Литье, штамповка и сварка

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Маркировка машиностроительных материалов

Целью практических занятий является закрепление теоретических знаний в области классификации и маркировки машиностроительных материалов.

Задан по варианту 1, следующий ряд машиностроительных материалов: БСт1кп, 40Х, У8, СЧ12, АК9, ЛК80-3Л, Бр03ЦС3-12-5, НД, ВК3. Необходимо: используя условные обозначения (марки) заданных машиностроительных материалов в качестве носителей информации, охарактеризовать их с наибольшей полнотой.

Решение:

БСт1кп ? углеродистая качественная конструкционная, углерод-0,17-0,24%, кремний-0,07%, марганец-0,25-0,5%, хром-0,25%.

Сталь 40Х ? конструкционная легированная, углерод-0,28-0,35%, кремний -0,9-0,12%, марганец-0,8-1,1 %, хром-0,8-1,1% .

Сталь У8 ? инструментальная легированная, углерод-- 1,05-1,15%, кремний 0,15-0,35%, марганец-0,15-0,40%, хром-5,5-6,5%, вольфрам-1,1-1,5 %, ванадий-0,5-0,8%..

СЧ12?ковкий чугун , ?_в(предел прочности)-56Мпа, д(относительное удлинение)-4%, HB (твердость )-269Мпа.

АК9 ? алюминиевый сплав, железа-0,1% , магний-4,8-5,8% , марганец-0,3-0,8%, кремний-0.5%, железо-0.5%,цинк-0.2%, титан-0.02-0.1%, остальное алюминий.

ЛК80-3Л ? литейная алюминиевая латунь, железа-64-68%, алюминий-2,0-3,0%, примеси-3,4%, остальное цинк.

Бр03ЦС3-12-5? безоловянная литейная бронза, 8-10% Al, 1,5-2,5% Mn, примеси 2,8%, остальное медь.

ТОСН ?органическое стекло, плотность - не менее 1,18 г/см³ , светопрозрачность не менее 88% , предел прочности не менее 700 кгс/см², температура размягчения 105 ⁰С

Т5К12- металлокерамическая инструментальная материал, карбид вольфрама-83%, карбид титана-5%, кобольд 12%.

2. Расчет параметров отливки, изготавливаемой в песчано-глинистой форме

Целью практического занятия является закрепление и углубление теоретических и практических знаний в области технологии получения литой заготовки в песчано-глинистой форме.

Для деталей типа тела вращения (изображена на рис. 1) необходимо изготовить отливку в песчано-глинистой форме (ПГФ). Размеры детали в мм: D = 300; D1 =80; D2 = 120; D3 = 200; H = 250; H1 = 60; H2 = 80. Вид обработки указан на чертеже (см. рис. 1). Материал - сталь. Модельный комплект - металлический.

Рис. 1 Деталь

2. Выполнен эскиз детали со своими размерами. На эскизе детали указана плоскость разъема модели и формы, направление разъема В и Н.

3. По таблице 1 в зависимости от наибольшего размера (Н = 250 мм) и материала детали (чугун) определили класс размерной точности отливки - 7. 4. По таблице 2 в зависимости от интервала размеров и класса размерной точности (7) определяем допуски размеров отливки.

5. По таблице 3 в зависимости от допуска элемента, вида механической обработки и класса размерной точности (7) определяем общий припуск на сторону.

Данные сведены в таблицу 1

Таблица. 1. Размеры элементов отливки

Размер элемента детали, мм	D 300	D1 80	D2 120	D3 200	H 250	H1 60	H2 80
Допуск размера отливки, мм	1,6	1,1	1,4	1.2	1.4	1,0	1,1
Общий припуск на сторону, мм	2,6	1,5	--	2,2	1,6	1,5	2,0
Размер элемента отливки, мм	D' 303,6	D'1 78,1	D'2 121,4	D'3 201,8	H 252,3	H1 62	H2 82,55

