Циркулярное - магнитные силовые линии имеют вид концентрических окружностей. Осуществляется путём пропускания тока либо через толстый медный провод, протянутый вдоль объекта контроля, либо через сам объект контроля.

Комбинированное - сочетание продольного и циркулярного видов намагничивания. Используется два и более источников магнитных полей.

Параллельное - провод с намагничивающим потоком располагается параллельно объекту контроля.

Способ магнитного контакта - намагничивание объекта контроля путём перемещения по нему одного из полюсов постоянного магнита.

Выбор способа намагничивания зависит, в частности, от направления распространения дефектов в детали. Угол между вектором напряжённости и дефектом должен быть близок к 900.

18. Вихретоковые методы

Вихретоковый контроль - один из методов неразрушающего контроля изделий из токопроводящих материалов. Основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в объекте контроля этим полем.

Возбудителями вихревых токов могут служить переменное поле тока в проводе, движущиеся магниты, волны радиоизлучения.

Недостатки вихретокового метода контроля:

- возможное искажение одного параметра другими, при организации многокоординатного контроля

- контроль только электропроводящих изделий

- относительно не высокая глубина контроля

Основными преимуществами вихретокового метода являются:

- высокая чувствительность к микроскопическим дефектам, которые находятся на поверхности либо в непосредственной близости от исследуемого участка металлического объекта;

- возможность проведения бесконтактного контроля (измерения);

- высокая производительность (возможность произведения контроля на высоких скоростях);

- простота автоматизации.

19. Капиллярный метод

Капиллярный метод дефектоскопии основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей объекта и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью преобразователя (датчика).

Рисунок 10 - Схема контроля поверхности детали капиллярным методом.

Таблица 1 - Проникающие вещества

20. Гидравлический и пневматический методы контроля

Для выявления сквозных пор и трещин широко используются гидравлический и пневматический методы испытаний.

Пневматический метод нахождения сквозных дефектов более чувствителен, чем гидравлический, так как воздух легче проходит через дефект, чем жидкость. Во внутреннюю полость деталей закачивают сжатый воздух, а наружную поверхность покрывают мыльным раствором или погружают деталь в воду. О наличии дефекта судят по выделению пузырьков воздуха. Давление воздуха, закачиваемого во внутренние полости, зависит от конструктивных особенностей деталей и обычно равно 0,05- 0,1 МПа.

При гидравлическом методе внутреннюю полость изделия заполняют рабочей жидкостью (водой), герметизируют, создают насосом избыточное давление и выдерживают деталь некоторое время. Наличие дефекта устанавливают визуально по появлению капель воды или отпотеванию наружной поверхности.

Ход процедуры

В испытуемом оборудовании, трубопроводе или системе (контуре) создаётся пробное давление (во избежание гидроударов и внезапных аварийных ситуаций это производится медленно и плавно), превышающее рабочее на определяемую по специальным формулам величину, чаще всего на 25 %. При этом тщательно контролируют рост давления по двум независимым поверенным манометрам или каналам измерений, на этом этапе допускается колебание давления вследствие изменения температуры жидкости. В процессе набора давления в обязательном порядке должны быть приняты меры для исключения скопления газовых пузырей в полостях, заполненных жидкостью. Затем, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, которое не должно падать вследствие неплотности испытуемого оборудования, что также внимательно отслеживается. После чего давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления. На протяжении этих этапов персонал должен находиться в безопасном месте, нахождение рядом с испытуемым оборудованием строжайше запрещено. После снижения давления персонал проводит визуальный осмотр оборудования и трубопроводов в доступных местах в течение времени, необходимого для осмотра. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления (например в теплообменниках), гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость.

Методы расчета остаточного ресурса технического устройства (оборудования).

