа (САЕ), управления проектными данными (PDM), управления предприятием (ERP). Опыт внедрения интегрированных систем в промышленную эксплуатацию показывает, что работы по настройке базовых компонентов и разработка информационного обеспечения являются сложными и трудоемкими, а затраты на их реализацию могут значительно превосходить стоимость программного обеспечения.
Применение информационных технологий на различных этапах проек- тирования жизненного цикла изделия неравномерно. Наибольшие успехи достигнуты на предприятиях авиационной промышленности и особенно в решении вопросов геометрического моделирования, проведения комплекса проектно-конструкторских расчетов, разработки интерактивных электронных технических руководств (ИЭТР) и электронных макетов изделия с исполь- зованием CAD-систем. Однако в области технологической подготовки производства отставание остается значительным. В настоящее время хорошо освоены и внедрены в промышленную практику САМ-системы, автомати- зирующие подготовку управляющих программ для механической обработки деталей изделия и технологической оснастки на оборудовании с ЧПУ. Системы, автоматизирующие процессы технологического проектирования по другим видам работ, используются значительно реже. Большинство из них носит локальный характер и не соответствует требованиям ИПИ-технологий прежде всего по интеграционным возможностям. Отсутствие на российских предприятиях комплекса прикладных систем технологического проектирова- ния не позволяет решать задачи подготовки производства в соответствии с концепцией ИПИ-технологий, поскольку не обеспечивается выполнение двух ключевых требований: полноты электронного определения изделия и непрерывности информационной поддержки. Отсутствие электронной тех- нологической документации блокирует возможность реализации сквозных процессов проектирования - производства и не обеспечивает необходимой оперативной и достоверной информацией производственные подразделения, значительно снижая эффективность функционирования ERP-систем.
Зарубежные и отечественные маркетинговые исследования прогнози- ровали данную ситуацию, что позволило принять решение о разработке ком- плекса прикладных систем технологического проектирования по различным видам производств, в котором ключевая роль отводится системе автоматизированного проектирования технологических процессов сборочно-монтажных работ: сборка значительно влияет на другие виды производств, поставляю- щих комплектующие, средства технологического оснащения, а также на организацию всего производственного процесса изделия.
Цикловые графики сборки являются организационным стержнем, на который замыкаются графики работ по другим видам производств. Поэтому была поставлена задача создания системы, позволяющей не только формиро- вать в электронном виде технологическую документацию сборочного произ- водства, но и организовывать в соответствии с концепцией CALS интеллек- туальную информационную поддержку технологического проектирования, работу с «большими сборками», интеграцию с информационными системами предприятия.
Анализ программных продуктов, появившихся на российском рынке за последние два года, показывает, что поставщики импортных CAD/CAM- систем не предлагают конечного программного продукта, адаптированного к эксплуатации на российских промышленных предприятиях. Кроме того, предлагаемый ими инструментарий для формирования технологических приложений по сборке является дорогостоящим.
Ряд базовых решений обеспечивается cозданием комплекса автомати- зированных систем технологического проектирования и методик проектиро- вания с учетом развития информационных систем, для перехода авиационной промышленности на цифровое электронное макетирование и бесплазовую подготовку производства в системе технологического моделирования про- цессов. Бесплазовый метод проектирования ??это метод автоматизирован- ного построения контура деталей (с помощью компьютера) в трехмерном виде (плазовый метод дает двухмерное изображение).
Такая информационная поддержка технологического проектирования осуществляется на всех этапах реализации проекта (от эскизов до техноло- гического сопровождения на этапах производства и эксплуатации) благо- даря тому, что в системе реализованы механизмы многоуровневого моделирования технологических процессов, позволяющие реализовать вари- антное проектирование технологии сборки на всех уровнях, в том числе выбор принципиальных конструктивно-технологических решений укрупненных и рабочих технологических процессов.
Технологическая подготовка производства серийных изделий
Задачей технологической подготовки производства (ТПП) серийных изделий является обеспечение технологической готовности производства к изготовлению указанных изделий, а также изделий, ранее освоенных другими изготовителями или изготавливаемых по технической документации иностранных фирм.
Организатором и ответственным исполнителем ТПП серийных изде- лий является их изготовитель, соисполнителями, при научно-технической или экономической целесообразности, - специализированные технологи- ческие организации.
