Отличия регуляторов непрерывного и импульсного действия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вопрос 1. Чем отличаются регуляторы непрерывного и импульсного действия

Регулятор автоматический (от лат. regulo -- привожу в порядок, налаживаю), устройство (совокупность устройств), посредством которого осуществляется автоматическое регулирование. С помощью чувствительного элемента (датчика) регулятор в зависимости от принципа регулирования измеряет или регулируемую величину, или возмущающее воздействие и при помощи преобразовательного или вычислительного устройства в соответствии с законом регулирования вырабатывает воздействие на регулирующий орган объекта.

Различия между регуляторами непрерывного и импульсного действия заключаются в разности изменений выходной величины при изменении входной.

В регуляторе непрерывного действия выходная величина изменяется плавно при плавном изменении входной величины, а в регуляторе импульсного действия при плавном изменении входной величины на выходе вырабатывается регулирующее воздействие в виде последовательных импульсов, амплитуда, длительность или частота повторения которых зависят от значения регулируемой величины в отдельные моменты времени.

Вопрос №31

Какими приспособлениями пользуются монтажники при снятии шкивов, полумуфт, шестерен и при снятии и насадке подшипников качения?

Для снятия деталей, соединенных с большим натягом, требуются значительные усилия. Шкивы, полумуфты, втулки, подшипники спрессовывают с вала винтовыми съемниками.

Наиболее удобными являются универсальные съемники. Съемник с регулируемым раскрытием тяг производит захват детали с наружной или внутренней стороны и развивает тяговое усилие до 20 кН, съемник с самоустанавливающимися тягами от 30 кН, с гидравлическим приводом до 100 кН. Если шкив, полумуфту или шестерню не удается снять с вала, их подогревают до 250--300°С пламенем газовой горелки. При этом вал охлаждают водой или сжатым воздухом.

Универсальный съемник (рис. 1а) имеет три тяги 9 , шарнирно соединенные планками 4 с гайкой 3. Гайка 8 имеет наружную и внутреннюю резьбы и грани под ключ со стороны головки 1 винта 7 съемника. При вращении гайки 8 расстояние между гайкой 3 и траверсой 2 изменяется, в результате этого лапы съемника раздвигаются или сближаются. Таким образом, происходит настройка съемника под размер демонтируемой детали. Выступами лап захватывают деталь, винт упирают в торец вала. Съем происходит при вращении винта рычагом 10. Чтобы уменьшить силу трения между валом и винтом, упор осуществляется через шарик 6, закрепленный в колпачке 5.

Рисунок 1 а) б)

Ручной съемник требует затраты значительных усилий. Съем крупных деталей облегчается и ускоряется при применении гидравлического съемника, (рис.1б) представляющего собой установленную на колесах площадку 1 с двумя стойками 2 на которых может вертикально перемещаться плунжерный насос 8. На корпусе насоса установлены траверсы 3 с отверстиями, которые позволяют закрепить болтами захваты 4 в нужном положении в зависимости от диаметра стягиваемой детали. Деталь закрепляют стропом на крюке подъемного приспособления, чтобы она не упала после съема. Лебедкой 6 насос устанавливают на такой высоте, чтобы центр упора 5 совпал с осью вала машины. Захваты должны надежно закрепить деталь в горизонтальной плоскости, проходящей через ось вала. Качанием рукоятки 7 создают необходимое давление масла, главные и боковые плунжеры приходят в движение. Боковые плунжеры захватывают деталь, главный, перемещаясь вдоль оси насоса, стягивает ее с вала.

Для облегчения съема деталей в их конструкции предусматривают специальные элементы. Так, например, на наружной поверхности втулок протачивают кольцевые канавки под лапы съемника. Во втулках вентиляторов выполняют резьбовые отверстия для ввинчивания шпилек. Во фланцевой части подшипниковых щитов в месте соприкосновения с корпусом выполняют резьбовые отверстия, в которые при разборке ввинчивают болты. Поочередно вращая их в диаметрально противоположных точках, щит отжимают от корпуса.

Для снятия подшипников качения, как правило, применяют простые съемники. Снятие производят вращением рукоятки центрального винта, упирающегося концом в торец вала. Если подшипник снять не удается, его подогревают до 100°С, поливая горячим минеральным маслом.

Новый подшипник перед посадкой на вал тщательно промывают бензином. Место посадки на валу тщательно очищают, промывают бензином и смазывают минеральным маслом . Подшипник перед посадкой прогревают в чистом минеральном масле температурой 80--100°С. Посадку производят отрезком трубы (желательно медной), упираемой во внутреннее кольцо подшипника. Шкив, полумуфту, шестерню насаживают на вал специальным винтовым приспособлением (рис.2,а--г).

Применение этого приспособления позволяет все горизонтальные усилия передавать на вал, а не на подшипники. Сначала снимают крышку подшипника с противоположной от привода стороны и конец вала упирают в шкворень приспособления, а затем вращением рукоятки центрального винта надвигают шкив на вал. Для насадки шкивов, полумуфт, шестерен на валы более крупных машин применяют винтовой домкрат, в который упирают конец вала, противоположный приводу.

