Смета является основанием для расчетов за выполненные работы. Проект организации монтажных работ определяет наиболее целесообразные с технической и экономической точек зрения способы производства работ в установленные сроки. Он содержит:

- календарный график производства работ;

- график поступления оборудования и материалов;

- график движения рабочих по профессиям;

- график работы основных монтажных машин;

- генеральный план предприятия с расположением транспортных путей, схем электроснабжения и водоснабжения, площадок для складирования и т.д.;

- технологические карты на сложные работы и работы, выполняемые новыми методами;

- рабочие чертежи временных зданий и сооружений;

- решения, обеспечивающие безопасность ведения работ;

- краткую пояснительную записку, содержащую обоснования и расчеты основных решений проекта производства работ.

Особое значение имеет график производства работ, по которому можно судить об успешности выполнения работ, о потребности в рабочих по профессиям, о потребности в монтажных механизмах и материалах на каждом этане монтажа.

Промежуточную документацию составляют в процессе производства работ, она отражает качество работ, соответствие их проекту, а также допущенные отступления от проекта.

Промежуточная документация включает:

- акты и схемы на скрытые работы по устройству фундаментов, прокладке трубопроводов, обработке поверхностей под нанесение защитных покрытий и т. д.;

- формуляры на установку оборудования и отдельных узлов с указанием фактических размеров контролируемых величин и величину допустимых отклонений;

- протоколы испытаний материалов и оборудования;

- протоколы согласования изменений и отступлений от проекта.

Сдаточную документацию составляют после окончания монтажа, она состоит из приемо-сдаточных актов, заключений комиссии по спорным вопросам.

Все акты подписывают представители комиссий и представители всех организаций, участвующих в монтаже и строительстве.

При выполнении монтажных работ применяют разнообразное монтажное оборудование и приспособления (краны, мачты, домкраты, лебедки, полиспасты и др.).

Грузоподъемные краны

При монтаже оборудования широко применяют различные грузоподъемные краны, характеризующиеся большой мобильностью, маневренностью и высокой производительностью.

Достоинство кранов состоит и в том, что при их использовании отпадает необходимость в выполнении трудоемких подготовительных работ.

На монтажной площадке применяют главным образом самоходные краны. На базах оборудования, а также в тех случаях, когда это предусмотрено проектом, применяют башенные, мачтовые, козловые и мостовые краны.

Основные параметры самоходных кранов:

- грузоподъемность;

- длина стрелы;

- грузовой момент (произведение веса груза на величину вылета стрелы);

- скорость подъема груза;

- габаритные размеры.

Рисунок - Общий вид самоходного крана

При монтажных работах одни и те же стреловые краны используются со стрелами различной длины, соответственно меняется и их грузоподъемность. Иногда к основным стрелам делают специальные надставки.

Мачты

Монтажные мачты применяют, если по какой либо причине нельзя применить краны.

Мачты значительно дешевле кранов, однако их подготовка к работе (перемещение, стыковка, наращивание, оснастка, подъем и закрепление) представляет собой чрезвычайно трудоемкие операции, требующие для своего производства продолжительного времени.

Монтажная мачта представляет собой решетчатую ферму, которая имеет шарнирную тягу и оголовок. В вертикальном положении мачту удерживают четыре расчалки (ванты), которые одним концом крепятся к оголовку (верхушке) мачты, а другим - к устойчиво неподвижным якорям. К оголовку мачты крепится также неподвижный блок грузового полиспаста. Сбегающий с него трос направляется вниз к основанию мачты; к тросу прикреплен отводной блок, сообщающий тросу горизонтальное направление до барабана лебедки.



Рисунок - Грузоподъемная мачта

1 - решетчатая мачта; 2 - полиспаст; 3 - паук для крепления вант; 4 - вант; 5 - отводной блок; 6 - сбегающая ветвь полиспаста; 7 - страхующий трос; 8 -оттяжной трос.

Наиболее просты по конструкции трубчатые мачты. Их изготовляют непосредственно на монтажной площадке из катаных труб, при необходимости стыкуемых сваркой или соединенных на фланцах. Сварные стыки усиливаются накладками из листовой стали или стальными уголками.