6. Определены высоты формообразующих поверхностей (h), установлены формовочные уклоны по таблице 4

h₁ = (D' -D'₁): 2 = (303,6-78,1)/ 2 = 112,75 (мм); в₁=25;

h₂ - (D'₃ -D'₁): 2 = (201,8- 78,1)/2 = 61,85 (мм); в₂=25;

h₃ = (D' -D'₂); 2 = (303,6- 121,4)/2 = 91,1 (мм); в₃ = 25;

h₄ - (D'₃-D'₂) : 2 = (201,8-121,4)/2 = 40,2 (мм); в₄ = 35;

7. Расчет размеров стержня и стержневых знаков. Диаметр стержня Dст выбираем по диаметру отверстия: DCT = D'1= 78,1 мм. Длина стержня:

L_CT = Н'+h₁•tg в₁+h₂ •tg в₂ = 252,3+113,6 • tg 25+ 63,13 • tg 25=334,7 (мм).

Длина стержневых знаков выбирается по табл. 5 : l_ст = 65 мм.

8. По этим данным выполняем эскиз отливки со всеми рассчитанными размерами.

Рис. 2 Чертеж детали

3. Технология литья под давлением

Целью работы являются расчет параметров литья, пресс-формы и выбор модели литьевой машины.

Необходимо изготовить отливки способом литья под давлением из сплава ЛЦ15К4. Давление рабочей жидкости Рр ж = 100 кгс/см²=9,8 МПа; диаметр плунжера d = 80 мм; диаметр поршня D = 240 мм. Площадь отливки S - 750 см², масса отливки m = 4 кг. Необходимо выполнить расчеты параметров литья, пресс-формы и выбрать модель литьевой машины.

1. Рассчитать параметры отливки.

1) Определить процентное содержание компонентов литейного сплава ЛЦ15К4 который содержит процентное содержание компонентов

Zn - a₁-15%

Si- a₂ - 4%

Cu - a₃- 81%

2) Определим плотность сплава

а) плотность компонентов

с_Zn = 7130 кг/м³ ; с_Si = 2330 кг/м³; с_Cu = 8960 кг/м³

Плотность сплава

С_ЛЦ15К4= (a₁ с_Zn + a₂ с_Si +a₃ с_Cu)/100 =(15?7130+4?2330+81?8960)/100= 8420 кг/м³

3) Определим толщину отливки д

д = т/(с S),

где т - масса отливки (кг),

S - площадь отливки (м²),

с - плотность сплава (кг/м³).

д = 4/ (8420?750?10^-4) = 6300мм = 6,3 м

4) Определить площадь пресс-остатка S_по

S_по= р d²/4 = 3,14?80²/4 = 5024мм = 50,24см² ,

где d - диаметр плунжера (см).

2. Рассчитать параметры пресс-формы

1) Определить давление прессования Р_ПР

Р_ПР= Р_РЖ (D/d)²= 10(240/80)²=90 МПа

2) Определить площадь сечения питателя S_пит

S_пит = т /( с?К) = 4/(8420?0,82) = 0,5793?10^-3м² = 579,3мм²

3) Определить длину питателя l

l = S_пит / b = 579,3 / 3 = 193мм,

где b - ширина питателя, выбираемая в диапазоне 1 - 3мм.

4) Определение скорости течения металла в питателеV_вп и в камере прессования V_пр (скорости впуска) .

V np= ( Vвп Sпит) / Snp

где Snp - площадь поперечного сечения камеры прессования, принимаемая равной площади пресс-остатка.

Значение скорости впуска находим по таблице 4 в методичке он равен 30 м/с

V np =( 30 ? 0,193 10^-3) / 50,24? 10^-4 = 11,5 м/с

Проверка правильности расчета Vnp . При условии 0,5 < V np = 11,5 < 120 расчет выполнен правильно.

5) Определить сумму площадей отливки S и пресс-остатка Sпо .

S_У = S + S_по = 750 + 50,24 =800,24 см²

Обычно эта величина составляет ?S = 30 ч 6000см²

6) Определение дополнительного давления при гидравлическом ударе ?Р.

Эта величина находится в пределах ?Р = (0,15 ч0,20)МПа . Принимаем ?Р = 0,16 МПа.