Насадку шкива, полумуфты или шестерни на вал электродвигателя производят после смывания керосином с вала грязи и ржавчины. После очистки вала в канавку (выемку в валу) закладывают шпонку, конец вала слегка смазывают минеральным маслом и только после этого производят насадку.

Вопрос 2. Назовите способы сушки изоляции обмоток электродвигателей

В процессе эксплуатации, транспортировки и хранения изоляционные конструкции электрических машин подвергаются воздействию окружающей среды. При этом они увлажняются. Попадание влаги в обмотку приводит к ухудшению диэлектрических характеристик изоляции и преждевременному выходу электрической машины из строя.

Степень увлажнения обмоток электрических машин напряжением до 500 В следует контролировать по изменению сопротивления изоляции. Сопротивление изоляции измеряют мегомметром напряжением 500 - 1000 В между фазами и между фазами и корпусом. Согласно ГОСТ 183 - 66, сопротивление изоляции (МОм) обмоток при температур должно быть не ниже указанных значений.

Практически сопротивление изоляции обмоток электрических машин напряжением до 500 В должно быть не ниже 0,5 МОм.

Если перед пуском сопротивление изоляции обмоток окажется ниже нормированного, то машину следует подсушить. Существует несколько способов сушки: конвективная (в сушильных шкафах), токовая, способом индукционных потерь и др.

В процессе сушки обмоток любым способом необходимо контролировать температуру сушки и сопротивление изоляции. При этом температура должна быть не выше предельно допустимой для данного класса нагревостойкости изоляции.

В первый период сушки сопротивление изоляции обмоток несколько снижается, если изоляция была увлажнена. Затем, когда начинается удаление влаги из изоляции, оно возрастает и при достижении равновесной влажности стабилизируется. Сушка считается оконченной, если значение сопротивления изоляции остается неизменным в течение 1 - 2 ч.

Если обмотка электрической машины сильно увлажнена и сопротивление изоляции после сушки остается ниже нормы, следует провести циклическую сушку. В этом случае процесс сушки складывается из периодических нагреваний и охлаждений обмотки. При охлаждении обмотки влага переходит от более нагретых внутренних участков к поверхности и процесс сушки ускоряется.

Конвективный способ сушки осуществляется в специальных сушильных шкафах. В качестве источников тепла могут служить пар, электроэнергия или газ. Во всех случаях теплоносителем является нагретый воздух. При этом способе сушки тепло передается от статора к обмотке, поэтому наружные ее слои высыхают быстрее, чем внутренние. Для более равномерного удаления влаги из изоляции следует температуру в сушильном шкафу поднимать постепенно.

Токовый способ сушки заключается в пропускании по обмоткам электрического тока пониженного напряжения. При этом тепло генерируется непосредственно в проводниках обмотки и влага первоначально удаляется из центра изоляционной конструкции. Сушке может быть подвергнута собранная машина или один статор. Источник питания может быть как постоянного, так и переменного тока. В случае сушки переменным током тепло дополнительно выделяется в стали статора за счет потоков рассеивания.

Токовая сушка может проводиться однофазным или трехфазным током. Практически в качестве источника питания для сушки может быть использован сварочный трансформатор.Токовый метод значительно сокращает продолжительность сушки по сравнению с конвективным.

Сушка способом индукционных потерь.

При этом способе нагревание машины осуществляется индукционными токами, возникающими при пропускании переменного тока по специальной намагничивающей обмотке, намотанной на статор. Намагничивающую обмотку выполняют изолированным проводом. Для регулирования температуры нагрева узла намагничивающую обмотку секционируют.

В первый момент сушки для ускорения разогрева статора нужно увеличивать индукцию до 0,7 - 0,9 Т, а затем при достижении необходимой температуры переключением на большее число витков уменьшить до 0,4 - 0,5Т.Последними двумя способами можно просушить обмотку электрической машины на месте ее установки без разборки.

Вопрос 3. Как выбрать параметры настройки регулирующего прибора по динамической характеристике объекта управления

Задача выбора настройки регулирующего прибора и типа регулятора состоит в следующем - необходимо выбрать такой тип регулятора, который при минимальной стоимости и максимальной надежности обеспечивал бы заданное качество регулирования. Могут быть выбраны релейные, непрерывные или дискретные (цифровые) типы регуляторов. Для того, чтобы выбрать тип регулятора и определить его настройки необходимо знать:

1. Статические и динамические характеристики объекта управления.

2. Требования к качеству процесса регулирования.

3. Показатели качества регулирования для непрерывных регуляторов.

4. Характер возмущений, действующих на процесс регулирования.

Выбор типа регулятора обычно начинается с простейших двухпозиционных регуляторов и может заканчиваться самонастраивающимися микропроцессорными регуляторами. Заметим, что по требованиям технологического регламента многие объекты не допускают применения релейного управляющего воздействия.