21. Методы прогнозирования остаточного ресурса оборудования

Существует два метода расчета остаточного ресурса оборудования: метод использования математических моделей и метод экспертных оценок. Данные методы могут применяться, как дифференцировано, так и вместе. При этом необходимо подчеркнуть, что при принятии решения о величине остаточного ресурса технического устройства (составных частей и агрегатов) и сроках дальнейшей безопасной эксплуатации основным методом является экспертный.

Основой для прогнозирования остаточного ресурса служит следующая информация:

- диагностические данные о состоянии объекта, данные текущего оперативного контроля в процессе эксплуатации;

- данные о нагрузках и условиях воздействия окружающей среды на объект;

- экспериментальные сведения об элементах, определяющих ресурс.

Параметры технического состояния (ПТС) - это различные физические величины, характеризующие работоспособность или исправность объекта, которые можно количественно измерить. Различают структурные и диагностические параметры ТС.

Структурные параметры - это износ, размер детали, зазор, натяг в сопряжении, физико-механические свойства материала, выходные и технические характеристики машины и ее составных частей, т.е. те, которые непосредственно обусловливают ТС ГМО.

Диагностические (контролируемые) параметры, используемые при контроле объекта и характеризующие его ТС, выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования. Следует различать прямые и косвенные диагностические параметры. Прямой - структурный параметр (износ, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует ТС объекта. Косвенные параметры, используемые для определения ТС машин (температура, шум, вибрация, степень герметичности, давление, расход масла, параметры движения деталей и др.), в основном косвенно характеризуют структурные параметры. В тех случаях, когда структурный параметр определяется в процессе ТД прямым измерением, то он одновременно выступает как диагностический параметр.

Заключение

Диагностирование - это процесс определения и контроля технического состояния объекта.

Определяющим фактором качества машин и оборудования является надёжность, проблемы которой решаются на всех стадиях жизненного цикла.

Надежность - это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах сохранять все параметры, обеспечивающие выполнение требуемых функций в заданных условиях эксплуатации.

Техническое диагностирование является на данный момент одним из важнейших показателей, необходимых для контроля состояния оборудования на всех стадиях его жизненного цикла. А следовательно и средством для контроля надежности деталей, узлов и агрегатов, а также технических систем в целом. оборудование машина металл акустический

Стадия жизненного цикла изделия включает ряд этапов, начиная от зарождения идеи нового продукта до его утилизации по окончании срока использования.

Повышение надёжности зависит в каждом случае от многочисленных факторов, правильно выбранных методов и способов повышения надёжности, которые позволяют значительно повысить эффективность работы оборудования.

Стоит отметить, что все показатели надежности очень важны, но хотелось бы выделить основные, к которым относятся: вероятность безотказной работы, установленный ресурс, ресурс до предельного состояния, коэффициент технического использования, коэффициент готовности.

Список использованной литературы

1 Малкин. В.С. Техническая диагностика. [Электронный ресурс]: Учебные пособия - СПб.: Лань, 2015 -- 272 с.

2 Ушаков В.М. Неразрушающий контроль и диагностика горно-шахтного и нефтегазового оборудования: [Электронный ресурс]: учеб, пособие. - М.: Изд-во «Мир горной книги». - 2006 - 318 с.

3 Волчкевич, Л.И. Автоматизация производственных процессов: Учебное пособие. [Электронный ресурс]: Учебные пособия -- Электрон, дан. -- М.: Машиностроение, 2007 -- 380 с.

4 Технология бурения нефтяных и газовых скважин [Электронный ресурс]: учеб, пособие по курсовому проектированию для студ. "Бурение нефтяных и газовых скважин" / А.Я. Третьяк,Ю. М. Рыбальченко; ЮРГТУ(НПИ). - Новочеркасск: Изд-во ЮРГТУ(НПИ), 2010- 148 с.

5 Дорохов, А.Н. Обеспечение надежности сложных технических систем. [Электронный ресурс]: Учебники / А.Н. Дорохов, В.А. Керножицкий, А.Н. Миронов, О.Л.Шестопалова. - СПб.: Лань, 2011 - 352 с.

Размещено на Allbest.ru