7) Определение запирающегося усилия Рзап

Рзап = SУ (Рпр + ?Р) = 800,24?10^-4 ( 90 + 0,16 ) 10⁶ = 7214 кН.

3. Выбор литейной машины с горизонтальной холодной камерой прессования проводится по расчетным данным Рзап , Рпр, m

Машина с горизонтальной камерой прессования выбирается по результатам расчета РЗАП = 7214 кН; m = 4 кг и РПР = 90 МПа по таблице 6 методичке выбираем машину модели 71112 с параметрами Р зап=7214 кН, m = 4 кг; Рпр = 90 МПа.

Рис. 3. Схема машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования: 1- выталкиватель, 2 - подвижная полуформа, 3 - рабочая полость пресс-формы, 4 - неподвижная полуформа, 5 - заливочное отверстие, 6 - плунжер, 7 - камера прессования, 8 - щелевой питатель

4. Технология горячей объемной штамповки

Целью практического занятия является закрепление и углубление теоретических и практических знаний в области технологии изготовления поковок горячей объемной штамповкой.

1. В соответствии со своим вариантом 1 выберем исходные данные: сталь 10, d₁ = 60, d₂ =90, d₃ = 60, h₁ = 10, h₂ = 30, h₃ = 20.

Рассчитаем параметры поковки (припуски, допуски, штамповочные радиусы и уклоны), разработать чертеж поковки, определить температурный диапазон и массу падающих частей штамповочного молота для получения поковки горячей объемной штамповкой в закрытом штампе.



Рис. 4. Эскиз детали

2.Определим параметры поковки.

1) Определить массу детали

G_д = V_д?10^-3?с?10^-3,

где V_д - объем детали, мм;

с - плотность стали, г/см³.

V_д = () = = 275535мм³

G_д = 275535?10^-3?7,8?10^-3 = 2,1 кг

2) Определить расчетную массу поковки

G_п = 1,25?2,1 = 2,7 кг

3) Выбрать припуски на обработку поковки по таблице 1.

d₁ = 60..1,3; d₂ = 90...2,0; d₃ = 60...1,3; h₁ = 10...1,2; h₂ = 30...1,7;

h₃ = 20…1,2

4) Рассчитать номинальные размеры поковки

d_1п = 60 + 2?1,3 = 62,6 h_1п = 10 + 1,2 = 11,2

d_2п = 90 + 2?2,0 = 94 h_2п = 30 + 2?1,7 = 33,4

d_3п = 60 + 2?1,3 = 62,6 h_3п = 20 + 1,2 = 21,2

5) Выбрать допуски на размеры поковки по таблице 2.

d_1п = ; d_2п = ; d_3п =

h_1п = ; h_2п = ; h_3п =

6) Выбрать штамповочные уклоны по таблице 3.

Штамповочные уклоны выбираем равными 7⁰.

7) Выбрать штамповочные радиусы по таблице 4.

Радиусы закругления внешних углов: r₁ = 2,0; r₂ = 2,5; r₃ = 2.

Радиусы закругления внутренних углов принимаем R = 7 мм.

2) Определить массу поковки

Объем поковки определяется как сумма объемов трех ее частей, представляющих собой усеченные конусы. Расчет ведем по наименьшим горизонтальным и наибольшим вертикальным размерам. Объем усеченного конуса рассчитывается по формуле:

Рис.5. Схема расчета

литье штамповка сварка пластмасса

V = ,

R =R_п+ h?tgб.

R_1п = (r_1п )_min + (h_1п)_max tg7⁰= 30,95 + 12,5?0.123 =32,4875 мм

V = ((3,14*12,5)/3)* (30,95² + 32,4875² + 32,4875?30,95) = 39496,34 мм³

Результаты расчета объема поковки сведены в таблицу 5.

Таблица 5. Расчет объема поковки

№ п/п	rmin	hmax	h tg70	Rmin	V
1	30,95	12,5	1,5375	32,4875	39496
2	46,65	34,7	4,2681	50,9181	264902
3	30,95	22,5	2,7675	33,7667	73908
У	378306

Масса исходной поковки равна G_п = 378306?10^-3 ?7,8?10^-3 = 2,95 кг

3. Определим технологические режимы объемной горячей штамповки.