Для определения динамических характеристик объекта регулирования - коэффициента усиления (передачи) объекта Ко, постоянной времени обьекта Т и запаздывания фd на практике чаще пользуются экспериментальными методами, поскольку зависимость между входной и выходной величиной (переходная характеристика или кривая разгона) легче получить именно таким способом

В качестве непрерывных регуляторов предполагается использовать регуляторы, реализующие И, П, ПИ, ПД и ПИД - законы управления. Теоретически, с усложнением закона регулирования качество работы системы улучшается. Известно, что на динамику регулирования наибольшее влияние оказывает величина отношения запаздывания к постоянной времени объекта фd /Т, и представляет собой степень трудности регулирования объекта. Эта величина равняется переходному отклонению регулируемого параметра X в процентах от заданного значения SP, когда величина внешнего регулирующего воздействия Y составляет 1 % от диапазона регулирования. Эффективность компенсации ступенчатого возмущения регулятором достаточно точно может характеризоваться величиной динамического коэффициента регулирования Rd, а быстродействие - величиной времени регулирования tP.

Минимально возможное время регулирования tР для различных законов регулирования и типов регуляторов при оптимальной их настройке определяется таблицей 1. Теоретически, в системе с запаздыванием, минимальное время регулирования tPMIN = 2 фd. В таблице 1 приведены рекомендации по выбору закона регулирования и типа регулятора исходя из величины отношения запаздывания фd к постоянной времени объекта Т. Если фd /Т < 0,2, то можно выбрать релейный, непрерывный или цифровой регуляторы. Если 0,2 < фd /Т < 1, то должен быть выбран непрерывный или цифровой, ПИ-, ПД-, ПИД-регулятор. Если фd /Т > 1, то выбирают специальный цифровой регулятор с упредителем, который компенсирует запаздывание в контуре управления. Однако этот же регулятор рекомендуется применять и при меньших отношениях фd /Т.

Таблица 1 - Выбор закона регулирования и типа регулятора по отношению фd /Т и tP /фd

Вопрос 4. Особенности монтажа электрических машин мощностью более 1000кВт

Перед тем как приступить к установке электрической машины, производят приемку фундамента от строительной организации по акту, затем тщательно очищают поверхности фундаментов, на которые должны устанавливаться фундаментные плиты. Электрические машины более 1000 кВт, прибывшие с предприятия-изготовителя в разобранном виде, устанавливают на отдельной фундаментной плите или обшей с другими машинами агрегата (рис. 16). Иногда крупные машины устанавливают на нескольких отдельных плитах, предназначенных для установки на них стояков подшипников и лап станины.

Рис. 3 Примеры выемки ротора из статора

а-в). выемка краном со строповкой. г). --выемка краном при помощи одной операции. д). -- выемка краном с помощью специальноного приспособления, 1 -- труба, 2 -- лист электрокартона.

Рис.4 Разметка основных осей на фундаменте и установка фундаментной плиты для электрических машин большой мощности 1 -- подкладки, 2 -- клин стальной, 3 -- уровень; 4 -- гидростатический уровень

Фундаментными болтами к фундаменту крепят одновременно плиту, подшипниковый стояк или лапу станины. С помощью установочных плит с регулировочными болтами обеспечивают точную регулировку высоты линии вала машины Регулировочные болты разгружают стальными клиньями, укладываемыми между опорной и установочной плитами. Воздушный зазор между ротором и статором регулируют с помощью регулировочных болтов установочных плит под лапами станины.

Общую фундаментную плиту устанавливают после тщательной приемки фундамента Закладывают в отверстия фундаментные болты и по периметру фундаментной плиты укладывают чугунные или стальные подкладки Плиты, имеющие нижние полки (подошву), устанавливают на подкладки и клинья, укладываемые в местах сосредоточенных нагрузок -- под подшипниковыми стояками, под лапами станин и с двух сторон фундаментных (анкерных) болтов.

Рис.5 Установка подшипникового стояка на отдельной фундаментной плите: 1 -- подшипниковый стояк; 2 -- установочная плита; 3 -- опорная плита; 4-- клинья; 5 -- регулировочный болт, 6 -- фундаментный болт.

Если плита не имеет нижних полок, то она должна быть установлена на подкладки и клинья, укладываемые под ребра жесткости, расположенные в непосредственной близости от фундаментных болтов, под подшипниковые стояки, под лапы станин и под остальные ребра так, чтобы расстояние между осями соседних подкладок было не более 1 м. Подкладки должны быть такой длины, чтобы они выступали на 35--50 мм из-под плиты. После этого фундаментную плиту устанавливают краном на подкладки, уложенные на фундамент. Плиту ориентируют по осям при помощи отвесов, спущенных с натянутых стальных струн (см. рис. 5). Фундаментную плиту выверяют в горизонтальной плоскости по уровню при помощи тонких стальных подкладок. Для установки подкладок плиту поднимают клиновыми или гидравлическими домкратами. При выверке плиты в горизонтальной плоскости применяют длинную линейку и обычный или гидростатический уровень. Когда выверка плиты закончена, производят крепление плиты к фундаменту затяжкой фундаментных болтов.