Опорная часть мачт выполняется в виде жесткой плиты, усиленной косынками, или в виде шарнира. Шарнир позволяет наклонять мачту, что необходимо при проведении такелажных работ.

Рисунок - Трубчатые мачты

а - однотрубчатая; б - трехтрубчатая; в - сигарообразная;

г - укрепление трубы ребрами жесткости; 1 - мачта; 2 - полиспаст; 3 - поперечная труба; 4 - штырь для удержания вант; 5 - ванты; 6 - паук для вант; 7 - отводной блок; 8 - штырь для крепления отводного блока; 9 - неподвижная опора; 10 - поворотная опора.

Решетчатые мачты более сложны в изготовлении, однако при одинаковых грузоподъемности и высоте они легче трубчатых. Такие мачты изготавливаются из прокатных уголков сваркой и имеют по высоте переменное сечение (уменьшающееся на концах). Отдельные секции мачты длиной 5 - 10 м стыкуются с помощью накладных стальных листов. Для большей жесткости каждая секция по краям снабжается диафрагмами.

При работе мачта испытывает деформации от следующих нагрузок:

- веса поднимаемого груза;

- веса оснастки мачты (полиспастов, тросов, блоков);

- собственного веса мачты;

- тягового усилия на сбегающем конце троса полиспаста;

- силы натяжения вант;

- силы ветра на мачту;

- поднимаемый груз.

Каждая мачта должна иметь паспорт, в котором приводится ее подробная эксплуатационная характеристика.

Полиспасты

Грузоподъемные механизмы оснащаются полиспастами, - устройствами, позволяющими уменьшить тяговое усилие на ходовую, наматывающуюся на барабан лебедки ветвь троса. Благодаря полиспастам грузоподъемность лебедок намного ниже веса поднимаемых с их помощью грузов. Полиспаст состоит из двух блоков, соединенных друг с другом грузовым тросом. Грузовой трос последовательно огибает все ролики блоков. Один конец троса прикрепляется к обойме одного из блоков, а другой (сбегающий) направляется вдоль мачты или подъемной стрелы крана к лебедкам. Блок, прикрепляемый к оголовку мачты (стрелы), называется неподвижным, нижний блок, к которому крепится поднимаемый груз, - подвижным. Наматывая сбегающую ветвь троса на барабан лебедки, сокращают расстояние между блоками и поднимают груз. При разматывании троса нижний блок под действием собственного веса или веса подвешенного к нему груза опускается.

Рисунок - Общий вид полиспаста:

1 - неподвижный блок; 2 - подвижный блок; 3, 4 - серьги;

5 - неподвижный конец троса; 6 - сбегающая ветвь троса.

Тросы

Тросами называют стальные проволочные канаты, применяемые в качестве грузовых канатов полиспастов, изготовления стропов, вант и оттяжек.

Для монтажных работ применяют тросы, свитые из шести прядей проволоки вокруг одного органического сердечника.

Трос выбирается в зависимости от назначения и условий работы. Большое значение имеет его гибкость, которая зависит от числа и диаметра проволок в пряди, а также от направления свивки.

Трос выбирают в зависимости от его разрывного усилия, которое указывается в паспорте-сертификате завода-изготовителя. Под разрывным усилием понимается то минимальное усилие, при котором трос разрывается.

Тросы необходимо хранить намотанными па деревянные катушки или барабан лебедки в сухих, проветриваемых помещениях. Не реже одного раза в полгода канат тщательно смазывают техническим вазелином.

Разматывание каната с бухты или катушки - весьма ответственная операция. Необходимо следить за тем, чтобы не допустить образования петель. Случайно образовавшуюся петлю выправляют постепенным разматыванием свободного конца каната.

Перед рубкой каната зубилом или ножницами трос плотно заматывают с двух сторон от места рубки мягкой отожженной проволокой, чтобы не допустить раскручивания образовавшихся концов.

Трос считается бракованным, если он подвергнут коррозии, вследствие обрыва проволоки или разлохмачивания мягкого сердечника между прядями.