1) Определить температурный интервал штамповки.

В соответствии с содержанием углерода в стали 30, из этой точки абсциссы диаграммы на рис. 5 восставим перпендикуляр до его пересечения с линией солидуса. На ординате найдем координаты точек пересечения этого перпендикуляра с линией солидуса и границей аустенитных превращений Аз, что соответствует температурному интервалу 830...1280⁰С. Понизив верхний предел температуры и повысив нижний, в соответствии с рекомендациями (стр.6) будем иметь для температурного интервала штамповки 750...1250⁰С.

2) Определить массу исходной заготовки (для последующей штамповки), учитывая объем угара, равный 2%.

V_m = 1,02?V = 378306?1,02 = 385871,9 мм³

3) Определить размеры прутковой заготовки для штамповки

Диаметр прутковой заготовки определяется при т = 2 по формуле

D_m = 1,08 = 1,08 = 62,40 мм

Принимаем D_m = 82 мм - ближайший больший из диаметров горячекатанной круглой стали: 40, 42, 43, 44, 45, 82, 85,.90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 140, 150, 170.

Площадь поперечного сечения заготовки

S_m = = = 5278,34мм²

Длина заготовки L_m = V/S=(385871,9/5278)*34 = 72,4 мм

4) Рассчитать ориентировочную массу падающих частей штамповочного молота.

G = (3,5...5,0) F_п (кг),

где F_п - площадь проекции поковки на плоскость разъема штампа.

F_п = 3,14?²• 187?10^-2 /4 =274,5 см² тогда G = 274,5?4 ? 1098,0 кг

4. Начертить эскиз поковки с нанесением всех выбранных и рассчитанных величин

Рис. 6. Эскиз поковки

5. Получение изделий листовой штамповкой

Целью практических занятий является закрепление и углубление теоретических знаний в области технологии изготовления деталей листовой штамповкой.

1. Эскиз детали

Рис. 7. Эскиз детали

2. Исходные данные для варианта

Размеры скобы: толщина полосы S = 4; ширина В = 18; внутренний радиус изгиба R = 20; длина прямолинейных участков L1 = 10; L2= 25; L3=1 70; диаметр отверстия d = 6^+0.36; марка материала Ст. 1

3. Определить длину заготовки для гибки

L = L1 +L2 +L3 +У(R + чS),

где ч - коэффициент, определяемый в таблице 1 по отношению R/S в методичке выбираем равным ч =0,48, так как R/S = 20/4 = 5, при угле изгиба 90⁰.

Тогда L = 10 + 25 + 70 + 2?3,14?90⁰ ?(20 + 0,48?4) / 180⁰ = 173мм

4. Отрезать заготовку на параллельных ножницах (ц = 0).

Усилие отрезки

Р = с?В?S??ср ,

где с = 1,3 коэффициент неравномерности толщины и ширины полосы,

?_ср = 26 кгс/мм² предел прочности на срез стали СТ 1 определим по таблице 2 в методичке

Ро = 1,3?18?4?26 = 2433,6 кгс = 24,3 кН

5. Рассчитать зазор между ножами ножниц

Zо = (0,03...0,06)S = 0,05?4 = 0,2мм

6. Пробить отверстие d в скобе.

Диаметр пуансона принимаем равным наибольшему предельному размеру отверстия 6,36 мм. Усилие пробивки находим по формуле

Рп = с?U?S??ср ,

где U =р?d = 3,14?6 = 18,84 мм периметр пробиваемого контура.

Рп =1,3?18,84?4?26 = 2547кгс = 25,47кН

7. Рассчитать зазор между пуансоном и матрицей

Zп = (0,05...0,10) S = 0,075?4 = 0,3мм

8. Выполнить гибку детали с получением двух углов в штампе.