С конца 70-х годов введены новые способы крепления электрических машин к фундаменту и новые конструкции фундаментных болтов (рис. 6). По этим способам во всех случаях (а не только для крупных машин) фундаментными болтами прикрепляют к фундаменту одновременно плиту и лапу станины или подшипниковый стояк . Длина активной части фундаментных болтов находится в пределах от 15d до 30d, а диаметр болтов d--в пределах от 16 до 100 мм. Для крупных машин обычно применяют съемное крепление (рис. 6, в и д), которое позволяет затянуть болты до заливки их бетоном, чем обеспечивается точность установки фундаментной плиты. шкив обмотка электродвигатель кабель

Рис.6 Установка фундаментных болтов а и б -- крепление глухое в 1 -- фундаментный болт (шпильки) 2 -- гайка 3 -- шайба 4 -- плита 5 -- труба

В тех случаях, когда анкерные болты по рис. 6, а и б не были установлены при возведении фундамента, применяют установку электрических машин на приклеенных анкерных болтах, установленных в пробуренные в фундаменте колодцы (рис.7). Установку машин на анкерных болтах, устанавливаемых в пробуренные в готовом фундаменте колодцы, применяют также при монтаже агрегатов, поставляемых на общих фундаментных плитах, а также электродвигателей, установленных на общей плите с технологическим оборудованием (не требующих центровки при монтаже).

Бесподкладочный способ установки и выверки фундаментных плит При этом способе зазор между поверхностью бетонного фундамента и основанием плиты оставляют 50--60 мм. Площадки под установку домкратов выверяют в горизонтальной плоскости по уровню. Домкрат устанавливают у фундаментных болтов и в местах сосредоточенных нагрузок. Суммарная грузоподъемность домкратов должна быть не менее 1,5-кратной монтажной массы оборудования.

Рис.7 Установка анкерных болтов на эпоксидном клее для крепления электрических машин I -- разметка осей бурения колодцев под болты, II -- бурение колодцев,III -- установка и выверка машин IV -- заливка клея в колодцы, V-- установка анкерных болтов через опорную плиту машины, 17-- затяжка болтов и подливка машины, 1 -- фундамент, 2 -- штанга перфоратора с коронкой, 3 -- опорная плита машины, 4 -- отжимной болт (или домкрат) 5 -- воронка для заливки эпоксидного клея, 6 -- анкерный болт, 7 -- бетонная подливка

После окончательной выверки плиты установленной на домкратах, производят подливку плиты, за исключением мест установки домкратов, которые выгораживают временной опалубкой. Подливку производит строительная организация вибрационным способом. Наблюдение за тщательностью подливки ведут ответственные представители электромонтажной организации. После затвердевания подливки снимают домкраты и временную опалубку в местах установки домкратов и производят окончательную подливку фундаментной плиты в этих местах. Подливка принимается по акту, в котором должны быть указаны: состав бетонной смеси, количество пластифицирующих добавок, температура бетонной смеси и воздуха во время подливки и вибрирования.
После приемки подливки фундаментной плиты и необходимой выдержки бетона на плите устанавливают стояковые подшипники. Через оси крайних подшипниковых стояков натягивают стальную струну и стояки перемещают так, чтобы отвесы, опущенные со струны, натянутой но основной оси машины, совпали со струной, натянутой по осям крайних стояков подшипников. Промежуточные стояковые подшипники устанавливают и выверяют по этой струне. Установку подшипниковых стояков в горизонтальной плоскости выверяют по гидростатическому уровню.

Рис.8 Опорный узел: 1 -- пластина; 2 -- фундаментная плита; 3 -- гайка; 4 -- специальный болт, 5 -- шайба, 6 -- сухарь; 7 -- фундамент, 8 -- слой клея

После выверки затягивают все болты, крепящие подшипниковые стояки к фундаментной плите. Подгонку вкладышей подшипников выполняют в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя и [20]. При установке стояковых подшипников обеспечивают изоляцию от фундаментной плиты тех из них, для которых она предусмотрена в формуляре машины и в проекте.

Организациями Минмонтажспецстроя применяется монтаж электрических машин на бетонных фундаментах без устройства анкерных колодцев на приклеенных опорных узлах (рис. 8 и 9). Этот способ применяется при монтаже электрических машин, имеющих фундаментные плиты и монтируемых на бетонных фундаментах. Способ не применяется для машин, установленных на балках. На фундаменте размечают площадки под пластины 1 (рис. 8) и зачищают их шлифовальной машиной от цементной пленки. Опорные узлы подвешивают над фундаментной плитой и выверяют электрическую машину. Зачищают площадки от пыли, а склеиваемые поверхности опорных узлов очищают от коррозии и грязи и протирают ацетоном. На площадки фундамента наносят слой эпоксидного клея толщиной 5--10 мм и опытные узлы прижимают к фундаменту до появления клея у краев пластин. Специальные болты 4 опорного узла можно затягивать через 24 ч после приклейки узла с усилием не более 2,5 кН. Окончательную затяжку болтов 4 разрешается производить не менее чем через 4 сут после подливки фундаментной плиты бетонной смесью и достижения бетоном подливки прочности не менее 12- 10е Па (120 кгс/см2). На рис. 9 показана установка машины на опорных узлах.

