Анализ эффективности использования ИТ-1М в ремонтных подвижных средствах для выполнения ремонтных работ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Реферат

Введение

1. Анализ использования токарного станка ИТ - 1М подвижной ремонтной мастерской МРМ - М3.1

1.1 Подвижная ремонтная мастерская МРМ - М3.1 и его техническая характеристика

1.2 Токарно-винторезный станок ИТ-1М его характеристика

1.3 Технологические процессы восстановления деталей электродуговой наплавкой

1.3.1 Ручная дуговая наплавка

1.3.2 Наплавка под слоем флюса

1.3.3 Наплавка в среде защитных газов

1.3.4 Вибродуговая наплавка

2. Обоснование выбора технологической оснастки для ИТ-1М мастерской МРМ-М3.1 на основе использования вибродуговой наплавки

2.1 Описание, назначение, технологический процесс

2.1.1 Оборудование и материалы, применяемые для вибродуговой наплавки

2.2 Конструкции автоматических вибродуговых наплавочных головок

2.2.1 Автоматическая вибродуговая наплавочная головка НВГ - 2

2.2.2 Автоматическая вибродуговая наплавочная головка ГМВК - 1

2.2.3 Автоматическая вибродуговая наплавочная головка ОКС - 6569

2.4 Расчет основных параметров

3. Охрана труда

3.1 Классификация опасных и вредных производственных факторов

3.2 Сварочные процессы

3.3 Безопасность труда в подвижных средствах ремонта и технического обслуживания автомобильной техники МРМ-М3.1

3.4 Меры безопасности при работе мастерской

3.5 Меры безопасности при разборочно-сборочных, ремонтно-слесарных работах

Заключение

Список использованных источников



Реферат

Реферат 60 страниц, 16рисунков, 19 источников, 10 таблиц, 4 формулы.

Технологическое оснащение для повышения эффективности использования подвижных ремонтных средств.

Ключевые слова: подвижные ремонтные мастерские, токарно - винторезный станок ИТ-1М, вибродуговая наплавка, восстановление, приспособление.

Актуальность темы - военная автомобильная техника является составляющей частью техники в ВС РФ. Коэффициент технической готовности военной техники напрямую зависит от современного оснащения подвижных средств технического обслуживания и ремонта. В связи с этим подвижные ремонтные средства должны быть с широким перечнем выполняемых ремонтных работ.

Объектом исследования является оценка эффективности использования мастерской МРМ-М3.1.

Цель работы - провести анализ эффективности использования ИТ-1М в ремонтных подвижных средствах для выполнения ремонтных работ, анализ способов восстановления деталей ВАТ наплавкой.

Научная новизна - выработка предложений по расширению возможностей подвижных ремонтных средств.



Введение

В современной напряженной политической обстановке, необходимо направлять максимально возможные усилия на улучшение способности вооруженными силами, отражать агрессию, защищать целостность и неприкосновенность российской территории и выполнять задачи в соответствии с российскими законами и международными договорами.

Анализируя положения концепции развития вооружения и военной техники Вооружённых Сил Российской Федерации, Министерством Обороны Российской Федерации, в свою очередь, выдвигаются жесткие требования к организации войскового ремонта в ходе боевых действий. Залогом успеха в данном направлении является оперативность ремонта и восстановления ВВТ, что как раз зависит от способности подвижных ремонтных мастерских выполнять необходимые операции.

Коэффициент технической готовности военной техники напрямую зависит от современного оснащения подвижных мастерских. В связи с этим подвижные ремонтные средства должны быть с широким перечнем выполняемых ремонтных работ. Особая роль уделяется обеспечению дальнейшего повышения технического уровня подвижных ремонтных мастерских, а конкретно МРМ-М3.1, используемых в ремонтных подразделениях.

Предметом данной работыявляется технологическая оснастка для токарного станка ИТ-1М.

Объектом исследования является эффективность использования мастерской МРМ-М3.1.

Целью настоящей работы является разработка технологической оснастки для токарного станка подвижной ремонтной мастерской МРМ-М3.1, на основе анализа технологического процесса восстановления деталей вибродуговой наплавкой.

Для достижения указанной цели поставлены следующие задачи:

Обоснование технологического процесса восстановления деталей ВАТ вибродуговой наплавкой.

Разработка технологической оснастки для токарного станка ИТ-1М при восстановлении деталей методом вибродуговой наплавки.

Разработка технологического процесса восстановления деталей вибродуговой наплавкой.



1. Анализ использования токарного станка ИТ - 1М подвижной ремонтной мастерской МРМ - М3.1

1.1 Подвижная ремонтная мастерская МРМ - М3.1 и его техническая характеристика

Подвижная ремонтная мастерская ремонтно - механическая (МРМ-М3.1) предназначена для выполнения токарно-фрезерных, шлифовальных, сверлильных и слесарных работ. Наличие в мастерской генератора с приводом отдвигателя базового шасси, соответствующего оборудования, приборови инструмента позволяет использовать мастерскую для выполнения работ вотрывеот ремонтных подразделений иисточников питания электроэнергией [1].

Оборудование позволяет выполнить следующие работы:токарная обработка деталей, расточка и развертывание отверстий, нарезаниерезьб, фрезерование плоскостей, пазов и шпоночных канавок, круговое шлифование, заточка инструмента, слесарные работы, подзарядка АБ[1].

Мастерская ремонтно - механическаяМРМ - М3.1 состоит из следующих составных частей:шасси автомобиля Урал-43203, с коробкой отбора мощности, кузова-фургона КМ 4320электрооборудования, оборудования общего назначения, инструментов и приборов общего назначения, дополнительного оборудования специального назначения, вспомогательного оборудования и запасных частей[1].

Для обеспечения нормальных условий работы личного состава, оборудования и приборов, кузов-фургон снабжен отопительно-вентиляционной установкой типа ОВ-65-Г, фильтровентиляционной установкой типа ФВУА-100Н-24. Для защиты личного состава от поражения электрическим током и питания приемников электрической энергией кузов-фургон оборудован блоком питания и защиты. Размещение оборудования иимуществавкузове-фургоне мастерскойМРМ-М3.1 (Рисунок 1.1)[1].