Радиус скругления рабочей кромки пуансона 2 (Рис.5) принимаем равным внутреннему радиусу изгиба Rп = 20мм. Радиус скругления рабочей кромки матрицы 3 равен Rм = (2...6)S = 4?4 = 16мм. Усилие гибки П - образных деталей при одновременном образовании двух углов 90⁰ и прижиме заготовки равно

Рг = 1,6?В?S??р ?Кz ,

где ?р = 35 кгс/мм² , определенный по таблице 3;

Кz = 0,12 коэффициент, определяемый по таблице 4.

Предварительно найдем величины Rм /S= 16/4 = 4 и Rп /S = 20/4 = 5 для определения по таблице 4 коэффициента Кz .

P_г =1,6?18?4?35?0,12=483кгс = 4,83кН

Pис. 8. Схема гибки скобы в штампе: 1 - заготовка, 2 - пуансон, 3 - матрица

Угол пружинения в = 1° при гибке на угол б=90° (Таблица 5), для ур = 31 кгс/мм² отношения R/S = 20/4 = 5 и S = 4 мм, то есть находится в пределах допуска 3° на угловое отклонение.

После определения действующих усилий при отрезке, пробивке и гибке, с учетом параметров оборудования, выбирают необходимые листовые ножницы и кривошипные прессы.

6. Получение сварного соединения ручной дуговой сваркой

Целью работы является закрепление и углубление теоретических знаний в области технологии получения сварного соединения ручной дуговой сваркой.

1. В соответствии со своим вариантом 1, для ручной дуговой сварки стыкового шва у заготовок толщиной д = 6 мм и длиной L=400мм из углеродистой стали обыкновенного качества с временным сопротивлением разрыву у_в =300 МПа необходимо выбрать тип и марку электрода, рассчитать режим сварки и подобрать источник питания сварочной дуги.

2. Тип и марка электрода выбираются в зависимости от механических свойств металла заготовки (временного сопротивления разрыву ?_В ) по таблице1. В соответствии с заданием выбираем электрод типа:

Э542 ОМА-2 у_в=500 Мпа, ток-постоянный, ?_н=10 г/А час

3. Выбрать диаметр электрода d, и силу сварочного тока в зависимости от толщины заготовки по таблице 3 в методичке.

Принимаем: диаметр электрода dЭ = 4мм и сварочный ток IСВ = 200А.

4. Напряжение на дуге UД находится в пределах 25...28В.

Принимаем: UД = 26В.

5. Выбрать форму подготовки кромок заготовок и характер сварочного шва по таблице 2 в методичке.

Рис. 9 В-шов двусторонний без скоса кромок

Fнм=2F1+ F2= 2?2/3b?c+д?a (1)

В соответствии с толщиной свариваемых заготовок в качестве подготовки кромок выбираем шов двусторонний без скоса кромок С7.

Тип площади поперечного сечения наплавленного металла определяется в зависимости от характера сварного шва по таблице 4.

Принимаем вариант: в-шов двусторонний без скоса кромок

Найти величину площади поперечного сечения наплавленного материала. Размерные эмпирические соотношения между элементами выбранного типа шва и подготовки его кромок выбираем по таблице 5 в методичке.

Принимаем: b=12мм c=2мм a=1мм

Тогда

F_нм=2F₁+ F₂= 2?2/3b?c+д?a=2?2/3?12?2+6?1=38 мм²

6. Рассчитать площади поперечного сечения наплавленного металла за один проход для первого прохода F_n и для последующих проходов F_r по эмпирическим формулам в зависимости от диаметра электрода d_Э:

Fn¹= (6-8) ?dЭ, мм² (2)

Fn= (8-12)?dЭ, мм² (3)

Принимаем: = 6?6 = 36 мм² и Fn = 10?6 = 60мм²

7. Определить количество проходов по формуле

n = ((Fнм- Fn¹)/ Fn) +1 (4)

п = (38 - 36)/60 + 1 = 1,03

Принимаем : по 1 проходу с каждой стороны

8. Найти массу наплавленного металла GH по формуле

GH= Fнм?L?г, г (5)

где Fнм - площадь поперечного сечения наплавленного металла в см²;

L-длина шва в см,

г - плотность стали, г/см³.