Стропы

Стропы - это приспособления для захвата поднимаемых грузов (оборудования).

Стропы изготавливают из металлических тросов.

Основные характеристики строп:

- грузоподъемность;

- длина.

Стропы изготавливают:

- одинарные;

- двойные;

- бесконечные.

Соединение концов тросов в петлю изготавливают разъемными и неразъемными.

Разъемное соединение осуществляется при помощи зажимов. Число зажимов и расстояние между ними определяются по таблицам в зависимости от диаметра троса. Болты зажимов затягивают равномерно до такой степени, чтобы поперечный размер сжатого троса составлял 0,6 его первоначального диаметра.

а) б)

Рисунок - Виды зажимов

а - зажим из одинаковых элементов; б - зажим из скобы и планки



Рисунок - Изготовление стропа установкой зажимов

1 - трос; 2 - коуш; 3 - зажим.

Неразъемное соединение получается путем сплетения троса в петлю. Прочность сплетенного участка должна быть равна прочности целого каната. Длина сплетенного участка должна быть не менее 40 диаметров троса.

Рисунок - Сплетение тросов

Сплетение тросов производят путем вплетения пряди через одну под две другие. Для этого счаливаемые концы троса распускают на пряди и вырезают мягкий сердечник. Чтобы ограничить расплетение троса и отдельных прядей, на расстоянии 0,5 - 0,7 м от каждого конца накладывают перевязки из мягкой проволоки или тонкого пенькового каната. Сплетенные участки троса плотно обматывают по всей длине мягкой проволокой диаметром 1 - 2 мм.

Лебедка

Лебедка - это грузоподъемная машина, предназначенная для перемещения груза, которая состоит из барабана для наматывания каната и зубчатых колес для передачи ему вращения от приводного вала. Лебедки бывают с ручным и электрическим приводом.

Лебедки применятся как самостоятельные механизмы или входящие в состав кранов.

Домкраты

Домкраты предназначены для подъема и перемещения грузов на небольшие расстояния. Пользуются ими также при сборке и разборке узлов, когда необходимо производить запрессовку или распрессовку деталей в различного рода соединениях.

При монтажных работах применяются гидравлические, винтовые и реечные домкраты.

Рисунок - Домкраты

а - гидравлический; б - винтовой; в - реечный.

Наиболее мощными являются гидравлические домкраты. Гидравлические домкраты используют при окончательной, выверочной, установке тяжеловесного оборудования и металлоконструкций. Принцип действия гидравлических домкратов: жидкость ручным или приводным насосом нагнетается под большим давлением в цилиндр и вытесняет расположенный в нем плунжер, который и перемещает груз; для опускания груза открывается вентиль и перепускают жидкость из цилиндра в резервуар.

Подъем и опускание груза винтовым домкратом осуществляется вращением винта. Преимущество винтового домкрата заключается в том, что угол подъема винтовой линии резьбы обеспечивает самоторможение, в результате чего предотвращается самопроизвольное опускание груза.

Реечный домкрат удобен тем, что, кроме обычной подъемной головки, имеет низко расположенную подъемную лапу, которая легко заправляется под поднимаемое оборудование, в то время как сам домкрат устанавливается только близко от него. Работает он по принципу перекатывания вращаемой шестерни по зубчатой рейке. Домкрат должен быть снабжен устройством для устранения самопроизвольного быстрого опускания лапы под действием груза.

Приемка фундаментов под монтаж

Почти все оборудование устанавливают на фундамент, который рассчитывают в соответствии с массой оборудования и динамической нагрузкой.

По характеру воздействия работающего оборудования фундаменты разделяют на следующие группы:

1) для аппаратов, работающих без динамического воздействия (емкостные аппараты, колонны);

2) для машин с незначительными динамическими нагрузками (редукторы, насосы, вентиляторы, транспортеры);

3) для машин со значительными динамическими нагрузками (компрессоры, паровые машины);

4) для машин с ударными нагрузками (кузнечные молоты, копры);

5) для тяжелых машин, работающих с большими динамическими нагрузками (крупные вращающиеся печи).