Рисунок 1.1-Размещение оборудования и имущества в кузове-фургоне мастерской МРМ-М3.1

1-станок токарно-винторезныйИТ-1М;2-универсальная планшайба;3 -ящикдлинный;4-экран;5-чехол;6- патронповодковый;

7-чехол;8-фрезерное приспособление;9-чехол;10-шлифовальное приспособление;11-чехол;12-гамакподвесной;13-кронштейндля крепления оружия;14-патронтрехкулачковый;15- патрончетырехкулачковый;16 -ящик для ветоши;17-огнетушитель;

18-дорожка; 19- ФПС -4/6С;20-ремникрепления; 21-верстак;22 -крючкивешалочные;23 -тиски;24-станок настольно -сверлильныйвертикальныйТМНС-12;25 -электрооборудование станка ТМНС -12;26 -стеллаж; 27-ящик для документов;

28-канистра-умывальник;29-кружка, эмалированная безкрышки;30-станокзаточнойсвытяжкойЗСВ1;31-тумба;32 -ящик для аптечки;33-люнеты;34- детали креплениятелефонногоаппарата;35-ванна;36 -шомпол;37-тумба;38 -кабели;39-канистра- умывальник;40-приводгенератора;41-тиски;42-сиденье;43-дорожка.

Техническая характеристика мастерской приведена в таблице1.1.



Таблица1.1-Техническаяхарактеристикамастерской

Основные характеристики	МРМ-М3.1
1. Базовый кузов-фургон	КМ 4320
2. Габаритные размеры, мм
длина	8700
Ширина	2542
Высота	3475
3. Установленная мощность Приемников электроэнергии, кВт	5,82
4. Потребляемая мощность приемников электроэнергии, кВА	3,95
5. Защита личного состава от поражения электрическим током	Автоматическая, посредством ЗОУ
6. Масса снаряженного шасси, кг	8285
6. Полная масса мастерской, кг	12950
7. Максимальная скорость передвижения наивысшей передаче, км/ч	85
8.Запас хода по контрольному расходу топлива, км	950
9. Наибольшая глубина преодолеваемого брода с твердым дном, мм	700
10. Электроснабжение
Основное	от внешней стационарной электрической сети или от передвижных источников переменного трехфазного тока напряжением 380/220
Вспомогательное	(400/230) частотой 50 Гц от электрической сети шасси (постоянный ток напряжением 24 В)
11. Экипаж, чел	2
12. Количество рабочих мест в кузове-фургоне мастерской	4
13. Вентиляция	Отопительно-вентиляционная установка ОВ-65Г

В состав основного оборудования общего назначения входят: станок настольно-сверлильный модели ТМНС-12; станок токарно-винторезный облегченный модели ИТ-1М; станок точильно-шлифовальный 3Е631; приспособления [1].

Станок настольно-сверлильный вертикальный модели ТМНС-12 предназначен для сверления отверстий диаметром от 1 до 12 мм и от 0,5 до 6 мм с дополнительным патроном, в металле с временным сопротивлением разрезу до 600 МПа и других материалах при выполнении монтажных и слесарных работ.В комплект принадлежностей станка дополнительно введены тиски и патрон [1].

Станок заточной с вытяжкой 3СВ1 предназначен для ручной заточки режущего инструмента, а также выполнения различных шлифовальных работ [1].

Электрооборудование мастерской рассчитано на питание от:

генераторатрехфазногопеременноготоканапряжением400В, частотой50Гцс изолированной нейтралью;

передвижнойэлектростанциисгенераторомтрехфазногопеременноготоканапряжением400В,частотой50Гцсизолированной нейтралью;

электрическойсетитрехфазногопеременноготоканапряжением380В, частотой50Гцсглухо за земленной нейтралью [1].

Конструкцией электрооборудования мастерской предусмотрено использование генератора переменного тока типа БГ-16К3-4. Электро оборудование мастерской включает в себя: силовую цепь трехфазного переменного тока напряжением380В,частотой50Гциоднофазногопеременноготоканапряжением 220В,частотой50Гц;цепьпостоянноготоканапряжением24В;кабели [1, 13].

В настоящее время отсутствует статистика использования оборудования мастерской для выполнения ремонтно-восстановительных работ в период войсковых учений.

1.2 Токарно-винторезный станок ИТ-1М его характеристика

Специализированный токарно-винторезный станок облегченного типа ИТ-1М (Ивановский токарный модернизированный) предназначен для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ в патроне, на планшайбе и в центрах. На станке (рисунок 1.2) выполняются работы по обточке, расточке, торцовке, сверлению и нарезанию метрических, дюймовых, модульных и притчевых резьб [3].

Таблица 1.2 - Техническая характеристика ИТ - 1М

№ п/п	Наименование характеристики	Величина, единицы изм.
1	Класс точности по ГОСТ 8-77	Н
2	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:
	-над станиной	400 мм
	-над выемкой	550 мм
	-над суппортом	225 мм
3	Наибольшая длина обрабатываемой заготовки (РМЦ)	1000 мм
4	Наибольшая длина обработки в выемке	300 мм
5	Диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе	36 мм
6	Количество ступеней переключения скоростей шпинделя	12
7	Пределы частоты вращения шпинделя	28…1250, об/мин
8	Пределы подач
	-продольных Sпр	0,05-6,0 мм/об
	-поперечных Sпоп = Ѕ Sпр	0,025-3,0 мм/об
9	Шаги нарезаемых метрических резьб	0,25-112 мм
10	Габаритные размеры станка:
	-длина	2165 мм
	-ширина	960 мм
	-высота	1500 мм
11	Масса станка без принадлежностей и приспособлений	1510 кг

С применением специальных приспособлений на станке можно производить расточку небольших корпусных деталей, наружное и внутреннее шлифование, фрезерование плоскостей, шпоночных и других пазов [3].

В комплект оснастки станка входят: комплект запасных частей и инструмента; патрон трех кулачковый; патрон четырех кулачковый; планшайба универсальная; патрон поводковый; набор центров; люнет неподвижный; люнет подвижный, шлифовальное и фрезерное приспособление.[11]

Рисунок 1.2 - Токарно-винторезный станок ИТ-1М

1 - тумбы передняя и задняя; 2 - коробка подач; 3 - бабка передняя; 4 - пульт управления; 5 - ограждение патрона; 6 - суппорт; 7 - бабка задняя; 8 - фартук; 9 - станина;10- электродвигатель; 11 - редуктор.

Паспортные данные токарно - винторезного станка ИТ-1М приведены в таблице 1.3 [14]

Продольные подачи станка ИТ-1 М: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8; 3,2; 4,0; 4,8; 5,6[14].