Для проведения ТПП серийных изделий разработчик передает изгото- вителю:
· комплект рабочей конструкторской документации на изделие;
· документацию, содержащую определяющие технологические и орга- низационные решения по производству изделия, отработанную при изго- товлении и испытаниях опытных образцов;
· опытные образцы, прошедшие приемочные испытания. При необхо- димости, с целью сокращения сроков ТПП, разработчик (изготовитель опыт- ных образцов) на договорной основе передает изготовителю серийных изделий:
· документацию на однотипные технологические процессы;
· конструкторскую документацию на однотипные средства технологи- ческого оснащения, отработанную по результатам изготовления и испыта- ний опытных образцов;
· управляющие программы для однотипного оборудования;
· средства технологического оснащения, пригодные для использования;
· ведомости применения материалов и комплектующих изделий;
· расчет трудоемкости изготовления опытных образцов;
· перечень квалификации исполнителей и др.
(график) ТПП серийных изделий в виде самостоятельного документа или в составе плана (графика) постановки изделия на производство. При этом учитывают:
сроки освоения серийного производства изделия; планируемые объемы выпуска изделий по годам освоения; прогноз устойчивости сбыта в течение нескольких лет; трудоемкость ТПП;
состояние организационно-технического уровня производства и воз- можность его повышения с целью обеспечения коммерческой стратегии изготовителя на рынке;
возможность кооперации и специализации производства для ритмич- ного обеспечения изготовления изделий качественными материалами, деталями, сборочными единицами, комплектующими изделиями, средствами технологического оснащения.
ТПП серийных изделий предусматривает выполнение следующих основных работ:
· проработку рабочей конструкторской документации на серийное изделие с учетом технологичности заложенных в нее решений;
· разработку или уточнение (корректировку) с использованием информационных массивов описаний конструкторско-технологических решений: технологических процессов изготовления серийного изделия в соответствии с государственными стандартами ЕСТД; специальных средств технологи- ческого оснащения; управляющих программ для автоматизированного технологического оборудования.
В задачи ТПП входит:
· приобретение (изготовление) специальных средств технологического оснащения для производства серийных изделий;
· обеспечение необходимой технологической информацией рекон- струкции или нового строительства производственной и испытательной баз;
· уточнение технологической документации по результатам изготов- ления и квалификационных испытаний установочной серии (первой промышленной партии);
· обеспечение требований ресурсосбережения, экологии и охраны труда при изготовлении и испытаниях серийных изделий.
Изготовитель серийных изделий по требованию заказчика или согласованию с разработчиком в целях сокращения сроков постановки изделий на производство выполняет наиболее сложные и трудоемкие работы ТПП одновременно с изготовлением и испытаниями опытных образцов.
Критерий завершенности ТПП серийных изделий - фактическое выполнение работ, предусмотренных планом, подтвержденное оценкой технологической готовности производства к изготовлению серийных изделий в соответствии с критерием завершенности ТПП опытных образцов и единичных изделий.
Таким образом, система разработки и постановки продукции на производство (СРПП) является установленной государственными стандар- тами системой организации и управления процессом технологической подготовки производства.
Основное назначение СРПП заключается в установлении системы организации и управления процессом технологической подготовки производства, обеспечивающей:
· единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства, соответствующих достижениям науки, техники и производства;
· освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки, при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства;
· организацию производства высокой степени точности, допускаю- щую возможность непрерывного его совершенствования и быструю перена- ладку на выпуск новых изделий;
· рациональную организацию механизированного и автоматизирован- ного выполнения комплекса инженерно-механических и управленческих работ;
· взаимосвязи ТПП и управления его с другими системами и подсисте- мами управления;
· решение задач, группируемых по следующим основным функциям: обеспечение технологичности конструкции изделия;
разработка технологических процессов;
проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление процессом ТПП.
Рационально построенный технологический процесс должен совме- щать выполнение технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях, т. е. обеспечить выполне- ние всех требований к качеству изделия, предусмотренных конструкторской документацией, при наименьших затратах труда в количестве и сроки, установленные календарным планированием.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Выбор спектра используемых в конструкции изделия материалов (для деталей из природного камня, для декоративных деталей из металла). Состав сборочных единиц. Проектирование технологических операций и переходов. Расчет штучного времени изготовления детали.
курсовая работа [3,6 M], добавлен 27.11.2014Устройство и работа регулятора. Создание 3D-модели различных деталей. Принципы построения базовых элементов, тел вращения и сложных корпусных деталей. Сборка из отдельных сборочных единиц в единый функциональный узел. Сборка регулятора давления.
контрольная работа [2,1 M], добавлен 17.09.2011Графическое оформление и спецификация чертежей деталей, сборочных единиц и общего вида привода. Простановка размеров и их предельных отклонений. Допуски формы и расположения поверхностей. Обозначение на чертежах указаний о термической обработке.