Оборудование, работающее без динамических нагрузок или с незначительными нагрузками, часто устанавливают на металлические или железобетонные конструкции зданий (межэтажные перекрытия или поддерживающие опорные конструкции).

Готовый фундамент должен быть полностью освобожден от строительного мусора и от опалубки, выступающие концы арматуры должны быть срезаны, в местах подливки сделаны насечки бетона.

Применяемые фундаменты должны удовлетворять следующим требованиям:

1) строго соответствовать чертежам, точно согласованным с размерами оборудования;

2) положение осей и высотных отметок фундаментов большого объема (более 150 м3) должно быть закреплено плашками и реперами (знаками);

3) для фундаментов должен быть использован бетон соответствующей марки:

марка 100 - для большинства аппаратов и машин со спокойным и уравновешенным режимом работы;

марка 100 - 150 - для тяжелых машин и машин с ударными нагрузками;

марка 150 - 200 - для машин, к работе которых предъявляют повышенные требования.

4) бетон должен быть уплотнен;

5) фундаменты должны быть прочными, осадка должна быть равномерной и не должна превышать допустимого предела (раковины, пористость и другие дефекты недопустимы);

6) фундамент должен иметь ровную поверхность в местах расположения оборудования.

При приемке фундамента под монтаж проверяют:

1) соответствие формы фундамента проектной;

2) общее состояние поверхности фундамента;

3) соответствие высотных отметок и основных размеров фундамента, а также соответствие проемов и проходов в нем проектным;

4) точность расположения колодцев для анкерных болтов, а также состояние резьбы на болтах, укомплектованность их шайбами и гайками;

5) наличие закладных частей (плашек и реперов) для обозначения продольных и поперечных осей и высотных отметок.

Прочность бетона фундамента должна соответствовать проектной и подтверждаться результатами лабораторного испытания образцов, залитых одновременно с изготовлением фундаментов.

Допустимые отклонения геометрических размеров фундамента от проектных

- по продольным и поперечным осям фундамента	±20 мм
- по основным размерам в плане	±30 мм
- по высотным отметкам поверхности фундамента без учета высоты подливки	-30 мм
- по размерам уступов в плане	-20 мм
- по размерам колодцев в плане	+20 мм
- по отметкам уступов в выемках и колодцах	-20 мм
- по осям анкерных болтов в плане	+5 мм
- по осям закладных анкерных устройств в плане	±10 мм
- по отметкам верхних торцов фундаментных болтов	+20 мм

Допустимые отклонения фундаментных болтов

- отклонение положения болтов от его осей	±3 мм
- отклонение положения торца болта по высоте	-5 мм; +20 мм
- отклонение положения оси болта от вертикали на 1 м	-5 мм

Приемку и сдачу фундаментов и других оснований под оборудование оформляют актом между представителями строительной и монтажной организаций, а также технического надзора заказчика.

Строповка оборудования при монтажных работах

Строповка - это соединение аппарата с грузозахватными устройствами.

К строповке предъявляют следующие требования:

1) стропить надо так, чтобы положение оборудования было близким к проектному;

2) стропить надо за специально предназначенные устройства (ушки, крюки, цапфы, монтажные штуцера);

3) стропить надо так, чтобы обеспечить возможность расстроповки.

При монтажных работах применяют различные способы строповки аппаратов.

Вертикальные аппараты стропят:

- привязкой к поперечине, прикрепленной внутри аппарата;

- привязкой к поперечине, прикрепленной к торцу фланца бокового штуцера;

- многократным обхватом корпуса аппарата стропами, затягиваемыми на удав.



Рисунок - Способы строповки крупных вертикальных аппаратов

а - привязка к поперечине, прикрепленной внутри аппарата;

б - привязка к поперечине прикрепленной к торцу фланца бокового штуцера;

в - многократный охват корпуса аппарата стропом, затягиваемым на удав.

Горизонтальные аппараты стропуют обхватывая их стропами. При строповке угол между ветвями строп должен быть не менее 30є (для обеспечения устойчивости) и не более 90є (для ограничения усилия в ветвях)

Рисунок - Способ строповки горизонтального аппарата



Рисунок - Схема крепления троса

а - штыковой узел; б - к детали; в - к крюку; г - к серьге трактора; д - к оголовку мачты.