Состав эпоксидного клея (рис. 9), частей (по массе): эпоксидная смола ЭД-16 или ЭД-20-- 100; пластификатор дибутилфталат (ДБФ)--20; отвердитель полиэтиленполиамин (ПЭПА) -- 15; кварцевый песок -- 300.

Неразъемный статор устанавливают краном и выверяют по основной и поперечной осям в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Если машина имеет разъемный статор, краном устанавливают на фундаментную плиту нижнюю половину статора и выверяют ее по осям. Затем краном поднимают вал ротора машины (рис. 10) и укладывают его в подшипниковые стояки. Валы соседних машин соединяют муфтами. После этого устанавливают верхнюю половину статора и производят регулировку равномерности воздушного зазора по окружности ротора -- по четырем точкам (0, 90, 180 и 360°). Измерение зазоров производят клиновым щупом. Затягивают болты, скрепляющие верхнюю и нижнюю половины статора. После выверки установки машины (агрегата) и составления акта, фиксирующего ее правильность и соответствие инструкции предприятия-изготовителя и нормам, устанавливают на место лобовые щиты и кожухи, щеточный суппорт, траверсы и щетки.

Рис.9 Установка электрической машины на приклеенных опорных узлах: 1-- электрическая машина; 2-- фундаментная плита, 3 -- слой бетонной подливки; 4 -- фундамент; 5 -- слой клея; 6 -- установочное приспособление, 7 -- опорный узел

Общая последовательность монтажных работ при установке машин большой мощности следующая: распаковка и размещение частей машины на монтажной площадке в машинном зале; очистка частей машины от грязи и ржавчины, ревизия их исправности, очистка поверхности фундамента, выверка в горизонтальной плоскости основания фундаментной плиты; установка подшипниковых стояков и изоляция от фундаментной плиты тех из них, для которых она предусмотрена предприятием- изготовителем; установка статора и ротора; сопряжение валов и установка их; подгонка подшипников и вкладышей, уплотнение подшипников; выверка воздушных зазоров; выполнение внутренних соединений машины; обработка коллектора и контактных колец; монтаж коммутирующих устройств (суппорт, траверсы, щетки); проверка состояния изоляции и при необходимости контрольный прогрев или сушка; установка контрольных шпилек (конических штифтов) для надежного фиксирования положения станин и подшипниковых стояков; монтаж систем смазки и принудительной вентиляции.

Рис.10 Траверса для такелажа роторов массой 150--200 т: 1 -- стальная поперечно клепанная или сваренная из листа, 2 -- подушки с седловинами для стопоров 3 -- подвески (инвентарные стропы)

Набор инструмента для монтажа электрических машин, поступающих на монтаж в собранном или разобранном виде, следующий: приспособление для развертывания отверстий в полумуфтах и для проворачивания валов, съемник подшипников качения со скобой и хомутом, домкрат гидравлический до 100 кН, приспособление для центровки валов, щуп клиновой для измерения воздушных зазоров, ключ со сменными головками для гаек большого размера, приспособление для центровки машин с промежуточными валами, виброметр, съемник трехзахватный универсальный, домкрат клиновой грузоподъемностью 50 кН, электрошарошка, гидростатический уровень, уровень разъемный регулируемый, уровень микрометрический с ценой деления 0,1/1 000 мм, набор инструментов слесаря-монтажника, тахометр центробежный ручной типа ИО-10, комплект конических разверток 1 : 50 диаметром 13--27 мм, микрометрических нутромеров для измерения в пределах 50--600 мм, комплект индикаторных скоб типа С, 300--800 мм, комплект гаечных ключей размером 8--36 мм, индикатор типа 1 (0--10 мм), комплект щупов, комплект отвесов, комплект стропов, призма длиной 100--150 мм. Комплект технологической оснастки размещается в контейнере передвижного рабочего места.

Вопрос 5. Какие способы соединения и оконцевания кабелей Вы знаете

Для оконцевания и соединения алюминиевых и медных жил кабелей применяют сварку, опрессовку или пайку.

Сварка состоит в сплавлении материалов жил и присадочного материала. В зависимости от требований и условий монтажа используют газовую, термитную или электрическую сварку.

Газовая пропан-воздушная и пропан-кислородная сварка применяется чаще, чем другие способы газовой сварки. Она основана на выделении тепла при сгорании горючего газа пропан-бутана в смеси с кислородом. С помощью газовой сварки в съемных металлических формах выполняют соединение и оконцевание алюминиевых жил всех сечений. Защита металла от окисления, осуществляемая газовым пламенем, обеспечивает высокое качество соединений. Обнаруженные дефекты сварки при необходимости могут быть легко устранены.