Таблица 1.3 Паспортные данные токарно-винторезного станка ИТ-1М

№ ступени	Частота вращения шпинделя, n, об/мин	Наибольший допустимый крутящий момент М, Н*м	Мощность на шпинделе N, кВт
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	28 40 56 80 112 160 224 315 450 630 900 1250	600 600 500 350 280 200 150 100 60 35 25 15	1,4 1,5 1,8 1,8 2,1 2,2 2,2 2,2 1,9 1,8 1,5 1,4

Основными частями станка являются: тумбы левая и правая; коробка подач; бабка передняя; пульт управления; ограждение патрона; суппорт; бабка задняя; фартук; станина; редуктор; электродвигатель; рычаг автоматический включения продольной и поперечной подач; рычаг перебора[].

В правой тумбе (задней) размещен бак для охлаждающей жидкости и насос Х14-22М для ее подачи[3, 11].

Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе, а также для крепления шлифовального фрезерного приспособлений[11].

Задняя бабка предназначена для размещения центров и инструмента осевой обработки (сверло, зенкер, развертка) с коническим хвостовиком. Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную[3].

Приспособлениями называют вспомогательные сменные устройства, устанавливаемые на станках и предназначенные для повышения производительности, точности обработки, расширения технологических возможностей станка и облегчения условий работы станочника [11].

Приспособления по назначению подразделяются на три группы:

- приспособления для закрепления заготовок;

- приспособление для закрепления режущего инструмента;

- приспособления, расширяющие технологические возможности станков [3].

Из приспособлений для закрепления заготовок наиболее широко применяют трехкулачковый самоцентрирующийпатрон[11].

В трехкулачковых самоцентрирующихся патронах закрепляют заготовки круглой и шестигранной формы или круглые прутки большого диаметра (рисунок 1.3).Кулачки патрона перемещаются одновременно с помощью диска спирального. При повороте ключом одного из колес диск, благодаря зубчатому зацеплению, также поворачивается и посредством спирали одновременно и равномерно перемещает три кулачка по пазам корпуса патрона [3].

Рисунок 1.3 - трехкулачковый самоцентрирующийся патрон

Четыре кулачковый патрон с независимым перемещением кулачков (Рисунок 1.4) состоит из корпуса, в котором выполнены четыре паза. В каждом пазу смонтирован кулачок с винтом, который используется для независимого перемещения кулачков по пазам в радиальном направлении.В четырехкулачковых самоцентрирующихся патронах закрепляют прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков - детали прямоугольной или несимметричной формы (корпусные детали) [11].

Рисунок 1.4 - Четыре кулачковый самоцентрирующийся патрон

Поводковые патроны предназначены для обработки детали в центрах. Передачу движения заготовке может осуществлять поводковый патрон через палец поводка и хомутик, который крепится на детали винтом (рисунок 1.5) [3].

Рисунок 1.5 - Поводковый патрон

Кроме вышеперечисленных патронов в практике применяют цанговые и мембранные патроны и всевозможные оправки, конструкции которых приводятся в справочниках[11].

Планшайба универсальная (рисунок 1.6) предназначена для расточки отверстий в небольших корпусных деталях[3].



Рисунок 1.6 - Планшайба универсальная ИТ-1М

Приспособление фрезерное ИТ-1М.65. Приспособление предназначено для обработки плоскостей, пазов, шпоночных канавок и других фрезерных работ. Приспособление фрезерное (рисунок 1.7) является специальным инструментом к токарно-фрезерному станку ИТ-1М[3].

Рисунок 1.7 - Приспособление фрезерное ИТ-1М.65

Приспособление шлифовальное (рисунок 1.8) предназначено для наружного и внутреннего шлифования деталей, устанавливаемых в центрах или патронах. Основанием приспособления является плита, в которой укреплен шпиндель. На шпинделе крепится шлифовальный камень, закрытый кожухом, и шкив ременной передачи. Электродвигатель установлен на подвижном кронштейне, который позволяет менять натяжение ремня. Ременная передача закрыта ограждением для работы шлифовальное приспособление устанавливается на верхней каретке суппорта вместо резцедержателя и закрепляется гайками[3].

Рисунок 1.8 - Приспособление шлифовальное

1.3 Технологические процессы восстановления деталей электродуговой наплавкой

Из всех способов восстановления деталей наиболее широкое применение находят механизированные способы наплавки и сварки[4].

Наплавкой называется процесс, нанесения с помощью сварки на поверхность детали слоя металла для восстановления ее первоначальных размеров (при износе после эксплуатации) либо для придания этой поверхности специальных свойств (твердости, износостойкости, антикоррозионности, антифрикционности и др.) [4, 18].

Наплавочные работы широко применяют при изготовлении новых деталей и при восстановлении изношенных деталей типа валы. Применение наплавки рабочих поверхностей специальными сталями и сплавами позволяет значительно повысить эксплуатационную надежность узлов и деталей высокопроизводительных агрегатов и машин, снизить расход дефицитных и дорогостоящих материалов [5, 17].

При наплавке решаются две основные проблемы: восстановление первоначальных размеров деталей, получение специальных свойств поверхности деталей (твердости, износостойкости, включая стойкость в агрессивных средах) Для получения заданных свойств наплавленного слоя применяют легирование присадочным металлом. В процессе наплавки чаще всего используют специальные наплавочные проволоки (электроды) [6, 7].

Достоинства наплавки - получение на рабочей поверхности практически любого химического состава и размеров наплавленного слоя с заданными свойствами для конкретного вида изнашивания; возможность многократного восстановления; достижение существенного сближения сроков службы неодинаковых по темпу изнашивания деталей; относительно высокая производительность механизированных способов наплавки [8].

Для восстановления деталей ВВТ используются следующие основные методы наплавки: ручная дуговая наплавка, наплавка под слоем флюса, наплавка в среде защитных газов, вибродуговая наплавка[8].

1.3.1 Ручная дуговая наплавка

Ручная дуговая наплавка выполняется покрытым плавящимся или неплавящимся электродом с присадочным материалом.Ручная электродуговая наплавка применяется при ремонте деталей, имеющих местные дефекты: износ шпоночных канавок, износ сферической поверхности и торцов деталей. Плавящиеся наплавочные электроды применяются в соответствии с назначением каждого типа и марки. Неплавящиеся электроды применяют при наплавке на поверхность детали порошковых смесей. Применяются электроды из литых твердых сплавов и в виде трубки, заполненной легирующей порошкообразной смесью [8, 9].