GH = 0,38?40?7,8 = 118,5г

2.10. Рассчитать время сварки изделия tсв

tсв= GH/ бн? Iсв, ч (6)

где бн - коэффициент наплавки, г/А?час

tсв= 1118,5 / 10?200 = 0,07ч

9. Определить производительность G дуговой сварки (по массе наплавленного металла)

G = бн? Iсв, г/ч (7)

G =10 ?200 = 2000г/ч

10. Определить расход Gэ электродов по эмпирической формуле

Gэ =( 1,8 -2)? GН, г (8)

G_э = 1,7?118,5 = 201 г

11. Установить количество электроэнергии W, идущей на сварку изделия

W= Iсв? Ug?tсв?10^-3, кВт?ч (9)

W = 200?26?0,06?10^-3 =0,312 кВт

12. Выбрать источник питания сварочной дуги

Выбор источника питания производится по таблице 6 в зависимости от рода тока; рекомендованного в соответствии с маркой электрода, силы сварочного тока и КПД.

Таблица 6 Источник питания сварочной дуги

Тип источника	Напряжение питающей сети, В	Пределы регулирования сварочного тока, А	КПД, %
1. Трансформаторы сварочные
ТД-306	220. 380	90 - 300	76

В зависимости от рода тока, рекомендованного в соответствии с маркой электродов, силы сварочного тока и КПД принимаем в качестве источника переменного тока сварочный трансформатор типа ТД-306

7. Контактная точечная сварка

Целью является расчет режимов сварного соединения, выполненного контактной точечной сваркой, и выбор соответствующего оборудования

1. Индивидуальное задание.

Рассчитать параметры технологического процесса контактной точечной сварки, выбрать оборудование и определить производительность операции. Индивидуальное задание приведено в таблице 3. Эскиз изделия, изображенный на рис.4 , имеет следующие параметры: S₁ = 0,5 мм; S₂ = 0,5мм; L = 500 мм; h = 100мм; с = 300мм; материал - легированная сталь; режим сварки - Ж (жесткий).

2. Расчет режимов сварки

1) Определить суммарную толщину свариваемых листов д.

д = S₁ + S₂ = 0,5 + 0,5 = 1 мм



Рис. 10. Эскиз изделия и пример обозначения сварного точечного шва: 1 - ГОСТ, 2 - вид соединения (Н - нахлесточное), 3 - способ сварки (КТ - контактная точечная сварка), 4 - цифровое обозначение (числитель - число рядов точек, знаменатель - шаг ).

2) Установить диаметр контактной поверхности электрода d_Э.

При д ? 2мм d_Э = (2,0 д + 3) мм

При д > 2мм d_Э = (1,5 д + 5) мм

d_Э = 2,0?1 + 3 = 5 мм

3) Определить диаметр литого ядра сварочной точки d_T.

d_T = (0,9 ч 1,2) d_Э = 1,0?5 = 5 мм

4) Рассчитать усилие сжатия на электродах Р.

Р = К_СЖ? д

Находим К_СЖ по таблице 1 в методичке и тогда К_сж=100

Р = 100 ?1 = 100 кгс = 1 кН

5) Определить величину сварочного тока I_СВ для жесткого режима,

j?=150 А/мм²

I_СВ = j?р? /4 = 150?3,14?5² /4 = 2943,75 А= 2,94 кА

6) Рассчитать продолжительность прохождения сварочного тока t_CВ.

Коэффициент К_Т =0,2 находим по таблице 1.

t_CВ = К_Т ? д = 0,2?1 = 0,2с

3. Расчет параметров конструкции изделия.

1) Рассчитать минимальный шаг сварочных точек t.

t ? 3 d_T , при S₁ > 2S₂ увеличиваем t на 20...30%

t = 3 d_T = 3?5 = 15

Принимаем t = 50мм

2) Определить расстояние от сварочной точки до края листа u.

u ? 2d_T = 2?d = 2?5= 10 мм

3) Определить число сварочных точек в ряду n_p

n_p = [ (L - 2u ) / t ]+1 = [(200 - 2?10) / 50] +1 = 6,5

Принимаем n_p = 20 шт точек в ряду

4) Найти общее число сварочных точек n

n = УL / t = 3?200 / 50 = 12шт

4. Выбор машины для точечной сварки

1) Модель машины выбирается по таблице 7.