методичка [3,1 M], добавлен 07.02.2012Способы соединения деталей и сборочных единиц. Разъемные соединения: подвижные и неподвижные. Достоинства резьбовых соединений. Назначение крепежной, крепежно-уплотнительной и ходовой резьбы. Штифтовые, шпоночные, шлицевые и профильные соединения.
реферат [1,7 M], добавлен 17.01.2009Описание назначения изделия, состава сборочных единиц и входящих деталей. Выбор материалов, оценка технологических показателей конструкции изделия. Основные операции технологического процесса обработки детали, разработка режимов механической обработки.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 09.08.2015Технологическая оснастка в машиностроении как дополнительные устройства к технологическому оборудованию, используемые для установки и закрепления заготовок, деталей, сборочных единиц, режущего инструмента, главные задачи и приемы, реализуемые операции.
курс лекций [3,4 M], добавлен 25.12.2011Виды резьбы: классификация, изображение. Соединения деталей с помощью болтов, винтов, шпилек. Нарезание наружной, внутренней резьбы. Смазывание резьбонарезного инструмента. Правила упрощенных и условных изображений крепежных деталей на сборочных чертежах.
курсовая работа [3,0 M], добавлен 16.06.2015Назначение конструкции корпуса блока турбины. Технология изготовления деталей конструкции. Характеристика заготовительных операций. Техническое нормирование сборочных и сварочных работ. Определение технико-экономических показателей производства изделия.
дипломная работа [1,1 M], добавлен 14.12.2011Описание служебного назначения вала-шестерни - детали, предназначенной для передачи крутящего момента вдоль своей оси и для поддержания вращающихся деталей машин. Обработка детали на технологичность. Расчет, проектирование заготовки и режимов резания.
курсовая работа [79,0 K], добавлен 05.03.2011Характеристика узла с точки зрения износа. Определение допустимых величин и размеров изношенных поверхностей деталей, поступающих на восстановление. Определение величины наращиваемого слоя при восстановлении деталей. Расчет себестоимости восстановления.
курсовая работа [3,8 M], добавлен 23.01.2013Принцип действия и требования к сопрягаемым поверхностям сборочной единицы. Расчёт и выбор посадок колец подшипников качения. Выбор посадок и расчёт точностных характеристик соединения "крышка – корпус". Выбор посадок элементов шлицевого соединения.
курсовая работа [514,5 K], добавлен 18.11.2013Анализ конструкции и назначения сборочной единицы. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла, средств и методов контроля точности деталей. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей. Автоматизация контроля.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 14.06.2009Систематизация поверхностей детали. Анализ технологичности конструкции. Определение типа производства и формы его организации. Расчет технологической себестоимости изготовления детали. Расчет припусков на механическую обработку. Чертеж детали и заготовки.
методичка [4,6 M], добавлен 21.11.2012Требования к качеству изделий, обеспечиваемому сборкой. Особенности выбора методов достижения точности при автоматической сборке. Параметры процесса сборки и последовательность автоматического соединения деталей. Классификация сборочного оборудования.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 22.09.2013Суть использования принципа взаимозаменяемости деталей, сборочных единиц и агрегатов. Внедрение систем общетехнических стандартов и контроль за соблюдением их требований. Расчет и выбор посадок для различных соединений, выбор полей допусков и посадок.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 18.08.2012Технико-экономический анализ эффективности производства деталей. Критический выпуск по технологической себестоимости изготовления детали и выбор детали по максимальной прибыльности. Технологическая себестоимость с использованием коэффициента приведения.
курсовая работа [62,9 K], добавлен 30.07.2009Разработка технологического процесса ремонта детали. Расчёт режимов наплавки и точения. Определение нормы штучно-калькуляционного времени. Разработка приспособления для ремонта детали. Этапы гладкого точения. Формула определения скорости наплавки.
курсовая работа [295,7 K], добавлен 04.06.2009Описание изделий, сборочных единиц и деталей. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Проектирование маршрутного технологического процесса. Припуски, выбор обрудования, режущего инструмента. Проектирование станочного приспособления.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 07.12.2010Характеристика и анализ конструкции детали на технологичность, химический состав и механические свойства материала. Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения. Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали.
курсовая работа [3,8 M], добавлен 06.06.2010Склеивание как неразъемное соединение деталей изделий путем обмазки соединяемых поверхностей изделия веществом. Краткая характеристика преимуществ применения двухкомпонентных клеев и высокопрочных клейких лент. Химические методы обработки поверхностей.
презентация [818,5 K], добавлен 11.12.2016