В зависимости от схемы подвода сварочного тока, условий горения сварочной дуги и других признаков различают сварочные дуги следующих видов:

дуга прямого действия, горит между электродом и свариваемым металлом, дуга косвенного действия, когда она горит между двумя электродами, а свариваемый металл не включен в электрическую цепь дуга между двумя плавящимися электродами и свариваемым изделием сжатая дуга [5].

Параметры режима ручной дуговой наплавки подразделяют на основные и дополнительные: к основным относятся диаметр электрода, сила, род и полярность сварочного тока, напряжение на дуге; к дополнительным - тип и марка электрода, наклон электрода, положение шва в пространстве, траектория движения конца электрода, скорость сварки, число проходов, схема сварки [5].

Силу наплавочного тока выбирают в зависимости, в основном, от диаметра электрода, учитывается также состав покрытия электрода. При чрезмерной величине тока электрод перегревается, металл сильнее разбрызгивается, качество валика снижается. На заниженной силе тока дуга не устойчива, часто обрывается.

Ручная наплавка имеет следующие недостатки: неравномерное распределение металла по поверхности детали,выделение вредных для здоровья веществ при сгорании покрытия электрода, прерывание наплавляемого слоя металла в связи с заменой электрода, необходимость удаления шлаковой корки перед заменой электрода. При использовании данного способа наплавки необходима вентиляционная вытяжка[5].

1.3.2 Наплавка под слоем флюса

При автоматической дуговой наплавке под слоем флюса дуга горит под флюсом толщиной от 20 до 60 мм, между непокрытым металлическим электродом (проволокой) и деталью, расплавляя при этом некоторое количество флюса, поступающего из бункера. Газы и пары, выделяющиеся при плавлении флюса и металла, образуют пузырь, поднимая слой шлака на поверхность сварочной ванны. Давление в пузыре уравновешивает слой флюса и шлака. По мере накопления в пузыре газов давление возрастает настолько, что оболочка пузыря разрывается, газы выходят наружу. Затем пузырь образуется вновь [5].

Подача электрода по мере его оплавления и перемещение вдоль шва полностью механизированы, что улучшает стабильность качества сварки и условия труда.

Флюсы по назначению делятся на три группы: для сварки углеродистых и низколегированных сталей; для сварки высоколегированных сталей; для сварки цветных металлов и сплавов. В зависимости от химического состава, флюсы классифицируют по содержанию кремния и марганца. Низкокремнистые флюсы содержат кремнезема - SiO2 менее 35% и применяется для сварки легированных сталей, высококремнистые флюсы содержат - SiO2 - 35…50% и применяют их при сварке низкоуглеродистых сталей. Марганцевые флюсы содержат более 1% MnO, а безмарганцевые - менее 1%.По степени легирования металла шва различают флюсы пассивные, практически не вступающие во взаимодействие с расплавленным металлом; активные, которые могут слабо или сильно легировать металл шва. По строению крупинок (зерен) флюсы делятся на стекловидные,пемзовидные, цементированные. По способу изготовления флюсы делятся на плавленные и неплавленные[5].

Плавленные флюсы получают путем сплавления в печах шихты определенного состава с последующей ее обработкой для получения крупинок требуемого размера [5].

Неплавленные флюсы получают путем измельчения минералов, смешивания крупинок нескольких материалов или путем механического смешивания тонко измельченных природных минералов [5].

Автоматическая дуговая наплавка под слоем флюса(рисунок 1.9) нашла широкое применение в изделиях из сталей различных марок. Этим способом можно сваривать медные, титановые и алюминиевые сплавы [6]. 

Рисунок 1.9 Схема наплавки под слоем флюса

Флюсы, применяемые при электрической сварке, обеспечивают: защиту зоны сварки от атмосферного воздуха, устойчивость горения дуги, хорошее формирование металла шва, плотные швы, легкую отделяемость шлаковой корки после остывания, наименьшее выделение пыли и вредных для здоровья сварщика газов, а также ряд дополнительных требований, возникающих при использовании флюсов для различных металлов [7, 8].

Преимущества и недостатки автоматической наплавки под слоем флюса приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Преимущества и недостатки автоматической наплавки под слоем флюса

Преимущества	Недостатки
1. Имеет хорошую и сравнительно дешевую защиту расплавленного металла от воздействия атмосферного воздуха.	1. Повышенные требования к чистоте свариваемых кромок и сборке деталей.
2. Производительность при автоматической сварке под флюсом по сравнению с ручной сваркой увеличивается в 5…25 раз в зависимости от толщины свариваемого металла и конструкции изделия.	2. Трудность сварки деталей толщиной 1…2 мм и менее, а также швов в потолочном положении и на вертикальной плоскости.
3. Лучшее качество сварного соединения из-за более надежной защиты расплавленного металла, однородности металла по химическому составу, отсутствия перерывов в процессе сварки для смены электрода.	3. Невозможность визуального контроля за положением электрода.
4. Более низкий расход электродного металла вследствие уменьшения доли электродного металла в образовании шва (с 70 до 30%), снижение потерь на угар, разбрызгивание и огарки.	4. Необходимость наличия подкладки при сварке с полным проплавлением для поддержания расплавленного металла. Это обусловлено повышенным давлением дуги на расплавленный металл сварочной ванны вследствие больших плотностей тока, применяемых при сварке под флюсом.
5. Улучшение условий труда, так как отпадает необходимость защиты от светового излучения и уменьшается количество вредных газов, выделяемых в процессе сварки.	5. Большой расход флюса при наплавке деталей малого диаметра.
6. Сокращение времени на обучение сварщика.	6. Необходимость наличия приспособления для удержания флюса при наплавке деталей малого диаметра

Наплавку под флюсомпроизводят на автоматах, представляющих собой самоходную тележку (трактор), снабженную сварочной головкой, пультом управления и т.п., или сварочные головки, устанавливаемые неподвижно. Во втором случае для наплавки деталей необходимо вращение детали и установление шага смещения проволоки[9].

1.3.3 Наплавка в среде защитных газов

Среди дуговых методов наплавки, получивших достаточно широкое распространение, применяются такие, у которых защита расплавленного металла наплавочной ванны от взаимодействия с воздухом осуществляется инертными, активными газами или их смесью. Наибольшее распространение получила полуавтоматическая наплавка в инертном газе аргоне и углекислом газе или их смеси[10].

Аргон - негорючий и невзрывоопасный одноатомный инертный газ, не имеющий запаха и цвета. Будучи тяжелее воздуха, аргон обеспечивает хорошую газовую защиту сварочной ванны.Основной способ получения аргона - метод низкотемпературной ректификации воздуха с получением кислорода и азота и попутным извлечением аргона. Также аргон получают в качестве побочного продукта при получении аммиака [10].