Маркировка машин по ГОСТ 297-80: М- машина, Т- точечная, третья буква (если имеется): В- машина постоянного тока, Н- низкочастотная, К- конденсаторная, П- подвесная, Р- радиальная. Две первые цифры - наибольший вторичный ток, кА; две вторые - шифр модели (исполнение).

Таблица 7 Выбор сварочной машины выполняется по следующим параметрам: 1- сварочному току - 2,94 кА; 2 - усилию сжатия - 7 кН; 3 - толщине заготовок - 1 мм; 4-высоте конструкции (раствору электродов - 100 мм;

Тип машины	Раствор электродов, Н мм	Вылет электродов, L мм	Толщина деталей (S1+S2), мм	Наибольший сварочный ток. IСВ кА	Усилие сжатия, Р кН	Мощность машины, N кВт	Производительность, Q точ ек / мин
			Из углеродистой стали ри мягком режиме	Из легированной стали при жестком режиме
МТР-1701	325	400	1,8+1,8	0,5+0,5	17,0	6,5	35,0	120,0

По этим характеристикам выбираем машину для точечной сварки МТР-1701 производительностью 110,0точек /мин.

2) Расчет продолжительности сварки конструкции

ф = n / Q = 12/120 = 0,1 мин

8. Механическая обработка пластмасс

1. Начерчен эскиз детали в соответствии с вариантом 1 задания и указаны на эскизе все постоянные и заданные размеры d=60, d₁=4, Н=8.

2. В таблице 2 сведены глубина резания, подача

Определим скорость для обработки d=60 мм:

V=CV/(T^m ?t^Xv ?S^Yv?Dⁿ), м/мин(1)



Рис. 11 Эскиз детали

Где Т - стойкость инструмента в минутах резания;

D - диаметр сверла в мм;

СV, m, ХV,YV,n - эмпирические коэффициенты, значения которых приводятся сведеныв таблице 1.

Таблица 8. Коэффициенты для расчета скорости резания при лезвийной обработке текстолита

Вид лезвийной обработки	Марка инструментального материала	СV	m	Xv	Yv	n
Точение	Р6М5	1000	0,46	0,64	0,1	0
Фрезерование	Р6М5	1120	0,18	0,03	0,06	0
Сверление	Р6М5	1860	1,15	0	0,46	-1,26

Таблица 9. Рекомендуемые значения элементов режима резания

Обработка	Материал инструмента	Стойкость ин инструмента, Т минут	Глубина резания, t мм	Подача SO мм/об и SZ мм/зуб
Точение	Р6М5	30	2	0,2
Фрезерование	Р6М5	30	8	0,3
Сверление	Р6М5	2d1=2*4=8	-	0,06

Скорость при точении:

Скорость при фрезеровании:

Скорость при сверлении:

Определим предельную температуру ? при лезвийной обработке текстолиту используется следующая формула:

?=105, °С (2)

где V - скорость резания в м/мин; t - глубина резания в мм;

S - подача в мм/об ( точение, сверление), в мм/зуб (фрезерование).

Предельная температура при точении:

?=105=371,5 °С

т.к. предельная температура превышает допустимую 300°С, для этого уменьшаем скорость резания до V=70 м/мин тогда

?=105=293 °С

Предельная температура при фрезеровании:

?=105=843,48 °С

т.к. предельная температура превышает допустимую 300°С, для этого уменьшаем скорость резания до V=15 м/мин тогда

?=105=287 °С

Предельная температура при сверлении:

?=105=602,1 °С

т.к. предельная температура превышает допустимую 300°С, для этого уменьшаем скорость резания до V=320 м/мин тогда

?=105=284,6 °С

Определена предельная температура, она меньше допустимой 300 °С

Размещено на Allbest.ru

...