Термитная сварка основана на выделении тепла при сгорании термитных патронов и используется для соединения и оконцевания алюминиевых жил и кабелей. Этот вид сварки высокопроизводителен и не зависит от наличия на месте работ других видов энергии. Недостаток термитной сварки -- трудность устранения дефектов.

Электрическая сварка основана на выделении тепла в месте контакта одного угольного электрода с торцом расплавленной жилы или двух угольных электродов между собой (непосредственно или через металлическую форму), а также в месте контакта плавящегося электрода с торцом расплавленной жилы в защитном газе. Этот вид сварки обеспечивает получение стабильного контактного соединения, однако не находит повсеместного применения из-за низкой производительности.

При опрессовке жила вводится в трубчатую часть наконечника (гильзы), в месте соединения специальным инструментом создается давление, при котором металлы приобретают текучесть, происходит сближение проволок жилы и трубчатой части наконечника (гильзы) и образуется монолитное соединение. Создание высокого давления возможно лишь на ограниченной площади контактирующих поверхностей, поэтому контакт, полученный методом опрессовки, приобретает вид местного вдавливания. Общая площадь монолитного контакта при этом значительно меньше площади контактирующих поверхностей. Высокое качество опрессованных соединений обеспечивается правильным подбором наконечников (гильз) и инструмента. Преимуществами опрессовки по сравнению с другими способами являются достаточная производительность и независимость от внешних источников энергии, а также отсутствие тепловых воздействий на изоляцию.

Способ соединения и оконцевания жил пайкой основан на покрытии паяемого металла припоем и последующей его кристаллизации. При пайке припой нагревают до температуры его плавления, очищают поверхности соединения и сплавляют в заранее подготовленную форму.

Оконцевание и соединение алюминиевых жил опрессовкой производят стандартными кабельными наконечниками ТА (алюминиевыми), ТАМ (медно-алюминиевыми), штифтовыми ШП (медно-алюминиевыми) и соединительными алюминиевыми гильзами ГА, ГАО и ГМ.

В зависимости от сечения жилы выбирают наконечник (гильзу), инструмент и механизм. Маркировка наконечников и гильз соответствует их внутренним диаметрам и совпадает с маркировкой пуансонов и матриц, облегчая их выбор. С участка жилы, равного длине трубчатой части наконечника или половине длины гильзы, снимают изоляцию. Секторную жилу предварительно скругляют, а затем зачищают до металлического блеска.

Наконечник или гильзу надевают на жилу. Жила должна входить в наконечник до упора, а торцы жилы должны располагаться в середине гильзы и упираться друг в друга.

Собранное оконцевание или соединение устанавливают в механизм для опрессовки, предварительно отведя пуансон от матрицы в крайнее положение, а затем выполняют опрессовку: наконечников -- двузубым инструментом в один прием или однозубым -- в два приема, соединительных гильз -- двузубым инструментом в два приема, однозубым -- в четыре приема.

Окончание опрессовки определяют по моменту упора шайбы пуансона в торец матрицы. В процессе опресоевки следят за симметричным расположением лунок по оси оконцеваиия или соединения.

После снятия механизма с опрессованного оконцеваиия пли соединения удаляют излишки кварцевазелиновой пасты, притупляют острые грани, производят обезжиривание и изолировку.

Оконцевание и соединение медных жил сечением 16-- 240 мм2 опрессовкой производят по той же технологии, что и алюминиевых, но со следующими особенностями: кварцевазелиновую пасту не применяют; наконечник на -жиле опрессовывают только одним вдавливанием, а гильзу -- двумя.

Вопрос 6. Сколько стадий предусматривается при монтаже распределительных устройств? Напишите о них

При организации и производстве работ по монтажу и наладке электротехнических устройств следует соблюдать требования СНиП 3.01.01-85, СНиП III-4-80, государственных стандартов, технических условий. Правил устройства электроустановок, утвержденных Минэнерго СССР. и ведомственных нормативных документов, утвержденных в порядке, установленном СНиП 1.01.01-82.

Работы по монтажу и наладке электротехнических устройств следует производить в соответствии с рабочими чертежами основных комплектов чертежей электротехнических марок; по рабочей документации электроприводов; по рабочей документации не стандартизированного оборудования, выполненной проектной организацией; по рабочей документации предприятий-изготовителей технологического оборудования, поставляющих вместе с ним шкафы питания и управления.

Монтаж электротехнических устройств следует осуществлять на основе применения узлового и комплектно-блочного методов строительства, с установкой оборудования, поставляемого укрупненными узлами, не требующими при установке правки, резки, сверления или других подгоночных операций и регулировки. При приемке рабочей документации к производству работ надлежит проверять учет в ней требований индустриализации монтажа электротехнических устройств, а также механизации работ по прокладке кабелей, такелажу и установке технологического оборудования.

Электромонтажные работы следует выполнять, как правило, в две стадии.