Для хранения и перевозки сжатого аргона используют баллон, представляющий собой стальной цилиндрический сосуд, изготовленный из бесшовных труб. Аргоновый баллон 40 литров с вентилем, должен быть аттестованным. Максимальное рабочее давление 14,7 МПа. Размеры 219*1370 мм. Масса пустого баллона (с вентилем) 65 кг. Баллон с чистым аргоном окрашен в серый цвет, с надписью: «Аргон чистый» зеленого цвета[10]. токарный станок ремонтный сварочный

Из активных газов при электродуговой наплавке в среде защитных газов чаще применяют двуокись углерода - СО2.Углекислый газ (двуокись углерода - СО2) - бесцветный газ не ядовит, тяжелее воздуха. Углекислый газ хорошо растворяется в воде. Жидкая углекислота - бесцветная жидкость, плотность которой сильно изменяется с изменением температуры. Вследствие этого, она поставляется по массе, а не по объему. При испарении 1 кг жидкой углекислоты образуется 509 л углекислого газа [10].

В промышленном масштабе углекислоту получают в специальных установках путем извлечения ее из дымовых газов, образующихся при сжигании топлива, из газов брожения гидролизной и сахарной промышленности, газов, получающихся при обжиге известняка, а также выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания. Углекислоту транспортируют в жидком состоянии в стальных баллонах или изотермических емкостях. В стальных баллонах углекислота находится под давлением 5…6 МПа (50…60 кгс/см2), откуда отбирается в газообразном состоянии. Баллоны должны быть окрашены в черный цвет с надписью «УГЛЕКИСЛОТА», нанесенной желтой масляной краской. В обычный стандартный баллон емкостью 40 л заливают 25 л углекислоты, при испарении которой образуется 12600 л газа [10].

При наплавке в среде двуокиси углерода происходит повышенное выгорание элементов основного металла (углерода, кремния, марганца и др.) вследствие окисляющего действия кислорода, образующегося при разложении углекислого газа. Чтобы раскислить металл, используют проволоку с раскислителями - кремнием и марганцем, которые, соединяясь с кислородом, образуют окислы, переходящие в шлак. В среде двуокиси углерода восстанавливают детали из углеродистых, низкоуглеродистых и некоторых легированных сталей. Этот способ рекомендуется применять при наплавке тонкостенных деталей. Наплавка в среде двуокиси углерода (рисунок 1.10) выполняется плавящимся металлическим электродом (проволокой). Для осуществления наплавки необходимо вращение детали и установление шага смещения проволоки на один оборот, также наличие дополнительного оборудования баллонов, редукторов, шлангов[15, 16].

Рисунок 1.10 Схема наплавки в среде защитных газов

Качество металла наплавленного слоя зависит от качества углекислого газа (содержания в нем влаги и примесей), подготовки свариваемых поверхностей (очистка от масла, грязи, влаги и т.д.). Наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, что обеспечивает уменьшение выгорания углерода, марганца и кремния. Величина тока зависит от толщины наплавляемого слоя и может достигать 300А. Расход углекислого газа составляет 15…25 дм3/мин, скорость наплавки - до 60 м/ч [16].

Преимущества при использовании полуавтоматической наплавки в среде защитных газов:

Нет необходимости применять флюсы или покрытия, стоимость которых выше, чем стоимость двуокиси углерода;

Не надо зачищать швы от шлака и флюса;

Высокая производительность процесса наплавки;

Возможность наплавки металла небольшой толщины [15].

Недостатки при использовании полуавтоматической наплавки в среде защитных газов:

Склонность наплавленного металла к образованию трещин;

Повышенное разбрызгивание металла;

Ограниченное легирование наплавленного металла;

Пониженная износостойкость;

Снижение усталостной прочности;

Высокая стоимость освидетельствования баллонов и редукторов[15].

1.3.4 Вибродуговая наплавка

Вибродуговая наплавка отличается от ранее рассмотренных способов наплавки тем, что в процессе восстановления детали конец электродной проволоки совершает колебательные движения в плоскости, перпендикулярной наплавляемой поверхности, а также тем, что наплавленный слой металла может принудительно охлаждаться. Для осуществления наплавки необходимо вращение детали и установление шага смещения проволоки, поэтому основным оборудованием при вибродуговой наплавке является токарный станок [5].

Вибродуговая наплавка выполняется автоматической головкой, обеспечивающей вибрацию и подачу электродной проволоки в зону дуги. При вибрации электрода происходит чередование короткого замыкания сварочной цепи и разрыва цепи (паузы). В зону наплавки подается охлаждающая жидкость. Она защищает наплавленный металл от воздействия воздуха и, охлаждая деталь, способствует уменьшению зоны термического влияния, снижению сварочных деформаций и повышению твердости наплавляемого слоя. Способ нашел большое применение для наплавки на изношенные поверхности деталей слоя небольшой толщины (до 1 мм) [5].

Процесс осуществляется нестабильной дугой (дуга на стадии тлеющего разряда) в сочетании с периодически повторяющимся коротким замыканием электрической сварочной цепи. Это способствует смягчению теплового режима наплавки. Перенос металла в режиме коротких замыканий облегчает формирование наплавляемых валиков. Вибродуговую наплавку осуществляют на установке стальной проволокой, которая подается через мундштук до соприкосновения с поверхностью детали. К детали и проволоке подводится сварочный ток низкого напряжения. В момент соприкосновения электрода деталью по проволоке протекает ток короткого замыкания. Это способствует расплавлению поверхности детали в месте контакта, и торец электрода быстро нагревается до температуры плавления. В результате такого взаимодействия достигается структурная связь между деталью и наплавленным металлом. Благодаря колебательному движению мундштука торец электрода на короткое время отходит от поверхности детали, и в разрыве сварочной электрической цепи возникает искровой разряд с переходом в стадию тлеющего разряда, который длится до момента очередного соприкосновения торца электрода с поверхностью детали [5].

Полезность выполнения электродом данного колебательного цикла состоит в том, что при коротком замыкании сварочной цепи основное количество тепла практически аккумулируется в вылете электрода и небольшом микрообъеме поверхностного слоя детали. Это не только смягчает тепловой режим наплавки, но и предотвращает возможность выгорания и испарения химических компонентов металла. Стадия тлеющего разряда при удалении торца электрода от поверхности детали используется для предварительного подогрева поверхности детали перед наплавлением очередной порции металла [5].