Установка оборудования на фундамент

Установка оборудования на фундаменте с точной выверкой расположения в плане, по высоте и по горизонтали необходима для обеспечения его работоспособности, возможности соединения отдельных единиц оборудования и повышения жесткости корпусных деталей.

Оборудование может опираться на фундамент следующими способами:

1) с опиранием на пакеты плоских металлических подкладок, клиньев, опорных башмаков и т.д. с подливкой бетонной смеси после закрепления оборудования (рисунок а);

2) с опиранием оборудования на бетонную подливку (рисунок б);

3) с опиранием оборудования непосредственно на фундамент (рисунок в).



Рисунок - Способы опирания оборудования на фундамент

Оборудование устанавливают на фундамент не ранее чем через 7 дней после сооружения фундамента при условии, что прочность бетона достаточна для принятия статической нагрузки. Бетон к этому моменту должен набрать 60 % проектной прочности.

Выверку оборудования по высоте и горизонтали осуществляют с помощью домкратов, регулировочных винтов, винтовых упоров, рычагов или клиновых приспособлений.

Рисунок - Приспособление для горизонтальных перемещений аппарата

1 - упор; 2 - клинья.



Рисунок - Инвентарные регулировочные домкраты

1 - регулировочный винт; 2 - струбцина; 3 - зажимной винт;

4 - опорная плитка; 5 - болт; 6 - гайка

Рисунок - Отжимной винт для выверки горизонтальности установки оборудования

1 - упорная пластина; 2 - контргайка; 3 - отжимной винт; 4 - фундаментный болт



Рисунок - Опора с отжимными болтами для вертикальных сосудов и аппаратов

а - тип I для крепления к вертикальной цилиндрической стенке;

б - тип II для крепления к сферическому днищу аппарата;

1 - опора; 2 - отжимной винт; 3 - отверстие для фундаментного болта

По окончании выверки оборудование должно опираться на все болты или домкраты. Плотность установки оборудования проверяют щупом толщиной 0,1 мм.Положение болтов после выверки фиксируют контргайками для предотвращения случайного самоотвинчивания их во время подливки бетонной смесью.

После выверки колодцы с фундаментными болтами заполняют бетонной смесью.

Не ранее чем через 7 суток после заполнения колодцев производится частичная затяжка гаек фундаментных болтов (20 - 30 % номинального усилия).

Затем по периметру фундамента сооружают опалубку высотой не более 0,3 м и производят подливку бетонной смеси с уплотнением ее глубинными вибраторами.

В течение 1 ч после окончания подливки выполняют контрольную проверку положения оборудования.

Через 7 суток после подливки ослабляют на 2 - 3 оборота гайки фундаментных болтов, выверяют оборудование по осям и окончательно затягивают гайки фундаментных болтов.

Обязательная семисуточная выдержка бетона подливки до окончательной затяжки гаек болтов обусловлена тем, что в этот период происходит большая часть общих усадочных деформаций бетона.

Монтажные работы на подлитом оборудовании можно продолжать после окончательной затяжки гаек фундаментных болтов.

В хорошо затянутом соединении щуп толщиной 0,1 мм не проходит между подкладками, гайкой, шайбой и корпусом аппарата более чем на 3 мм.

Фундаментный болт в затянутом состоянии отзывается на простукивание четким звуком, без дребезжания.

Вопросы для контроля

1. Дайте определение, назовите цели и основные составляющие системы ТОиР оборудования.

2. Дайте краткую характеристику основных стратегий ТОиР оборудования.

3. В какой последовательности осуществляется ремонтное обслуживание оборудования в рамках проактивной стратегии ТОиР?

4. Приведите классификацию основных способов организации ремонтного обслуживания производства.

5. По каким критериям может быть оценена эффективность ремонтного обслуживания производства?

6. Какие задачи позволяет решить анализ аварийности на предприятии?

Размещено на Allbest.ru

...