В первой стадии внутри зданий и сооружений производятся работы по монтажу опорных конструкций для установки электрооборудования и шинопроводов, для прокладки кабелей и проводов, монтажу троллеев для электрических мостовых кранов, монтажу стальных и пластмассовых труб для электропроводок, прокладке проводов скрытой проводки до штукатурных и отделочных работ, а также работы по монтажу наружных кабельных сетей и сетей заземления. Работы первой стадии следует выполнять в зданиях и сооружениях по совмещенному графику одновременно с производством основных строительных работ, при этом должны быть приняты меры по защите установленных конструкций и проложенных труб от поломок и загрязнений.

Во второй стадии выполняются работы по монтажу электрооборудования, прокладке кабелей и проводов, шинопроводов и подключению кабелей и проводов к выводам электрооборудования. В электротехнических помещениях объектов работы второй стадии следует выполнять после завершения комплекса общестроительных и отделочных работ и по окончании работ по монтажу сантехнических устройств, а в других помещениях и зонах -- после установки технологического оборудования, электродвигателей и других электроприемников, монтажа технологических, санитарно-технических трубопроводов и вентиляционных коробов. На небольших объектах, удаленных от мест расположения электромонтажных организаций, работы следует производить выездными комплексными бригадами с совмещением двух стадий их выполнения в одну.

Электрооборудование, изделия и материалы следует поставлять по согласованному с электромонтажной организацией графику, который должен предусматривать первоочередную поставку материалов и изделий, включенных в спецификации на блоки, подлежащие изготовлению на сборочно-комплектовочных предприятиях электромонтажных организаций.

Окончанием монтажа электротехнических устройств является завершение индивидуальных испытаний смонтированного электрооборудования и подписание рабочей комиссией акта о приемке электрооборудования после индивидуального испытания. Началом индивидуальных испытаний электрооборудования является момент введения эксплуатационного режима на данной электроустановке, объявляемого заказчиком на основании извещения пусконаладочной и электромонтажной организаций.

На каждом объекте строительства в процессе монтажа электротехнических устройств следует вести специальные журналы производства электромонтажных работ согласно СНиП 3.01.01-85, а при завершении работ электромонтажная организация обязана передать генеральному подрядчику документацию, предъявляемую рабочей комиссии согласно СНиП III-3-81. Перечень актов и протоколов проверок и испытаний определяется ВСН, утвержденными в установленном СНиП 1.01.01-82 порядке.

Вопрос 7. Что относят к объектам управления и в чем их различие

В каждой системе электроснабжения (СЭ) существует функциональная часть -- объект управления (ОУ). Функции ОУ (СЭ) заключаются в восприятии управляющих воздействий (УВ) и изменении в соответствии с ними своего технического состояния (далее -- состояния). ОУ (СЭ) не выполняет функций принятия решений, то есть не формирует и не выбирает альтернативы своего поведения, а только реагирует на внешние (управляющие и возмущающие) воздействия, изменяя свои состояния предопределенным его конструкцией образом.

К объектам управления в системе электроснабжения относят две функциональные части -- сенсорную и исполнительную, между которыми имеются следующие различия:

Сенсорная часть образована совокупностью технических устройств, непосредственной причиной изменения состояний каждого из которых является соответствующие ему и предназначенные для этого управляющие воздействия. Примеры сенсорных устройств: выключатели, переключатели, задвижки, заслонки, датчики и другие подобные им по функциональному назначению устройства управления техническими системами.

Исполнительная часть образована совокупностью материальных объектов, все или отдельные комбинации состояний которых рассматриваются в качестве целевых состояний системы электроснабжения в которых она способна самостоятельно выполнять предусмотренные ее конструкцией функции. Непосредственной причиной изменения состояний исполнительной части (ОУ) являются изменения состояний ее сенсорной части.

Объект управления -- это обобщающий термин теории автоматического управления, обозначающий устройство или динамический процесс, управление поведением которого является целью создания системы автоматического управления.

Если объект управления прост и управляемые процессы имеют аналитическое описание, управление может проводиться автоматически, т. е. без участия человека. При наличии сложных объектов управления, например системы электроснабжения города или промышленного предприятия, для которых аналитическое описание управляемых процессов отсутствует, автоматическое управление оказывается невозможным. Решающая роль в управлении сложным объектом остается за человеком. Управление объектом, например системой электроснабжения, всегда является целенаправленным, а следовательно, необходимо предвидеть (прогнозировать) последствия управляющих воздействий на объект управления в текущей конкретной ситуации. Это оказывается возможным только при обработке большого количества информации, часть которой (оперативная информация) должна обрабатываться в темпе процесса (в реальном времени).

По мере увеличения мощности системы электроснабжения, усложнения ее конфигурации и режимов работы потребителей электроэнергии управление системой электроснабжения без использования ЭВМ оказывается малоэффективным. Поэтому в последние годы широкое распространение получили человеко-машинные системы управления, или автоматизированные системы управления (АСУ). В зависимости от решаемых АСУ задач управления создаются различные виды АСУ. Если АСУ предназначена для решения задач планирования производства, управления финансовой деятельностью предприятия, учета и организации оборота материальных ресурсов, рациональной перспективной загрузки оборудования и других задач, не требующих обработки информации в темпе технологического процесса (в реальном времени), то такая АСУ носит название АСУ предприятием -- АСУП. Система АСУ, назначением которой является обеспечение качественного протекания технологических процессов, что невозможно без обработки информации в темпе этих процессов, называется АСУ технологическими процессами, или АСУ ТП. Электроснабжение города или промышленного предприятия можно рассматривать как совокупность различных технологических процессов, управление которыми объединено одной целью -- бесперебойное снабжение города или промышленного предприятия электрической энергией определенного качества при минимуме затрат на ее распределение.