При необходимости в зону наплавки подают охлаждающую жидкость (2,5 -- 6 процентный водный раствор кальцинированной соды или 20 процентный водный раствор глицерина). Образующийся водяной пар дополнительно защищает расплавленный металл от воздействия азота воздуха, чем способствует получению валика с более высокими механическими свойствами [5].

Уникальным свойством этой наплавки является то, что в определенном интервале режимов возможно ведение процесса на воздухе без применения защитных средств. Вибродуговой наплавкой восстанавливают стальные и чугунные детали. Наплавку ведут на переменном и постоянном токе обратной полярности [5].

Этот способ, кроме снижения трудоемкости наплавочных работ, имеет следующие основные преимущества:

Незначительное коробление (деформация) деталей.

Небольшая зона термического влияния по сравнению с обычной дуговой или газовой наплавкой.

Наплавляемая деталь не требует предварительной особой подготовки поверхности.

Получение равномерного наплавленного слоя достаточной твердости без применения дополнительной термической обработки.

Простое оборудование, доступность материалов, возможность восстанавливать детали, начиная с диаметра 8 мм.

Возможность получения достаточно твердой поверхности без ее термообработки.

Не требуется особой квалификации от работника [5].

В ходе анализа возможностей использования ИТ-1М на базе МРМ-М3.1 мы можем заключить следующее:

Применяемый в мастерской МРМ-М3.1 ТВС ИТ-1М занимает ј площади кузова и составляет более 36% общего веса оборудования мастерской и является основным оборудованием.

В настоящее время отсутствует перечень деталей ВВТ, при восстановлении которых используется токарно-винторезный станок ИТ-1М, а соответственно перечень и номенклатура необходимых материалов. Из-за низкой эффективности использования основного оборудования мастерской, а именно токарно-винторезный станка ИТ-1М, коэффициент полезного действия МРМ-М3.1 также остается низким и неопределенным.

Анализ использования электродуговой наплавки при восстановлении деталей показал, что необходимым оборудованием является токарный станок.

На основе анализа основных видов электродуговой наплавки для восстановления деталей с использованием токарно - винторезного станка ИТ-1М ремонтной мастерской МРМ-М3.1 наиболее приемлемой является вибродуговая наплавка.



2. Обоснование выбора технологической оснастки для ИТ-1М мастерской МРМ-М3.1 на основе использования вибродуговой наплавки

2.1 Описание, назначение, технологический процесс

Вибродуговая наплавка (рисунок 2.1) является одним из видов электродуговой автоматической наплавки. Вибродуговой наплавкой восстанавливают стальные и чугунные детали, на которые нужно нанести равномерный тонкий слой металла при минимальной их деформации. Наплавлять можно и закаленные детали, причем твердость снижается незначительно [4].

Рисунок 2.1 - Схема вибродуговой наплавки:

1 - электродвигатель; 2 - насос; 3 - наплавляемая деталь; 4 - вибрирующий мундштук; 5 - механизм подачи проволоки; 6 - кассета; 7 - вибратор; 8 - индуктивное сопротивление; 9 - ванна для охлаждающей жидкости.

Вибродуговая наплавка позволяет получать покрытия высокой твердости и износостойкости без последующей термообработки путем применения электродной проволоки нужного состава. Деталь нагревается до температуры менее 100°С и не деформируется. Наплавленный металл имеет равномерную толщину и сравнительно ровную и гладкую поверхность. Производительность процесса в 4 - 5 раз выше, чем при ручной дуговой наплавке. Низкое напряжение процесса обеспечивает безопасность работ [5].

Технологический процесс. Поверхность, подлежащая наплавке, должна быть зачищена до металлического блеска.Зачистку делают непосредственно перед наплавкой при помощи шлифовальной шкурки при тех же частотах вращения детали, что и при ее наплавке. Поврежденные резьбовые отверстия перед наплавкой необходимо обработать до полного удаления старой резьбы.[9]

Перед наплавкой деталь должна быть выправлена, а в случае эксцентрического износа обработана так, чтобы биение не превышало 0,3--0,5 мм. Наплавку следует вести послойно. После наплавки каждого слоя следует очищать поверхность детали до металлического блеска щеткой или обрабатывать шлифованием [10].

Порядок выполнения операций по наплавке: устанавливают деталь на станок в трехкулачковый патрон; проверяют состояние токопроводящей сети; устанавливают на станке нужную частоту вращения шпинделя и подачу суппорта; подводят конец мундштука к наплавляемой поверхности; проверяют угол между концом мундштука и вершиной детали; проверяют работу вибратора и амплитуду вибрации мундштука; включают источник питания; заправляют в механизм подачи и мундштук электродную проволоку; включают вибратор; включают электродвигатель станка; регулируют подачу охлаждающей жидкости в зону наплавки [10].

Изделие, которое требуется восстановить, устанавливают в трехкулачковый патрон токарного станка, где и производится наплавка при помощи вибрационной наплавочной головки,что дает возможность наплавлять металл при низком напряжении источника тока. Требуемое напряжение от любого источника постоянного тока подается на проволоку и заготовку [9, 10].

Вибрация сварочной головки приводит к тому, что стадии короткого замыкания проволоки и горения дуги постоянно чередуются и благодаря этому образуется минимально возможная сварочная ванна.Таким образом, электродный металл, за счет колебаний электрода, переносится мелкими частицами на деталь и образует тонкую наплавленную поверхность с заданными характеристиками. Получается достаточно хорошее сплавление металла изделия с электродной проволокой, небольшой нагрев детали и малая по глубине зона термического влияния.Благодаря всем этим достоинствам вибродуговая наплавка демонстрирует хорошие результаты при восстановлении деталей транспортных средств специального назначения, как из стали, так и из чугуна [5].

Процесс восстановления тонких деталей осуществляют на постоянном токе обратной полярности. При этом процессе горения дуги достигается хорошее формирование, наплавленных валиков, обеспечивается возможность наплавки тонких валиков, площадь сечения которых близка к площади сечения проволоки [2].

Количество охлаждающей жидкости, подаваемой в зону наплавки, должно быть строго определенным. Струя жидкости не должна попадать в столб дуги, так как от этого нарушается процесс наплавки.Если ее подают слишком мало или много, стабильность процесса наплавки резко ухудшается. При напряжении на дуге 15--18 В количество жидкости увеличивают до 1,5 л/мин. Делают это при помощи вентиля. Охлаждающую жидкость подают отдельно на деталь и на наконечник мундштука, чтобы к нему не приваривались брызги расплавленного металла.Отрегулировав подачу жидкости в зону наплавки, включают подачу проволоки и суппорта и проводят наплавку [5].

Толщина наплавляемого слоя зависит от соотношения скоростей подачи электродной проволоки и окружной скорости вращения детали. Чем больше скорость подачи проволоки и меньше окружная скорость вращения детали, тем толще будет наплавленный слой. С увеличением окружной скорости вращения детали наплавляемый валик металла при прочих равных условиях наплавки становится тоньше и уже [5].

Если толщина наплавленного слоя должна быть минимальной, то применяют тонкую проволоку, а если требуется получить более толстый слой, то применяют проволоку большего диаметра.

Стабильность процесса наплавки контролируют по показаниям амперметра и по равномерности издаваемого звука. При нормальном ходе процесса стрелка амперметра почти не колеблется и слышен равномерный характерный звук плавящейся проволоки. При неправильно выбранных режимах наплавки процесс идет при непрерывном резком потрескивании, стрелка амперметра резко колеблется, шов получается прерывистым[5].

Закончив наплавку, выключают подачу проволоки и, перемещая суппорт, быстро отводят конец мундштука от детали на 20--30 мм. После этого выключают вибратор, прекращают подачу жидкости и останавливают станок.Качество наплавки определяют, обдирая этот слой абразивным кругом и осматривая поверхность через лупу. Трещины и раковины не допускаются, так как они значительно снижают усталостную прочность детали [8].

При разработке технологических процессов вибродуговой наплавки учитывают ряд особенностей. Первый и последний валики наплавляют на цилиндрические поверхности при отключенной подаче. При консольном закреплении детали наплавку ведут от свободного конца к патрону. Галтели детали наплавляют в последнюю очередь. Резьбовые поверхности наплавляют без подачи охлаждающей жидкости. При шаге резьбы более 1,5 мм шаг наплавки устанавливается равным шагу резьбы. Для наплавки эксцентриков используют копирные устройства, а вылет электродов назначают на 2 - 3 мм больше величины эксцентриситета. Шлицы глубиной менее 1,5 - 2,0 мм наплавляют при вращении детали, а более крупные шлицы -- с подачей головки вдоль оси детали. В последнем случае после наплавки каждого валика деталь поворачивают примерно на 180° относительно ее оси и наплавляют паз на противоположной стороне детали. Прием исключает деформации детали [15].

Примерные режимы наплавки: ток обратной полярности силой 70 - 75 А, напряжением 12 - 30 В, диаметр проволоки 1,6 мм, шаг наплавки 2,3 - 2,7 мм/об, угол подвода проволоки к детали 30° - 45°, скорость подачи проволоки менее 1,65 м/мин, скорость наплавки 0,5 - 0,65 м/мин. При токах менее 100А в сварочную цепь последовательно с источником питания включают дополнительную индуктивность 0,4 - 0,7 мГн [2].

Качество наплавки металла контролируется наружным осмотром. При осмотре особое внимание обращают на наличие трещин, пор и перекрытие валиков.

В процессе вибродуговой наплавки в течении каждого цикла вибрации происходят три характерных периода - период короткого замыкания (КЗ), период дугового разряда (ДР) и период холостого хода (ХХ) (рисунок 2.2)[9].

Рисунок2.2 - Осциллограмма тока напряжения при вибродуговой наплавке трехпериодного процесса

При коротком замыкании сила тока возрастает до максимальной величины, а напряжение падает до нуля. По мере отвода мундштука полу расплавленное сечение приваренного конца проволоки уменьшается, происходит разрыв шейки и возникновение дугового разряда. Образовавшаяся дуга оплавляет оставшийся на детали металл проволоки, небольшое количество капель металла электрода переносится в наплавляемый шов. В период дугового разряда конец проволоки нагревается до расплавленного состояния. При дальнейшем отводе проволоки дуга гаснет.Перенос металла на деталь осуществляется в период короткого замыкания, когда электрод коснется оплавленным концом детали и приварится к ней. Переносится металл и при дуговом разряде. Установлено, что 10-20% тепла при этом выделяется в период короткого замыкания, а 80-90% - в период дугового разряда. Этим объясняется небольшое термическое влияние процесса вибродуговой наплавки на наплавляемую деталь [5].

2.1.1 Оборудование и материалы, применяемые для вибродуговой наплавки

Основными элементами наплавочной установки для вибродуговой наплавки являются: токарный станок, источник питания сварочной дуги, автоматическая наплавочная головка, система подачи охлаждающей жидкости, электродная проволока, амперметр с пределами измерения до 300А для контроляэлектрических параметров в сварочной цепи, штангенциркуль, лупа, щиток сварщика, костюм сварщика[16].

Токарный станок необходим для обеспечения установки деталей, вибродуговой наплавочной головки, регулирования числа оборотов в пределах от 28 до 80 об/мин, продольной подачи суппорта до 3,5 мм на один оборот, подачи охлаждающей жидкости и обработки деталей после наплавки.

Разработаны специализированные установки УД-144, УД-209, УД-283, УД-284, ОКС-27414, ОКС-27508, наплавочные станки УД-143, ОКС-11336 ГОСНИТИ, в том числе универсальный станок У-653 [16].

Вибродуговая наплавочная головка устанавливается на место снятых салазок резцедержателя любого токарного станка, имеющего продольную и поперечную подачи. Основание головки изолировано от корпуса станка текстолитовой прокладкой, толщиной в 10 мм [16].

Для вибродуговой наплавки применяют источники питания с жесткой внешней характеристикой.

Источники питания постоянным током: генераторы ГД-304У3, ГД502У2 и др.

Выпрямители ВС-300, ВС-600 и др.

Преобразователи ПД-305У2, ПСГ-500У3, ДС250.33 и ВД 506И (инверторы) и др.

Наплавочные проволоки, применяемые в процессе наплавки.

Электродная проволока для вибродуговой наплавки выбирается в зависимости от материала детали и условий работы сопряжения (таблица 2.1). Наиболее часто применяется углеродистая проволока с содержанием углеродаот 0,1 до 0,8 %. Условное обозначение маркипроволоки включает в себя: Св - сварочная или Нп - наплавочная и следующие за нимицифры, показывающие содержание углерода в сотых долях процента, а также буквенноеобозначение легирующих элементов. При содержании последних менее 1 % ставят толькобукву этого элемента, а если превышает 1 % - цифру, указывающую на наличие элемента вцелых единицах процента [5].