Поэтому основной задачей АСУ электроснабжением (АСУЭ) является выбор и реализация такой последовательности операций, которая составляет наилучший вариант управления конкретной системой электроснабжения в конкретных условиях ее работы. Кроме того, на АСУЭ возлагается, как правило, и решение задач, связанных со сбором и обработкой производственно-статистической информации, необходимой для составления энергетических балансов, расчета технико-экономических показателей и т. п. Таким образом, для АСУЭ характерно как решение задач АСУ ТП, так и решение некоторых задач АСУП. Такая АСУ называется организационно-технологической системой. На промышленном предприятии АСУЭ является составной частью (подсистемой) АСУ предприятием. В АСУЭ все вычислительные и логические операции выполняются ЭВМ. Над человеком сохраняется только творческая работа, что позволяет существенно повысить производительность труда и эффективность управления системой электроснабжения. Быстрая переработка ЭВМ больших объемов информации позволяет смоделировать реакцию управляемой системы на управляющее воздействие. Человек в АСУЭ получает таким образом возможность анализировать результаты управляющих воздействий до их реализации, так как имеет в своем распоряжении информационную экономико-математическую модель управляемой системы.

Вопрос 8. Особенности монтажа шинопроводов и токопроводов (выше 1000В)

Токопроводы и шинопроводы предназначены для выполнения электрического соединения аппаратов главной цепи трехфазного переменного тока частотой 50 или 60 ГЦ на номинальное напряжение от 0,4 до 35 кВ с номинальным током от 1600 до 33000 А и постоянного тока напряжением до 1,2 кВ на номинальный ток от 2000 до 6300 А на электрических станциях ГЭС, ТЭЦ, ГРЭС, АЭС, сетевых автотрансформаторных подстанциях, крупных тепловых районных котельных, а также подстанциях всех видов. Токопроводы применяются как высоковольтные электрические аппараты среднего или высокого напряжения в электрических соединениях на напряжение от 6 до 35 кВ включительно, а шинопроводы применяются как низковольтные электрические аппараты на напряжение от 0,4 до 1,2 кВ.

Особенности монтажа токопроводов напряжением до 1 кВ (шинопроводы):

Секции с компенсаторами и гибкие секции магистральных шинопроводов должны быть закреплены на двух опорных конструкциях, устанавливаемых симметрично по обе стороны гибкой части секции шинопровода. Крепление шинопровода к опорным конструкциям на горизонтальных участках следует выполнять прижимами, обеспечивающими возможность смещения шинопровода при изменениях температуры. Шинопровод, проложенный на вертикальных участках, должен быть жестко закреплен на конструкциях болтами.

Для удобства съема крышек (деталей кожуха), а также для обеспечения охлаждения шинопровод следует устанавливать с зазором 50 мм от стен или других строительных конструкций здания.

Трубы или металлические рукава с проводами должны вводиться в ответвительные секции через отверстия, выполненные в кожухах шинопроводов. Трубы следует оконцовывать втулками.

Неразъемное соединение шин секций магистрального шинопровода должно быть выполнено сваркой, соединения распределительного и осветительного шинопроводов должны быть разборными (болтовыми).

Соединение секций троллейного шинопровода должно выполняться с помощью специальных соединительных деталей. Токосъемная каретка должна свободно перемещаться по направляющим вдоль щели короба смонтированного троллейного шинопровода.

Особенности монтажа токопроводов напряжением 6 -- 35 кВ:

Настоящие правила СНиП 3.05.06-85 должны соблюдаться при монтаже жестких и гибких токопроводов напряжением 6 -- 35 кВ.

Как правило, все работы по монтажу токопроводов должны производиться с предварительной заготовкой узлов и секций блоков на заготовительно-сборочных полигонах, мастерских или заводах.

Все соединения и ответвления шин и проводов выполняются в соответствии с требованиями пп. 3.8; 3.13; 3.14. СНиП 3.05.06-85

В местах болтовых и шарнирных соединений должны быть обеспечены меры по предотвращению самоотвинчивания (шплинты, контргайки -- стопорные, тарельчатые или пружинные шайбы). Все крепежные изделия должны иметь антикоррозионное покрытие (цинкование, пассивирование).

Монтаж опор открытых токопроводов производится в соответствии с пп. 3.129-3.146. СНиП 3.05.06-85

При регулировке подвеса гибкого токопровода должно быть обеспечено равномерное натяжение всех его звеньев.

Соединения проводов гибких токопроводов следует выполнять в середине пролета после раскатки проводов до их вытяжки.

Размещено на Allbest.ru