Таблица 2.1 - Рекомендуемые марки проволок по ГОСТ 2246-71 для сварки и наплавки сталей

Марка проволоки	Назначение
Св-08ГС; Св-08Г2С	Для сварки и наплавки низколегированных сталей
Св-08 10 ГС; Св-18ХГС; Св-08ХГ2С	Для сварки и наплавки низколегированных сталей повышенной прочности
Св-08 ХГСМА; Св-10 ХГ2СМА; Св-08 ХГСМ-ФА	Для сварки и наплавки легированных и теплоустойчивых сталей
Св-06Х19Н9Т; Св-07Х18Н9Т10	Для сварки и наплавки хромоникелевых сплавов

Для восстановления деталей вибродуговой наплавкой применяют следующие марки проволоки: Св-08А, Св-18ХГСА, Св-15; Нп-50, Нп-65Г, Нп-30ХГСА; пружинную проволоку 2-го класса. Марка проволоки выбирается в зависимости от требуемых свойств наплавленного металла (в основном твердости). Стальные детали, требующие высокой твердости, наплавляют пружинной проволокой 2-го класса, другой высокоуглеродистой проволокой. Этими же проволоками наплавляют чугунные детали. Кроме того, чугунные детали, требующие высокую твердость поверхностного слоя, наплавляют проволокой Св-15. Для наплавки деталей двигателя применяют в основном проволоку диаметром 1,4-1,8 мм [5].

Охлаждающие жидкости, применяемые в процессе наплавки.

Применение охлаждающей жидкости уменьшает тепловое влияние дуги на деталь, увеличивает скорость охлаждения наплавленного и основного металла и защищает расплавленный металл от взаимодействия с воздухом [5].

Вода, поступающая на направляемую деталь, попадает в зону дуги, диссоциирует наводород и кислород, превращается в пар и затрачивается на ионизацию дуги. Неизбежный излишекводы охлаждает наплавляемую деталь, превращаясь частично в пар, а остаток стекает вводонакопитель и снова подается на наплавляемую деталь по замкнутому циклу [5].

Так как вода в зоне дуги разлагается на водород и кислород, вследствие чего последний может окислить шов, то в качестве охлаждающей жидкости применяют 3-6 - процентный водный раствор кальцинированной соды. Сода содержит легко ионизирующие элементы, которые увеличивают устойчивость горения дуги. Кроме того, раствор соды предохраняет деталь от коррозии [5].

При быстром охлаждении расплавленного металла возникают значительные внутренние напряжения, что может привести к образованию трещин в наплавленном слое при наплавке проволокой с высоким содержанием углерода, целесообразно применять для охлаждения деталей 10-30 процентный раствор технического глицерина в воде. Твердость наплавленного слоя при охлаждении раствором соды или глицерином практически одинакова [5].

Ввиду интенсивного охлаждения наплавленные валики получаются выше, чем при сварке под слоем флюса, ширина их обычно не превышает двух диаметров проволоки.Применение охлаждающей жидкости способствует получению малой глубины проплавления и уменьшению выгорания легирующих элементов. Глубина проплавления не превышает 1-3 мм [5].

Благодаря интенсивному охлаждению детали, восстановленные вибродуговой наплавкой, деформируются не значительно.

2.2 Конструкции автоматических вибродуговых наплавочных головок

Специальные наплавочные головки ОКС-6569, НВГ-2, ГМВК - 1 обеспечивают подачу наплавочной проволоки и ее вибрацию. Эти головки могут работать также в режиме наплавки в среде защитного газа и под слоем флюса при нанесении покрытий на наружные и внутренние поверхности. Скорость подачи электродной проволоки составляет 0,52…4,5 м/мин [16].

2.2.1 Автоматическая вибродуговая наплавочная головка НВГ - 2

Наплавочная вибродуговая головка НВГ-2 обеспечивают подачу наплавочной проволоки и ее вибрацию. Головка может работать также в режиме наплавки в среде защитного газа и под слоем флюса при нанесении покрытий на наружные и внутренние поверхности. Скорость подачи электродной проволоки составляет 0,52…4,5 м/мин. Наплавочная вибродуговая головка (рисунок 2.3) устанавливается нижним фланцем, черезэлектроизоляционную прокладку, на токарно-винторезный станок, вместо снятого суппорта. Воснование головки жестко вмонтирован квадратный направляющий стержень. К основанию,через четыре отверстия, приварен наружный стакан с внутренней ленточной резьбой, в который вкручена втулка с наружной резьбой. К этой втулке приварена пластина с квадратнымотверстием, в котором расположен направляющий стержень.Наплавка выполняется на постоянном токе обратной полярности в среде эмульсии, содержащей10% глицерина и 90% дистиллированной воды. При необходимости наплавка можетвыполняться в среде защитных газов, например, в аргоне или в углекислом газе [16].

Рисунок 2.3- Головка для вибродуговой наплавки НВГ-2:

1-нижний фланец; 2-пластина; 3-втулка с наружной резьбой; 4-направляющий стержень; 5-прижим; 6-втулка подъема; 7-винты; 8-опорные стойки; 9-корпус наплавочной головки; 10-вал наклона; 11-эксцентриковый механизм; 12-стяжные болты; 13-пластина; 14-проволока; 15-направляющая втулка; 16-вертикальная плита; 18,19-ролики; 20-ось; 21-болт;22-мундштук.

Головка может наплавлять проволокой диаметром от 1,0 мм до 2,0 мм с плавной регулировкойподачи. Частота колебаний электродной проволоки изменяется плавно до 100 Гц, аамплитуда колебаний регулируется до 5 мм через 0,5 мм. Вес головки составляет 40 кг с габаритами 450 х 290 х 260 мм [16].

Наплавочная головка НВГ-2 не подходит для использования её на токарно-винторезном станке ИТ-1М, так как основание для крепления ее на суппорте станка не подходит. Также данная головка осуществляет наплавку только в среде эмульсии глицерина, а раствор глицерина является дорогостоящим.

2.2.2 Автоматическая вибродуговая наплавочная головка ГМВК - 1

Автоматическая вибродуговая наплавочная головка ГМВК - 1, разработанная ГОСНИТИ, предназначена для вибродуговой наплавки легированными проволоками в струе жидкости, в среде углекислого газа и на воздухе. Головка может быть оснащена приспособлением для вибродуговой наплавки ленточным электродом, а также для наплавки электродной проволокой под флюсом без вибрации электрода [5, 16].

...